PREVENCIN Y ANLISIS DE FALLAS.

Prueba de tenacidad a la Fractura de Materiales

Metlicos y Fractografia.
Parte I: Prueba de tenacidad a la fractura de materiales metlicos.
La tenacidad a la fractura de un material esta definida como la medida de
la resistencia de un material a la propagacin de grietas. El concepto
tiene su origen en la mecnica de la fractura elstico-lineal (Linear
Elastic Fracture Mechanics, ELFM). Las grietas o defectos en los
materiales concentran el esfuerzo aplicado. Se intensifica el esfuerzo
localmente, el grado de intensificacin depende del tamao de la grieta y
del radio de la curvatura de la punta de la grieta, entre mas grande
la grieta, mayor la concentracin del esfuerzo e induce la falla o
fractura de los componentes y estructuras a esfuerzos mucho menores a
los esfuerzos de diseo que no considera la presencia de defectos presentes
en el material.
Fig 1: La cavidad elptica en un panel de largo infinito, produce la
concentracin de esfuerzo 1+2a/b:

,
_

+

a
a
2 1
max
Donde: max= esfuerzo mximo al final del eje mayor de la elipse, a =
esfuerzo normal aplicado en el eje mayor de la elipse, a = la mitad del eje mayor de la elipse (grieta), =
radio de curvatura (b
2
/a)
La fractura puede ocurrir en tres modos
diferentes de carga: Abertura o tensin
(Modo I), deslizamiento en el plano (Modo II) y
corte o desgarre fuera del plano (Modo III)
dependiendo de la forma en que se desplaza la
superficie agrietada.
Fig. 2a: Modos bsicos de carga involucrados en
los diferentes desplazamientos de las superficies
agrietadas.
El campo de esfuerzos en la punta de la
grieta (basado en un anlisis de esfuerzos elsticos) para cada uno de los modos de fractura esta dado
por las siguientes ecuaciones.
)
2
3
sin
2
sin 1 (
2
cos
2

+
r
K
y

)
2
3
sin
2
sin 1 (
2
cos
2

r
K
x

)
2
3
cos
2
cos
2
(sin
2

r
K
xy

Las ecuaciones anteriores proporcionan los valores del campo de
esfuerzos justo enfrente de la punta de la grieta. Conforme r se
aproxima a cero, el esfuerzo local puede elevarse a valores
extremadamente altos. Sin embargo, esta situacin es impedida por la
deformacin plstica local del material en la punta de la grieta cuando el
esfuerzo en la punta de la grieta, p, excede el esfuerzo de cedencia del
material, y (siempre existir una regin deformada plsticamente en la
punta de la grieta en estas condiciones, p> y. K en las ecuaciones
anteriores es el factor de intensidad de esfuerzos y es una medida de la
magnitud del campo de esfuerzos en la punta de la grieta. K = f(, a) Fig.
2b: Distribucin de esfuerzos en la vecindad de la
punta de la grieta.
Las ecuaciones anteriores, establecen que el valor
de K depende de la geometra del componente
agrietado y de la manera en que la carga es
aplicada al componente. La diferencia principal
entre concentracin de esfuerzo y la intensidad de
esfuerzos es que el primero toma en cuenta el
efecto del tamao de la grieta y el radio de la
punta de la grieta, mientras que el factor de
intensidad de esfuerzos toma en cuenta los factores geomtricos (la longitud de la grieta aparece en la
expresin para K, mientras que el radio de la punta de la grieta se asume afilado) y el nivel de esfuerzo.
Idealmente, la punta de la grieta debe estar afilada a nivel atmico, ver fig. 3. Cuando el factor de
intensidad de esfuerzos excede un valor de esfuerzo critico llamado KIC, la grieta se propaga.
Este valor critico de la intensidad de esfuerzo, que es una propiedad del material, es llamado tenacidad a
la fractura. Fig. 3. Punta de grieta afilada a nivel atmico.
Hay dos escenarios en relacin a lo que ocurre en la zona plstica en la punta de la grieta que
requieren atencin en funcin del tamao de la placa. En un extremo, cuando la placa es muy delgada,
el material es sometido a condiciones de esfuerzo plano y como resultado el tamao de la zona
plstica es mayor al espesor de la muestra. En estas condiciones, la tenacidad a la fractura del
material depende de las dimensiones de la muestra. En el otro extremo, cuando la muestra es muy
gruesa, prevalecen condiciones de deformacin plana y como resultado el tamao de la zona
deformada plsticamente es muy pequea y es posible reducir la zona plstica a tamaos
menores a la dimensin menor de una muestra de fractura seleccionando una muestra con dimensiones
mayores. Por lo tanto, una adecuada seleccin de las dimensiones de la muestra, permite evaluar la
tenacidad a la fractura de un metal bajo condiciones de deformacin plana, la cual es independiente
del espesor de la muestra y puede ser considerada como una propiedad del material. En esta prueba de
laboratorio, la prueba de tenacidad a la fractura se realiza en acero al carbono y en acero de alta
velocidad bajo el estndar ASTM E399-90. Estndar que describe varias geometras de muestra y
procedimientos de pre-agrietamiento empleados en la prueba de tenacidad a la f. en deformacin plana.
La prueba de flexin en tres puntos ser empleada para determinar la tenacidad a la fractura de las
muestras. La pre-grieta de la muestra es realizada en la muesca de la muestra por fatiga. En general, el
nivel de esfuerzo durante el proceso de fatiga (10 a 20% del nivel del esfuerzo final) es tal que el dao a la
microestructura durante el proceso de pre-agrietamiento es mnimo. Sin embargo, en el presente
laboratorio, emplearemos muestras con muescas sin pre-agrietamiento, la muesca en si acta como una
grieta. Materiales y Equipo: Barras de aceros al carbono y de alta velocidad, Maquina de ensayos
universales, Dispositivo de flexin en tres puntos
Fig. 4. Esquema de una viga con una muesca para la prueba de flexin en tres puntos empleada para
determinar la tenacidad a la fractura.
La tenacidad a la fractura puede ser calculada empleando las siguientes ecuaciones:
PP/2 P/
2
dWd= W/2 L/2 L/2

,
_

,
_

W
d
f
hW
L P
K
Q
Q 2 / 3
Donde,
1
1
1
1
1
]
1

'

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

,
_

2 / 3
2
2
2 / 1
1 2 1 2
7 . 2 93 . 3 15 . 2
1 99 . 1 3
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
f
En este caso, f(d/W)= 2.66 puesto que d/W= 0.50
PQ = carga (kN), h = espesor de la muestra (cm), L = extensin (cm), W = espesor de la muestra (cm),
d = longitud de la grieta o de la muesca (cm)
El procedimiento para determinar la carga, PQ, esta descrito en la seccin de clculo e interpretacin de
los resultados de la norma ASTM estndar E399. Anlisis de los datos. Evale la tenacidad a la fractura
de ambos materiales y comprelas. Incluya la grfica de la carga vs. desplazamiento para los dos
materiales y describa el procedimiento para determinar el valor de de la carga (PQ).
MECANICA DE LA FRACTURA
Cuando crece una grieta? ( criterio de crecimiento de grieta), Razn de crecimiento de grieta?,
Resistencia residual?, Tiempo de vida?, Frecuencia de inspeccin?, Se requiere reparacin?
Conocimiento metalrgico, Tcnicas experimentales, Aproximacin terica, Mtodos numricos
PARTE II: FRACTOGRAFIA El propsito de la fractografia es analizar las superficies de fractura y
relacionar sus caractersticas a la causa(s) y mecanismos de la fractura. La inspeccin visual y
microscpica se realiza para caracterizar las superficies de fractura. La fractografia es una herramienta
valiosa en la identificacin de los mecanismos y causas de la fractura de componentes ingeniriles.
La fractura de un material puede ser clasificada en general en dos categoras: dctil y frgil. Cualquier
material que falla mostrando una deformacin plstica apreciable se clasifica como dctil, en tanto
que si no presenta deformacin plstica apreciable se clasifica como frgil. Adems, es posible tener un
rango intermedio de modos de fractura entre el comportamiento dctil y frgil. Se demuestra como el
examen en el SEM ha llegado a ser un instrumento indispensable en la comprensin de las causas y
mecanismos de la falla de los componentes de ingeniera.
APLICACIONES DE LA MICROSCOPIA ELECTRNICA DE BARRIDO Y MICROANLISIS
La microscopia electrnica de barrido (SEM) ofrece la facilidad de observacin y anlisis de todo
tipo de materiales estables en condiciones de alto vaco (10
-5
torr). Problemas de contaminacin,
Componentes rotos o desgastados, Composicin qumica del material, Falla de recubrimientos. El SEM
puede ser usado para observar metales, cermicos, vidrios, polvo, fibras, dientes, huesos,
minerales, Madera, papel, plsticos, polmeros, semiconductores, etc. Con la preparacin
adecuada es posible observar bacterias y organismos biolgicos.
La SEM es una tcnica poderosa que puede emplearse en muchas reas de investigacin, por ejemplo:
Anlisis de Fallas: Identificacin de contaminacin, Localizacin de micro grietas y cavidades,
Documentacin de dao ESD, Documentacin de dao mecnico. Evaluacin de Control de Calidad:
Verificacin de Dimensiones, Determinacin de espesor y calidad de Plateado/recubrimientos. Anlisis de
Materiales: Anlisis Qumico Elemental, Rugosidad de Superficies, Evaluacin Metalrgica de Interfases.
Observacin de muestras muy pequeas y detalles en las mismas: la amplificacin posible en el
SEM es mucho mayor que en microscopia ptica, permite observar detalles de hasta 2 nm. Fotografa de
detalles con gran profundidad de foco: la profundidad de foco en un SEM es de alrededor de 300
veces la proporcionada por un microscopio ptico. Por lo que es posible mantener en foco una mayor rea
de una muestra irregular. Anlisis de la composicin elemental de materiales incluyendo anlisis
semicuantitativos. Las capacidades del EDX acoplado al MEB (SEM por sus siglas en ingls) incluyen la
capacidad de mapear la composicin qumica de la superficie en regiones tan pequeas como 1 m
cbico. Deteccin de partculas . El sistema puede realizar un anlisis rpido y preciso de la morfologa y
composicin qumica de muestras como: polvo, residuos de plvora de disparos de armas, inclusiones en
el acero, partculas de filtrado de aceites, entre una basta variedad de muestras en partculas. Casos como
contaminantes de aceites, componentes automotrices y/o aeroespaciales. Con la adecuada preparacin
se pueden analizar componentes no conductores de la electricidad: La mayora de los SEMs
requieren un recubrimiento metlico sobre muestras aislantes de la electricidad.
El SEM es una tecnologa invaluable en la caracterizacin de
materiales o en la resolucin de problemas de anlisis de fallas.
El dao por descargas electrostticas, la identificacin de
contaminantes, localizacin y caracterizacin de micro
grietas son algunos de los usos del SEM cuando se realiza un
anlisis de falla. Otras aplicaciones incluyen la evaluacin de
materiales (anlisis elementa, dao mecnico, etc.) evaluacin del
control de calidad (verificacin de dimensiones, medicin de
espesores de depsitos y secciones transversales de soldadura). El
haz de electrones generado en el SEM y que es el que realiza el
barrido de la superficie, es enfocado sobre la superficie y
genera varias seales tiles, estas dependen de la energa del haz
de electrones y de la muestra de material en estudio. Los
electrones secundarios son de baja energa y es el primer
tipo empleado en la generacin de imagen (SEI). Las
imgenes de electrones secundarios son las que permiten el
anlisis de la topografa de la superficie de la muestra. Los
electrones retrodispersados son el resultado de los electrones
reflejados (retrodispersados) del haz incidente sobre la muestra. Las imgenes de electrones
retrodispersados (BEI) son tiles en anlisis de la composicin qumica de la superficie, esta es mejor
conforme aumenta la masa atmica de la muestra. Los rayos X caractersticos son generados por la
interaccin del haz de electrones de alta energa y los electrones en los diferentes niveles de energa de la
muestra. La tcnica empleada para identificar los rayos X caractersticos es la espectroscopia de energa
dispersa de rayos X (EDS). Con esta tcnica es posible determinar la composicin qumica elemental
del rea observada en el SEM. Los rayos X generados en la superficie de la muestra son colectados por el
detector de rayos X y se determina su energa. La cantidad de rayos X es contada para cada energa
particular y se muestra un grafico de cuentas de la intensidad vs energa. Cada uno de los elementos
qumicos emite una seal caracterstica de rayos X, la cual es identificada en el espectro de rayos X. Todos
los elementos con peso atmico superior al Be, pueden ser identificados mediante esta tcnica,
tambin es posible un anlisis qumico semi-cuantitativo. La distribucin de los elementos sobre la
superficie (mapeo elemental) es otra posibilidad de anlisis. Durante el mapeo, puede capturarse una o
mas seales de rayos X de un rea selecta, que es sincronizada a la imagen de electrones secundarios,
generando una imagen del elemento, la cual muestra la presencia del elemento seleccionado a travs del
rea selecta. Esta es una herramienta ponderosa en los casos de determinar la distribucin de un
contaminante en la superficie de una muestra.
METALOGRAFA DE SECCIONES TRANSVERSALES. Es una tcnica destructiva, se emplea para
exponer un plano interno de inters. Frecuentemente requiere de un montaje de la muestra. Tambin
conocido como micro seccionamiento, inicia con el montaje, corte, desbaste, pulido y ataque de la
muestra. Al final de este proceso, la muestra esta lista para su observacin por microscopia ptica o
electrnica de barrido.
MICROSCOPIA PTICA. Es una herramienta poderosa y frecuentemente subutilizada. El uso de luz
visible par evaluar una muestra puede proporcionar informacin importante de la composicin y
estructura de una muestra. Esta sola tcnica puede suministrar la informacin necesaria para resolver un
problema o dirigir el anlisis en la direccin correcta para obtener informacin adicional. Existen tres
tcnicas principales en la microscopia ptica: iluminacin de campo claro, iluminacin de campo
obscuro y contraste interferencial Nomarski. El campo claro es el modo de iluminacin usado ms
comnmente. En este modo, la luz incide directamente sobre la superficie y es reflejada de
acuerdo con la topografa y composicin de la muestra. En el modo de campo obscuro, el cono central
de iluminacin se bloquea y solo permite que la muestra sea iluminada por los haces de bajo
ngulo. Este modo de iluminacin es ideal para resaltar partculas, bordes u otros cambios presentes en
la superficie de la muestra. El tercer tipo mas comn de observacin es el CIN, en este modo se emplea
luz polarizada. Este modo de observacin es til con defectos superficiales como picaduras y grietas.
CASO DE ESTUDIO: IDENTIFICACIN DEL CRECIMIENTO DE FILAMENTOS DE ESTAO. Con la
eliminacin del plomo (Pb) en los componentes electrnicos en 2006 todos los fabricantes de estos
componentes han estado trabajando en resolver los problemas asociados con el estao (Sn)
especialmente en la generacin de filamentos de estao (tin whiskers). Las fibras (Whiskers), fueron
identificadas por primera vez en componentes electroplateados de cadmio (Cd) hacia finales de los 40s.
La apariencia es de un filamento extruido, o un crecimiento similar a un pelo desde la superficie de una
placa de estao. Estas fibras pueden crecer hasta tamaos suficientemente grandes como para producir
cortos circuitos entre las conexiones, o bien pueden romperse y provocar daos fsicos en algn sitio del
dispositivo. Es aceptado generalmente que los acabados de estao puro (y aleaciones con contenidos
elevados de estao libres de Pb) presentan el riesgo de fallas de componentes electrnicos por el
crecimiento de filamentos de estaos, especialmente aquellos que demandan alta confiabilidad. Existen
mtodos de prueba acelerados de dispositivos libres de Pb y crecimiento de filamentos. Se aceptan tres
pruebas en conjunto con el SEM (Scanning Electron Microscopy), par alas pruebas de fibras de estao de
acuerdo a la norma de prueba JEDEC Standard JESD201. Para observar y tipificar la generacin de fibras de
estao debe emplearse un SEM a una amplificacin de al menos de 300x. Los tipos identificables son:
lomas, picos, filamentos y pelos, etc. (hillock, odd-shaped eruption, whisker filament, etc.) Mientras que los
mecanismos fundamentales del crecimiento de estos filamentos de estao actualmente no estn
completamente comprendidos, se han tomada medidas a intervalos regulares a travs de cada una de las
pruebas anteriores. La norma de prueba JEDEC Standard JESD22-A121 normalmente es seguida como
procedimiento de medicin.
La ingeniera metalrgica (o ms generalmente ingeniera en materiales) y el anlisis de fallas no son
campos de estudio ampliamente reconocidos. Cuando alguien escucha que soy Ingeniero (qumico)
metalrgico, la mayora de las personas pregunta Qu es eso? Creo que muchos de nosotros hemos
pasado por esta experiencia. Aun muchos de los mejores estudiantes de otras disciplinas incluyendo las
ingenieras, ignoran que la ingeniera de materiales puede ser una carrera o que el anlisis de fallas es un
campo de la ingeniera integral y multidisciplinario. La ASM (American Society for Materials) a travs de su
fundacin para la educacin de los materiales esta tratando de mejorar la apreciacin de la ingeniera de
materiales. Esto se realiza a travs de talleres en materiales que frecuentemente emplean el anlisis de
fallas como un medio de captar la atencin de los jvenes hacia las carreras en ciencia e ingeniera de
materiales.
Las ferias cientficas necesitan jueces calificados. Los estudiantes en ciencia necesitan reconocer que hay
mas ciencias que la fsica, qumica y la biologa y mas ingenieras que la mecnica, elctrica y
computacional. El mundo de los materiales debe ser introducido en la educacin media superior y se ha
comprobado que una manera de hacerlo es a travs del anlisis de fallas relacionado a los materiales. Si la
comunidad de anlisis de fallas va ha atraer consistentemente a los mejores estudiantes y a los mas
brillantes, los estudiantes deben reconocer la disciplina antes de llegar a la universidad y el anlisis de
falla puede ayudar en este proceso.
Las fallas son excitantes: Un puente se colapsa, un avin se estrella, un edificio se derrumba, o una
represa falla. Estas fallas son las que aparecen en los titulares de los medios de comunicacin e
incrementan la atencin pblica, pero raramente, an despus de los grandes eventos de fallas, se ha
reconocido el anlisis de fallas como una disciplina de la ingeniera.
Qu es un anlisis de falla? El anlisis de falla debe ser descrito mejor como la ingeniera forense.
Es decir, la investigacin de la falla de un componente, con el objetivo de determinar las causas de la
falla para poder prevenir la falla a futuro, daos o prdidas de vidas y entonces reducir cualquier costo
financiero asociado.
Porque realizar un anlisis de falla? Porque precisando las causas de una falla, pueden tomarse las
acciones apropiadas para prevenir la repeticin de la falla. Adems de prevenir las prdidas econmicas
directas e indirectas de cualquier falla y tambin cualquier posible dao o perdida de vidas.
Frecuentemente un anlisis de falla que define con certeza las causas de una falla debe permitir
recuperar los costos asociados a una falla prematura de las partes responsables.
Cmo realizar un anlisis de falla? El anlisis de falla es un campo de alta especializacin de la
ingeniera y requiere una aproximacin profesional. En trminos generales, el sitio de la falla es
inspeccionado y documentado, tan pronto como se hallan tomado las medidas adecuadas de
seguridad; los restos de la fractura deben ser colectados, cuidadosamente etiquetados y protegidos para
su posterior anlisis macro y microscpico, y las correspondientes pruebas del material. Donde es posible,
se realizan entrevistas con el personal operario y/o testigos de la falla. Los diagramas y los protocolos de
operacin deben analizarse cuidadosamente. Los resultados de estas investigaciones, los resultados de las
pruebas realizadas, las entrevistas realizadas son analizados en su conjunto y entonces sintetizados en
establecer la causa o causas ms probables de falla. Estas conclusiones, junto con los resultados
detallados, deben ser presentadas en un reporte completo de la falla.
Cuales son algunos de los efectos de la falla? Las fallas tienen un amplio rango de efectos, desde una
simple inconveniencia, hasta la prdida de beneficios y en algunos casos daos fsicos permanentes y
an la prdida de vidas. Si el anlisis de falla se realiza detalladamente y se toman las medidas
correctivas adecuadas, algunas veces la repeticin del anlisis de falla puede ser omitido. Algunas veces,
algunos de los efectos especficamente la prdida econmica, debe ser revertida y en casi todos los
casos se debe recurrir a la prevencin de fallas.
Cuales son algunas de las causas de la falla? Las fallas son causadas por muchos factores, los cuales
pueden mostrar interrelaciones. Entre los factores se pueden incluir: pobre diseo, defectos de
manufactura y/o material, empleo inadecuado sobrecarga, mala seleccin de materiales; as como fallas
inducidas por el medio ambiente. Algunas de estos factores actan en conjunto provocando fallas
prematuras que de otra manera no se presentaran al actor un solo factor de manera independiente. Por
ejemplo, en el caso de la corrosin bajo esfuerzo (SCC, por sus siglas en ingls) si el esfuerzo o el agente
corrosivo son retirados, la falla por SCC debe prevenirse. Adems, algunos mecanismos de falla son
insidiosos en su naturaleza. Algn componente que ha estado en operacin normal aparentemente por
aos, repentinamente falla de manera catastrfica. El agrietamiento por fatiga, por ejemplo, se inicia y se
propaga en condiciones normales de carga, durante un tiempo prolongado de operacin. Con el paso del
tiempo, el componente falla casi siempre de manera catastrfica, una vez que el tamao de la grieta ha
alcanzado un tamao critico. Los esfuerzos residuales generados por tratamiento trmico o por procesos
de manufactura mecnica, tambin pueden contribuir a la falla. Los esfuerzos residuales incrementan los
esfuerzos medios de operacin a niveles inaceptables y dan lugar a la iniciacin de grietas por fatiga o
SCC. Los esfuerzos residuales pueden ser aliviados por tratamientos trmicos adecuados.
Que puede hacerse para prevenir una falla? La comprensin de las posibles causas de falla, permite
minimizar el riesgo de una falla prematura. Especficamente, los niveles de esfuerzo presentes en los
componentes necesitan mantenerse en valores aceptables de operacin. Los materiales deben elegirse en
concordancia con las condiciones ambientales a las que sern expuestos. Las normas de control de calidad
deben tenerse siempre presentes para asegurar que los materiales cumplen con los requerimientos de
diseo y los sistemas deben operar de acuerdo a su diseo, sin abusos o sobrecargas. Una falla potencial
y/o sus causas pueden ser identificadas con antelacin con las tcnicas adecuadas, permitiendo tomar
acciones para prevenir antes de la falla completa/final. En otros casos, si los datos de carga son
confiables y estn disponibles las propiedades mecnicas del material, el potencial de falla catastrfica
puede ser evaluado empleando los principios de la mecnica de la fractura es posible realizar una
prediccin de vida til del sistema.
Que puede ahorrarse al realizar un anlisis de falla? Si no aprendes de tus errores, puedes repetirlos (E.
Waugh). Esta verdad de vida, tambin es aplicable a los componentes ingenieriles es vital comprender
la causa real de una falla para prevenir fallas posteriores. Solo a travs de la comprensin de las causas de
una falla, es posible tomar acciones correctivas adecuadas. Las acciones correctivas que previenen las
fallas posteriores revierten las prdidas asociadas con las reparaciones inefectivas o incorrectas,
tiempo perdido, prdida de moral y previene lesiones y prdida de vidas. El anlisis de falla que
identifica las causas de una falla puede ser empleado para distribuir la culpa (cuando es apropiado) y
ayuda en la recuperacin de las prdidas y costos asociados de las partes responsables. Un gran
porcentaje de clientes pueden ser capaces de recuperar los costos, ya sea de manera directa o
indirectamente, bien en exceso o al menos aquellos asociados con los implicados en el anlisis de falla.
Cul es la viabilidad de realizar un anlisis de falla? Los costos asociados con la realizacin de un anlisis
de falla necesitan ser comparados contra las posibles recompensas. Normalmente es bien valorado la
realizacin del anlisis de falla en los casos que involucran artculos producidos; aquellos en donde han
ocurrido fallas similares; donde las prdidas de produccin son importantes; donde los costos asociados
con la falla deben ser recuperados o donde se ha provocado lesiones o prdida de vidas.
Que debe hacerse inmediatamente despus de una falla para prevenir la prdida de informacin valiosa
para determinar las causas de falla? Obviamente, el aspecto ms importante es proteger la zona de falla
para tener un rea segura para prevenir daos adicionales o prdida de equipamiento adicional. Una vez
que la zona es segura y que las lesiones y daos han sido tratados el lugar debe ser documentado. Si es
posible, un analista de fallas profesional debe ser consultado tan pronto como sea posible. Si este
tipo de personal no esta disponible de manera inmediata, la documentacin de la falla debe realizarse
por personal responsable, tan pronto como sea posible, antes de que el sitio de la falla sea modificado por
agentes externos a la falla. Deben realizarse bosquejos y dibujos del rea de la falla resaltando las
posiciones de las fracturas y restos importantes en la falla. Estos bosquejos deben complementarse con
fotografas de los componentes fallados (especficamente de las superficies fracturadas de estos
componentes). Es importante tomar imgenes panormicas de la falla y detalles de la falla algunas
veces se pierde la informacin macroscpica se pierde al darle mayor importancia a la falla y a los
componentes fallados. Una vez que el sitio de la falla ha sido completamente documentado, todos los
restos de la falla deben ser cuidadosamente recuperados, etiquetados y almacenados. Las superficies
de fractura de los componentes fallados nunca deben colocarse juntos o manipularse mas de lo
necesario, no importa cuan tentador resulte. Esta accin puede ocasionar la prdida de informacin
valiosa, como pueden ser: estriaciones de fatiga y los puntos de inicio de la corrosin. Si es necesario un
almacenaje intermedio entre la falla y el anlisis de la misma, las superficies de fractura deben ser
protegidas de dao mecnico y de la corrosin, en general, las superficies de fractura deben ser
protegidas con aceite ligero (excepto donde la causa probable de la falla este relacionada la corrosin) y la
proteccin contra el dao mecnico con una pelcula protectora libre de pelusa y los componentes deben
ser etiquetados y sellados individualmente en bolsas de plstico selladas. Sin embargo, en situaciones
especificas, pueden requerirse otras acciones y debe buscarse la asesora de personal profesional. Para
ayudar con las entrevistas e interrogatorios del personal y/o testigos y poder considerar los eventos que
precedieron a la falla, los registros de operacin, y de mantenimiento deben ser reunidos y copiados,
tambin debe realizarse una lista de los testigos y del personal operativo. Frecuentemente durante el
traslado al laboratorio de los restos de la falla se produce un cierto grado de dao para prevenir esto, los
componentes deben ser bien empacados y trasportados de manera adecuada en un contenedor
robusto y correctamente etiquetado.
Existen formatos descargables en la red, (Origen: Failure Information Sheet ) que pueden ayudar en el
proceso de reunir la informacin necesaria para que el analista de fallas obtenga la informacin que le
permita realizar conclusiones significativas de la informacin del material y de la fractografia de la
falla. Las secciones mas relevantes de estos formatos deben ser llenadas en el mayor detalle posible.
Frecuentemente la informacin que se puede considerar irrelevante puede proporcionar las pistas
necesarias para identificar el origen de la causa de la falla, siempre es mejor ms informacin de la
necesaria que insuficiencia de la misma.
Origen emplea los principios de la Mecnica de la Fractura (Fracture Mechanics) para hacer
observaciones sobre la salud del desempeo de los sistemas ingenieriles, tambin para evaluar la
vida residual de fatiga de los componentes, recomendar los intervalos apropiadas de pruebas no
destructivas para monitorear el crecimiento de grietas de una manera segura y con un costo eficaz,
tambin proporciona recomendaciones acerca del diseo de los componentes y como pueden ser
modificados para ayudar a prevenir las fallas.
QU ES LA FATIGA? La Fatiga en los componentes y materiales ingenieriles se refiere al inicio y
desarrollo de grietas en un componente, como resultado de la presencia de cargas cclicas, estas cargas
siempre por debajo del lmite plstico del material. A pesar de conceptos errneos generalizados, la fatiga
no tiene que ver con el material envejecido?, cristalizar?, estallar?, en cualquier forma? La fatiga
simplemente esta relacionada con la creacin de grietas. Sin embargo, la fatiga de componentes es
extremadamente comn, las ltimas estimaciones son del 75% de las fallas de componentes
estructurales. La fatiga es peligrosa tanto como insidiosa en su naturaleza y frecuentemente manifestada
como falla catastrfica.
Porqu ocurre la fatiga ? Los niveles de esfuerzo requeridos para prevenir la iniciacin de la fatiga son
frecuentemente bajos lo cual obliga a que el diseo de los componentes sean grandes, pesados y caros.
Los componentes modernos, ms ligeros son diseados con una metodologa de diseo tolerante a los
defectos (viviendo con grietas), esta metodologa de diseo permite operar de manera segura en
presencia de grietas durante un periodo de vida definido. Entre las industrias que emplean esta
metodologa de tolerancia de defectos se encuentran la industria nuclear, la industria martima, la
petrolera, aeronutica y la industria automotriz. En algunos casos los componentes simplemente no
fueron diseados considerando la fatiga o bien la carga ha sido cambiada en un abuso o en un intento de
extender la vida til de un componente.
Como prevenir la fatiga? Hay dos consideraciones crticas concernientes a la fatiga: i) el inicio de la grieta
por fatiga y ii) la propagacin de la grieta por fatiga. Las grietas de fatiga se inician en las regiones con
concentracin de esfuerzos o en las imperfecciones de los componentes como son: marcas, perforaciones
de lubricacin, falta de penetracin de la soldadura, defectos (cortes agudos). Aun cuando un
componente sea bien diseado y fabricado; es decir, que se encuentre prcticamente libre de defectos
concentradores de esfuerzos, el agrietamiento por fatiga aun puede presentarse si las cargas cclicas son
suficientemente altas. El movimiento de las dislocaciones y las bandas de deslizamiento persistentes,
inducidas por el ciclo de cargas, induce una concentracin de esfuerzo efectivo y se desarrolla la grieta por
fatiga. La mejor forma de combatir esta forma de fatiga en la etapa de inicio es en el diseo y en una
cuidadosa atencin a los detalles. Una vez que se ha generado la grieta, y se inicia la etapa de
propagacin, normalmente con efectos desastrosos, su progreso esta bien caracterizado por tcnicas de la
mecnica de la fractura. En la actualidad es posible obtener una estimacin cuantitativa de la vida til
restante de un componente con defectos presentes, esto es posible a travs de la comprensin de la
mecnica de la fractura y los parmetros del material, as como el conocimiento del espectro de la carga
cclica. Esto es extraordinariamente valioso en la operacin confiable y segura de una planta, tambin
permite establecer intervalos de inspeccin inteligentes. Tambin permite establecer metodologas y
agendas de reparacin y mantenimiento evitando fallas repentinas y catastrficas.
QUE ES LA MECNICA DE LA FRACTURA? De todas las formas en que los componentes estructurales
pueden fallar, los ms catastrficos son aquellos en los que no hay una seal de alarma previa a la falla.
Existen numerosos casos en que los componentes estructurales o ingenieriles han estado operando
satisfactoriamente, algunas veces durante periodos largos de tiempo, aos y repentinamente fallan
catastrficamente, frecuentemente a travs del fenmeno de agrietamiento por esfuerzo-corrosin (SCC,
por sus siglas en ingls, stress corrosion cracking) o por la propagacin de grietas de fatiga. Existe una
tendencia actual a construir estructuras ms ligeras y esbeltas, a la vez que se demanda mayor
desempeo y mayores niveles de carga de las estructuras instaladas. Estas tendencias frecuentemente
solicitan esfuerzos en las estructuras muy prximos a los lmites del material y por lo tanto prximos a las
condiciones de falla. Por supuesto, existe un incremento en el nmero de fallas, especialmente en las
plantas viejas que han excedido la vida til de diseo. Adems, todas las estructuras presentan fallas
e imperfecciones. Estos defectos son desde defectos metalrgicos (inclusiones inherentes a los proceso
de fabricacin, porosidad, etc.) hasta dao generado durante el servicio de los componentes (desgaste,
corrosin fatiga, etc.). Tambin muchas de las estructuras actuales son fabricadas mediante tcnicas de
soldadura, uniones que frecuentemente son fuentes de defectos as como de concentradores de esfuerzos;
en donde una grieta una vez iniciada fcilmente se propaga de un lado al otro de la soldadura. Entonces,
las preguntas que deben ser contestadas son: que se requiere hacer en estructuras en que los defectos
estn inevitablemente presentes? Cules defectos estn sometidos a esfuerzos operacionales? Existe
una metodologa mediante la cual se pueda supervisar la integridad estructural para propsitos de
seguridad? Afortunadamente, la Mecnica de la Fractura ofrece responder a estas cuestiones de
manera cuantitativa, esto lo logra estableciendo relaciones entre las propiedades de los materiales, diseo
y fabricacin o de manera simple establece relaciones entre el esfuerzo, tamao de los defectos y la
dureza. Estas interrelaciones se representan mejor en un tringulo de integridad.
Porqu emplear la Mecnica de la Fractura ? La mecnica de la fractura ofrece respuestas cuantitativas a
preguntas de integridad estructural, como son: cual es el tamao critico de un defecto en condiciones de
esfuerzos en servicio? que tan seguro es un sistema que contiene una grieta? Cunto tiempo le tomara a
una grieta para crecer de su tamao inicial hasta un tamao critico? Qu tan frecuentemente debe se
inspeccionada con tcnicas no destructivas una estructura en particular?. Las respuestas correctas a estas
preguntas y algunas mas relacionadas, son de importancia fundamental para la operacin segura y para
los programas de mantenimiento de las plantas y equipos. Las respuestas a estas preguntas permiten de
manera casi completa tomar medidas preventivas para evitar las fallas catastrficas.
Cmo usar la Mecnica de la fractura de manera ventajosa? El anlisis de la mecnica de la fractura
acoplado con los procedimientos apropiados de inspeccin, proporcionan un mtodo racional y
cuantitativo para asegurar la operacin de los componentes de un sistema, al menos hasta que los
programas de inspeccin y mantenimiento se venzan. Tiempo en el cual la reparacin puede ser efectuada
con un mnimo de prdidas en la produccin. La mecnica de la fractura no es solo una herramienta
poderosa en la evaluacin racional por pruebas no destructivas (NDT, por sus siglas en ingls) de los
defectos presentes, sino que tambin es una herramienta invaluable en cuestiones de diseo, seleccin de
materiales y en el anlisis de falla.
La evaluacin de un defecto en particular mediante la mecnica de la fractura, requiere de un
conocimiento preciso de: 1)el tamao y la forma del defecto, 2) las condiciones de esfuerzo en la regin
del defecto (Anlisis de elemento finito o medicin directa) Finite Element Analysis or Direct
Measurement), 3) condiciones ambientales de operacin y 4) las propiedades mecnicas del material en
fractura por fatiga. A pesar de que existen bases de datos muy extensas de las propiedades de los
materiales ms comunes, los datos de fractura por fatiga no estn fcilmente disponibles y tienen que ser
evaluados en pruebas de laboratorio.
QUE AHORROS PUEDEN LOGRARSE AL REALIZAR UN ANLISIS DE FATIGA Y DE MECANICA DE LA
FRACTURA ? La mecnica de la fractura, empleada en combinacin de pruebas no destructivas (PND),
facilita el seguimiento de una falla catastrfica potencial. Con una inspeccin cuidadosa y racional se
adquiere el conocimiento cuantitativo que permite mantener en servicio seguro a un componente en
especifico, al menos hasta el siguiente periodo de inspeccin programado, cuando el componente puede
ser reparado o reemplazado sin perdidas significantes o de incrementar los costos de produccin
y sin correr riesgos y con los costos asociados a una falla catastrfica. Una correcta evaluacin de la
mecnica de la fractura de los casos con carga, frecuentemente permite identificar los casos de cargas de
riesgo y permite tomar las acciones apropiadas para prevenir la falla prematura. Mediante el conocimiento
del aspecto de mayor efecto nocivo de la interrelacin carga/ambiente/manufactura, la atencin puede
ser enfocada en esas reas permitiendo que el problema sea tratado de manera que el costo efectivo
sea el mejor.
QUE MATERIALES SON AFECTADOS POR LA FALLA POR FATIGA? Todos los materiales, cristalinos y no
cristalinos, son afectados por la fatiga, los metales y los polmeros con mayor incidencia. Contrario a la
creencia popular, los materiales frgiles, como las fundiciones y los cementos, frecuentemente fallan por
fatiga.
QUE CONDICIONES INDUCEN LA FATIGA ? Todas las condiciones de carga que generen un ciclo de
esfuerzos superiores al valor umbral particular para cada material, deben generar falla por fatiga. Estas
condiciones de carga incluyen carga directa y aquellas generadas por ciclos trmicos. La falla por fatiga
generalmente no se presenta en condiciones de compresin. Las cargas estticas, como los esfuerzos
residuales no contribuyen directamente a la fatiga, pero contribuyen a la falla por fatiga al reducir el
tiempo de inicio de la grieta. Adems, cuando su naturaleza es de tensin (como en el caso de soldadura),
la carga esttica resulta en esfuerzos cclicos compresivos, que normalmente no influiran en la fatiga,
pero introduce a un ciclo tensil del componente.
QUE AFECTA LA FALLA POR FATIGA? Entre los factores que afectan la velocidad de crecimiento de una
grieta y la falla por fatiga se encuentran: La magnitud y el valor medio del esfuerzo cclico aplicado al
componente. La frecuencia y la forma del esfuerzo cclico del componente. La historia de la carga la
sobrecarga en la magnitud correcta y la frecuencia de aplicacin pueden disminuir la velocidad de
crecimiento de una grieta por fatiga. La microestructura y las propiedades del material. El medio ambiente
prevaleciente afecta tanto la velocidad de crecimiento de la grieta como el esfuerzo umbral para la
iniciacin de la fatiga.
ES EL INCREMENTO DE LA TENACIDAD O LA DISMINUCION DEL TAMAO INICIAL DEL DEFECTO, MAS
BENEFCO EN LA PRFEVENCIN DE LA FALLA POR FATIGA? Tanto el tamao del defecto inicial, como la
tenacidad afectan la susceptibilidad a la fractura frgil y a la falla por fatiga. En la falla por fatiga el
nmero de ciclos a la falla es una funcin exponencial de la diferencia entre el tamao crtico e inicial de la
grieta. Para cualquier tamao inicial de grieta, el incremento en la tenacidad, incrementa el nmero de
ciclos a la falla. Sin embargo, como la funcin es exponencial, la disminucin en el tamao inicial de la
grieta en un porcentaje similar tiene un mayor efecto que el incremento en la tenacidad. En el escenario
de una falla por fatiga, el tiempo y dinero empleado en mejorar la tenacidad del material, puede ser mas
rentable emplear estos recurso en diminuir el tamao inicial de los defectos presentes.
COMO SE CARACTERIZA LA FALLA POR FATIGA? La superficie de fractura de una grieta generada por
fatiga normalmente es una superficie plana y frecuentemente presenta marcas caractersticas llamadas en
ingls clampshell (concha de almeja) y ratchet marks (marcas de trinquete). Las marcas de concha de
almeja (clampshell marks) son anillos semicirculares radiados desde un punto en comn, que fue
ocasionado por una sobrecarga. Las marcas de trinquete (ratchet marks) son pequeos escalones en el
borde de una superficie de fractura que se producen cuando la grieta se inicia en niveles mltiples y que
se unen para formar una sola grieta. Estas dos caractersticas de la fractura por fatiga son de tipo
microscpico y cuando se realiza un anlisis de falla frecuentemente son los primeros indicios de falla por
fatiga. La evidencia ms definitiva de la falla por fatiga en los materiales dctiles son las estriaciones
(reas de deformacin microscpicas) causadas durante la extensin de la grieta durante cada ciclo de
carga.
YENDO AL FONDO DE LAS PARTES FALLADAS LA MECNICA DE LA FRACTURA DEBE ESTAR EN
TODAS LAS CAJAS DE HERRAMIENTAS DE LOS INGENIEROS.
Los componentes se rompen debido a malos diseos, defectos de los materiales, sobrecargas
inesperadas, errores durante la manufactura y por muchas otras razones que frecuentemente son
complicadas y no completamente comprendidas. Pero determinar la raz de la causa de la falla es crtico si
se desea evitar que se repita el mismo error.
Existen varios principios guas en el anlisis de falla. Asumiendo que el material esta sano (libre de
defectos), algunas partes fallan prematuramente debido que las cargas aplicadas exceden los valores
esperados durante una operacin normal. O bien, las cargas normales de operacin estn dentro de las
especificaciones, pero las cargas de impacto inducen fuerzas lo suficientemente altas para romper algn
componente.
Las cargas de impacto e impulso frecuentemente son pasadas por alto, quiz debido a que no son fciles
de calcular. El calculo de la energa cintica aplicada, es relativamente directo, pero no proporciona
automticamente la fuerza crucial de impacto, la cual es funcin de la duracin del impacto. La duracin
del impacto es difcil de calcular, por lo que frecuentemente no hay ms opcin que medir
experimentalmente las fuerzas de impacto.
Despus de determinar todas las fuerzas que actan en un componente, el anlisis de esfuerzos puede ser
iniciado. Un anlisis de elemento finito (AEF) esttico-lineal es normalmente el primer paso. Muchos
ingenieros realizan rutinariamente este anlisis simple, muchos vendedores de software de diseo asistido
por computadora (CAD) integran el anlisis de elemento finito esttico lineal como una herramienta de
ingeniera. Pero este anlisis no es por mucho una panacea.
El anlisis de elemento finito produce nmeros y solo nmeros. Estos nmeros no indican si un
componente fallar y solo son tiles en la regin elstica del componente. Por lo tanto, es prudente dejar
que los analistas realicen la interpretacin de los datos y realicen conclusiones significativas. En realidad,
mientras que a los vendedores de los programas de anlisis de elemento finito esttico-lineal les gusta
promocionar lo amigable de sus programas, la parte ms crtica del anlisis reside en la competencia
tcnica del analista.
Conforme la fuerza se incrementa, el comportamiento del material cambia de elstico a plstico,
comportamiento descrito por la curva de flujo del material (curva esfuerzo-deformacin). La cual depende
de la deformacin, razn de deformacin, temperatura entre otros factores. Existen publicadas las curvas
para los materiales ingenieriles ms comunes, mientras que la informacin de materiales sensibles a la
razn de deformacin y a la temperatura no debe estar fcilmente disponible. Nuevamente esta
informacin debe ser obtenida experimentalmente.
Analizando las partes en el rango de la deformacin plstica requiere de un anlisis de elemento finito de
un material-no lineal. El anlisis no lineal involucra consideraciones cuidadosas de la densidad de la malla,
condiciones de carga, convergencia de errores y algunos ms. La construccin descuidada del modelo
implica que el anlisis de elemento finito no cubra (no resuelva) o proporcione resultados malos. En otras
palabras, el anlisis de elemento finito no lineal es menos permisivo que su contraparte lineal. Pero el AEF
no lineal es obligado cuando los diseos incluyen un componente deformado bajo cargas altas. Otra vez, el
analista debe realiza su trabajo y realizar la interpretacin de los resultados y obtener sus conclusiones.
El AEF proporciona la suficiente informacin para aplicar varios criterios de fractura. Por ejemplo, los
diseadores frecuentemente emplean el criterio de Cockcroft-Latham para fracturas con entalle de
materiales dctiles. Otras opciones incluyen los criterios de fractura de McClintock, Oh-Chen-Kobayashi y
Hofmanner entre otros.
Sin embargo, los defectos fsicos, como grietas finas en el componente, requieren de un mtodo de
anlisis completamente diferente, y hacen al AEF completamente irrelevante. Debido a que el esfuerzo en
la punta de la grieta llega a ser infinito en el anlisis lineal y extremadamente grande en el AEF no lineal.
Entonces, el esfuerzo carece de sentido como parmetro de
falla, es necesario un mtodo diferente de anlisis -la
mecnica de la fractura-.
Desafortunadamente, la mecnica de la fractura tiene la
reputacin de ser altamente matemtica y demasiado
complicada para los analistas novicios. Es una herramienta
demasiado importante para ser desechada y debe formar
parte del arsenal de cualquier analista de fallas.
Las superficies fracturadas son complicadas, pero pueden
ser simplificadas en tres modos bsicos (ver los modos
bsicos de fractura) que describen la fractura y las
condiciones de esfuerzo.
De estos, se puede calcular el estado de esfuerzos cerca de
la punta de la grieta. Por ejemplo, para un material elstico
lineal, el esfuerzo a lo largo del eje X en la regin de la
punta de la grieta en el modo I es:
Donde x= esfuerzo a la distancia r y al ngulo desde la
punta de la grieta.
Mientras que la ecuacin anterior es compleja, todos los
esfuerzos en todos los modos comparten esta misma forma. Todos ellos tienen una constante (KI, KII, KIII)
y son una funcin de r y el ngulo . Por lo tanto, conociendo la constante K se puede determinar el
estado de esfuerzos en la regin de la punta de la grieta.
Se debe recordar que K no representa una cantidad fsica obvia como lo es el esfuerzo, pero caracteriza el
estado general de esfuerzos en la regin cercana a la punta de la grieta. Esta es la manera en que la
mecnica de la fractura difiere de un anlisis convencional de esfuerzos. Los valores de K, definidos como
el factor de intensidad de esfuerzos, estn disponibles para varias geometras y condiciones de carga en la
literatura de la mecnica de la fractura.
Este mtodo asume un comportamiento elstico lineal del material, pero los esfuerzos en la punta de la
grieta exceden el lmite elstico. De tal manera que en casos reales, el factor de intensidad de esfuerzos
es modificado por un pequeo factor de correccin por deformacin plstica agregado a la longitud de la
grieta. Varias teoras calculan este factor de correccin, como son las de: Irwin, Dugdale, Barenblatt y
McClintock.
Estos modos de fractura son solo una forma
del hombre de simplificar y organizar un
fenmeno ms complejo. En la vida real, las
grietas raramente aparecen en uno de
estos tres modos simples. Las grietas reales
son el resultado de una combinacin
compleja de estos modos de esfuerzo.
Modo I,
tensin
Modo II,
deslizamiento
Modo III,
corte
La teora de K trabaja bien en fracturas frgiles
principalmente en comportamiento elstico con poca o
nada deformacin plstica. Los materiales dctiles,
experimentan deformacin plstica antes de la fractura que
no puede ser despreciada. Entonces, el anlisis de un
material dctil emplea la llamada integral J definida como:
Aqu, W = densidad de energa de deformacin, donde:
T = vector de traccin,
u = vector de desplazamiento, y
= trayectoria de la superficie de fractura inferior a la fractura superior alrededor de la punta de la grieta.
Como K, J esta definida por otra ecuacin compleja. Sin preocuparnos mucho por los detalles tcnicos, son
crticos dos componentes:
Primero, la densidad de energa de deformacin W contiene informacin sobre el comportamiento plstico
del material. Para un material elstico-lineal, W es simplemente el potencial elstico.
Segundo, la integral J no depende de un contorno en particular tanto como este permanezca dentro del
dominio.
Estos dos componentes hacen de la integral J una herramienta verstil, aunque este mtodo no trabaja
bien en condiciones de cargas cclicas. Como K, J no mide una cantidad obvia, algunos la interpretan en
trminos de energa de la grieta por unidad de longitud.
En la prctica, K y J no tienen significado, a menos que estn relacionadas a materiales reales.
Afortunadamente, algunos valores han sido determinados experimentalmente y estn disponibles en la
literatura. Debe notarse que los valores experimentales en el punto de fractura son llamados valores
crticos y son denominados como Kc y Jc.
Par emplear la teora en el anlisis de falla, primero se calcula K o J. Normalmente, es recomendable
buscar soluciones en la literatura debido a que las relaciones no son ecuaciones triviales. A continuacin,
compare K o J con los valores crticos.
Si K<Kc o J<Jc, existe un pequeo riesgo de fractura. Pero si K o J exceden los valores crticos, es necesario
tomar medidas correctivas para prevenir la fractura del material.
Finalmente, no se debe olvidar examinar las superficies de fractura en el microscopio, especialmente en
busca de marcas de playa, trinquete y sitios de nucleacin. Esta informacin adicional puede ser
importante en la mejor comprensin de la fractura y quiz para una mejor seleccin del material.
La integral-J caracteriza la fractura de
materiales dctiles.