Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

LECCION 6. PROPIEDADES MECANICAS II.

6.1. Fractura.

Durante la primera mitad de la era industrial las roturas de elementos estructurales fueron numerosas, fallos
en las vías de los trenes, defectos en ascensores, explosiones de tanques, ocurrían con cierta frecuencia. Más
de dos docenas de grandes puentes se han desmoronado durante el pasado siglo. Desde la Segunda Guerra
Mundial más de 200 aviones civiles han tenido accidentes debido a grietas producidas por fatiga. En la
actualidad, aunque menos frecuentes, los fallos estructurales catastróficos tienen consecuencias más serias
que en el pasado. Por esta razón, los fabricantes y los usuarios de grandes estructuras, tienen la obligación de
evitar estos fallos.

6.1.1. Tipos de fractura.

Se puede definir la fractura de un sólido como su separación en dos o más partes bajo los efectos de una
tensión. Existen claramente dos tipos de fractura: frágil y dúctil.
La fractura frágil o fractura por clivaje se caracteriza por la separación del material según un plano
perpendicular a la dirección de aplicación de la carga y por la ausencia de deformación plástica. También es
típico de una rotura frágil el presentar un aspecto granular brillante debido a las superficies planas de sus
granos cristalinos rotos.
La fractura dúctil muestra una importante deformación plástica previa, de modo que la fractura se genera en
esa zona muy deformada, debido a la formación de cavidades sobre las inclusiones y posterior coalescencia
de ellas (véase apartado 5.1.2). Visualmente, este tipo de rotura es mate debido a la irregularidad de la
superficie de rotura.
En la fig. 6.1. se aprecia la diferencia en el tamaño de la zona deformada plásticamente en ambos casos de
fractura para una probeta con una grieta central.

Fig. 6.1. Extensión de la zona plástica en fractura frágil y dúctil.

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Fundamentos de Ciencia de los Materiales

La rotura frágil es más fácil que ocurra cuanto menor sea la temperatura a la cual trabaja el material. Es
frecuente el caso de aceros que presentan roturas dúctiles a temperatura ambiente y roturas frágiles a bajas
temperaturas (por debajo de 0ºC, véase fig. 5.15).
De cualquier manera, la fractura frágil ha de intentar evitarse ya que ocurre repentinamente, sin previo aviso y
tiene consecuencias catastróficas, mientras que la rotura dúctil, por la gran deformación plástica que
desarrolla previamente, avisa de la posibilidad de fallo y permite tomar medidas para evitarlo.

6.1.2. Teoría de Griffith.

En el año 1920 Griffith indicó que las bajas resistencias observadas en los sólidos frágiles se debían a la
existencia de pequeñas fisuras o grietas superficiales. La presencia de una grieta provoca la concentración de
tensiones en los extremos de la misma, de tal manera que sobre ellos actúa una tensión que puede ser muy
superior a la aplicada. La fractura se producirá cuando esa tensión supere la resistencia del material.
La tensión localizada (σloc) en la punta de la grieta de forma elíptica de la fig. 6.2. es:
σloc = 2σ(a/ρ)1/2 siendo ρ el radio de curvatura en la punta de la misma.
Por otro lado, la tensión necesaria para vencer la fuerzas de enlace interatómico en un material (fig. 6.3.) es:
σR = σmax = (γE/a0)1/2
siendo γ la energía superficial del material y E su módulo elástico.
Sustituyendo σloc en la fórmula que expresa el valor teórico de la tensión de rotura,
2σ(a/ρ)1/2 = (γE/a0)1/2
de donde
σR = [(γE/4a) (ρ/a0)]1/2

Fig. 6.2. Grieta elíptica centrada en una chapa de dimensiones infinitas.

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 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

expresión que, según ensayos realizados en vidrio con grietas de un micrómetro y radio de curvatura en su
extremo del orden de la distancia interatómica (ρ = a0 = 0.2nm) y haciendo γ = 10-2Ea0, resulta:
σR = 10-3E
valor teórico, que se coincide bastante bien con los resultados experimentales.

Fig. 6.3. Tensión necesaria para vencer las fuerzas de enlace interatómico. Separación de planos atómicos
de distancia interplanar a0.

6.1.3. Estado tensional delante de la fisura.

Muchos de los componentes y estructuras que están prestando actualmente servicios en ingeniería tienen
grietas, de mayor o menor tamaño, lo que no tiene por qué suponer riesgo alguno. Esto es especialmente así
en el caso de grades estructuras como puentes, barcos, aviones, etc. Resulta entonces necesario conocer el
comportamiento de estos componentes agrietados bajo las cargas de servicio aplicadas y determinar el grado
de seguridad en cada caso.
Existen tres modos de carga fundamentales que pueden hacer crecer una grieta (fig. 6.4.). Estos son: el modo
I o modo de apertura, donde los labios de la grieta se desplazan en la dirección normal al plano de fractura; el
modo II o de deslizamiento, donde estos labios se mueven sobre el plano de fractura en una dirección
perpendicular al frente de grieta y el modo III o de rasgado, en el cual el movimiento de los labios de la fisura
se desarrolla en el plano de fractura en una dirección paralela al frente de la grieta.
En la práctica, la mayoría de las grietas se propagan según el modo de carga I y a este modo haremos siempre
referencia en lo sucesivo, aunque a veces, las solicitaciones impuestas a sólidos agrietados conducen a la
existencia de otros modos o a su combinación, es decir, I-II, I-III ó I-II-III.

87
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

Fig. 6.4. Modos de carga para el crecimiento de una grieta.

Consideremos un componente de forma arbitraria con una grieta de geometría y tamaño cualesquiera (fig.
6.5) sometida a un esfuerzo aplicado σ según el modo I. El campo de tensiones existente en cualquier punto
situado en las proximidades del frente de la grieta será:

K θ θ 3θ 
σy = cos 1 + sen sen 
2πr 2 2 2
K θ θ 3θ 
σx = cos 1 − sen sen 
2πr 2 2 2
K θ θ θ
τ xy = cos sen cos
2πr 2 2 2
siendo r y θ las coordenadas polares del vector que define la posición de cada punto, medida desde el frente
de la grieta (fig. 6.5) y K un factor que definiremos a continuación. Puede comprobarse como según estas
expresiones la tensión de apertura de la grieta (σy) tomará para θ=0 un valor infinito en la punta de la fisura y
un valor cercano a 0 para puntos suficientemente alejados.
Estas expresiones son válidas para cualquier geometría y tipo de carga, de manera que todas las tensiones
existentes en cualquier punto del entorno del frente de la grieta (σx, σy, τxy) dependen solamente del factor K.
El factor K se denomina factor de intensidad de tensiones y es el parámetro que caracteriza el estado tensional
existente en las proximidades del frente de la grieta.
En general, K = σ(πa)1/2C(a/W), donde C(a/W) es una función que depende de la geometría considerada, del
ancho del componente W y del tamaño de la grieta, a. σ es la tensión normal aplicada y a el tamaño de la
grieta.
En la fig. 6.6 se muestran valores de K para diversas geometrías, incluidas algunas de las probetas que se
utilizan para la caracterización a fractura de los materiales (CT, SENB y DCB).

88
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

Fig. 6.5. Componente arbitrario agrietado sometido a modo de carga I.

Placa con grieta centrada: K I = Cσ πa

C = 1 para (a/W → 0)
2 3
a a a
C = 1 + 0.256  − 1.152  + 12.200  → ( Brown )
 W  W  W

 πa 
o C = sec  → ( Feddersen)
W

1
o C= → ( Dixon )
2
 2a 
1− 
 W
cualquiera de estos tres valores de C es válido cuando a/W ≠ 0

89
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

Placa con grieta lateral: K I = Cσ πa

C = 1.12 para pequeñas grietas (a/W → 0)

2 3 4
a a a a
o C = 1.12 − 0.231  + 10.55  − 21.72  + 30.39 
 W  W  W  W

Placa con doble grieta lateral: K I = Cσ πa

C = 1.12 para pequeñas grietas

o
2 3 4
a a a a
1.12 − 0.561  − 0.205  + 0.471  − 0.190 
 W  W  W  W
C=
a
1− 
 W

Grieta interna embebida, elíptica o circular:

1

σ πa a2  4
Grieta elíptica: K I = C  sen 2ϕ + 2
cos ϕ
3π πa 2  c2 
+ 2
8 8c
2
Grieta circular: K I = σ πa
π

90
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

Grieta semielíptica o semicircular superficial:

1
σ πa  2 a
2
2
 4
KI = C 2  sen ϕ + 2 cos ϕ 
3π πa  c 
+ 2
8 8c
. para grietas poco profundas (a/W → 0)
C = 112

2
Grieta semicircular: K I = 1,12 σ π a
π

Probeta compacta a tracción (CT):

P  a
KI = ⋅ f 
BW
1
2  W

 a  a  a 2  a 3  a 4 
 2 +  0.886 + 4.64  − 13.32  + 14.72  − 5.6  
a  W   W  W  W  W 
f  =
 W  a 2
3
1 − 
 W 


Probeta con entalla lateral bajo flexión (SENB):

PS  a
KI = ⋅ f 
BW
3
2  W

91
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

 a  2 a   a  2 
1
a   a
3  1.99 − 1 −  2.15 − 3.93  + 2.7  
 
 a  W   W W   W  W  
f  =
 W  a  a
3
2
21 + 2 1 − 
 W  W

Probeta en doble voladizo (DCB):

Pa
KI = 2 3 3 (tensión plana)
2
Bh
2 3 Pa
KI = 3 (deformación plana)
2
1 − ν Bh 2

Fig. 6.6. Factores de intensidad de tensión de diferentes geometrías

Las unidades de los factores de intensidad de tensión son σ a (MPa m ).

6.1.4. Tenacidad a la fractura.

Como se ha visto en el apartado anterior, el parámetro que regula todo el nivel tensional en cualquier punto
del frente de la fisura es el factor de intensidad de tensiones K. Por ello, el avance de la grieta y la rotura del
material ocurrirá cuando este factor alcanza un valor crítico constante característico de cada material,
denominado tenacidad a fractura (Kc).
K = Kc (criterio de rotura)
En la fig. 6.7 se muestra esquemáticamente la variación de los valores de Kc y Gc para las distintas familias de
materiales (cerámicas, aleaciones metálicas, polímeros y materiales compuestos), destacándose los valores
muy bajos de Kc y Gc de todas las cerámicas (materiales muy frágiles). La fig. 6.8 muestra valores numéricos
de ambos parámetros.
El parámetro Gc es la energía de fractura o valor de la energía necesaria para el crecimiento de la grieta. Gc
está directamente relacionado con Kc a través de la siguiente expresión:
Gc = Kc2(1-ν2)/E (deformación plana)
Ε es el módulo elástico y ν el coeficiente de Poisson del material.
Los parámetros de fractura Kc y Gc son constantes características del material, solamente en situaciones de
deformación plana. Está condición será definida a continuación

92
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

Fig. 6.7. Valores aproximados de Kc y Gc para distintos tipos de materiales.

93
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

Material Gc (kJm-2) Kc (MNm-3/2)

Metales puros dúctiles (Cu, Ni, Al) 100-1000 100-350
Aceros para depósitos a presión HY 130 220-240 204-214
Aceros de alta resistencia 150 170
Aceros dúctiles 15-118 50-154
Aleaciones de Titanio (Ti6Al4V) 26-114 55-115
GFRPs 10-100 20-60
Fibra de vidrio 40-100 42-60
Aleaciones de Aluminio 8-30 23-45
CFRPs 5-30 32-45
Polipropileno 8 3
Polietileno (baja densidad) 6-7 1
Polietileno (alta densidad) 6-7 2
Poliestireno ABS 5 4
Nylon 2-4 3
Cemento reforzado con acero 0.2-4 10-15
Fundición 0.2-3 6-20
Poliestireno 2 2
Policarbonato 0.4-1 1-2.6
PMMA 0.3-0.4 0.9-1.4
Epoxi 0.1-0.3 0.3-0.5
Granito 0.1 3
Poliéster 0.1 0.5
Nitruro de Silicio 0.1 4-5
Berilio 0.08 4
Carburo de Silicio 0.05 3
Magnesia MgO 0.04 3
Hormigón 0.03 0.2
Alúmina 0.02 3-5
Vidrio 0.01 0.7-0.8
Porcelana eléctrica 0.01 1
Hielo 0.003 0.2

Fig. 6.8. Valores numéricos de Kc y Gc para distintos materiales.

6.1.5. Influencia del espesor en la tenacidad.

Las expresiones que se han analizado anteriormente predicen una tensión infinita justo en la punta de la
grieta. Pero debe tenerse en cuenta que estas expresiones se han calculado aplicando la teoría de la
elasticidad, es decir, suponiendo un comportamiento elástico del material. En realidad, esto no es
exactamente así, ya que de acuerdo con la fig. 6.9, existe una región muy próxima al frente de la grieta en la
que la tensión normal σy supera el límite elástico del material (σys) y se deformará plásticamente, por lo que la
teoría de la elasticidad no sería ya aplicable.
Para cuantificar el tamaño de esta zona deformada plásticamente en el momento de la rotura, K = Kc (fig.
6.9):
2
 1   K c 
σ ys = K c / 2πrp ⇒ rp =   
 2π   σ ys 


94
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

θ=0

Fig. 6.9. Zona deformada plásticamente localizada en el frente de la grieta.

De cualquier manera, el tamaño de la zona plástica ha de ser mayor que rp ya que la mayor carga que predecía
la teoría de la elasticidad, representada por la zona rayada, debe ser soportada por la región situada
inmediatamente delante, que quedará sometida a una tensión mayor (igual a σys). Se suele aceptar que el
tamaño real de la zona plástica es dos veces rp, o lo que es lo mismo, el radio de la zona plástica,
supuestamente esférica para simplificar, valdrá:
2
 1   K c 

rp* =  (tensión plana)
 2π   σ ys 

En el caso de deformación plana, el frente de la fisura estará sometido a un estado triaxial de tensiones. En
este caso, el valor de los esfuerzos cortantes disminuye drásticamente siendo necesario aumentar en gran
medida el nivel de la tensión impuesta (el límite elástico aumenta hasta 1.68σys).
Sustituyendo este valor en la expresión anterior, se tiene:
2
 1   K c 

rp* =  (deformación plana)
 6π   σ ys 

Es decir, el tamaño de la zona plástica que existe delante de una grieta en tensión plana es tres veces mayor
que cuando existen condiciones de deformación plana.
Por lo comentado anteriormente parece clara la importancia de determinar en qué estado trabaja la pieza en
servicio. Obviamente las superficies libres de las chapas se encuentran en un estado de tensión plana (σz = 0),
mientras que la zona interior central de esas mismas chapas puede llegar a tener un valor σz no nulo o no
despreciable, de manera que se encontrará en una situación de deformación plana. Por tanto, es el valor del
espesor de la pieza el que regirá el estado en cada momento, así, se denomina espesor límite (B) a aquel a
partir del cual el estado tensional cambia a deformación plana. Este valor se cuantifica de la forma siguiente:
2
K 
B ≥ 2.5  c  (deformación plana)
 σ ys 
 
El estado de deformación plana es el habitual en chapas de materiales muy resistentes y frágiles (alto σys y
baja Kc) mientras que en materiales tenaces el estado normal es el de tensión plana.
Recuérdese que la tenacidad a la fractura Kc es un parámetro constante característico de cada material
solamente en situación de deformación plana, por lo que el criterio de fractura expresado más atrás (K = Kc)

95
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

solo se puede aplicar en esa situación, aunque en tensión plana el valor crítico de K es siempre mayor que Kc,
por lo que la aplicación de ese mismo criterio daría resultados conservadores.
En la fig. 6.10 se muestran los valores de σys y Kc para varias aleaciones metálicas. Aplicando la expresión
anterior a un acero muy resistente (12%Cr) y a un acero muy tenaz (inoxidable austenítico 18/8) resulta:
2
 50 
acero 12%Cr B ≥ 2.5   = 2.6 ⋅ 10 − 3 m = 2.6mm
 1550 
2
 200 
acero 18/8 B ≥ 2.5   = 0.865m = 865mm
 340 

MATERIAL σys (MN/m2) KIc (MN/m3/2)

ACEROS
18/8 Inoxidable 340 200
A 533 (0.25%C, 1.3%Mn) 450 120
1 ¼ Ni, Cr, Mo 1350 92
12%Cr 1550 50
18%Ni, 8%Co, 4%Mo Maraging 1930 74
FUNDICIÓN de HIERRO 250 20
ALEACIONES DE ALUMINIO
4%Cu 405 26
3%Mg, 7%Zn 500 25
ALEACIONES DE TITANIO
6%Al-1%V 850 60
6%Al-4%V 1020 52

Fig. 6.10. Parámetros típicos de fractura a temperatura ambiente de aleaciones metálicas.

6.1.6. Determinación de la tenacidad a fractura.

Para definir el comportamiento a fractura de un material agrietado, el parámetro que se utiliza es la tenacidad
a la fractura KIc, medida según el modo I de fractura y en condición de deformación plana. Para ello se
emplea el método experimental expuesto en la norma ASTM E399, que consiste en la rotura por tracción de
una probeta CT o plegado de una probeta SENB (fig. 6.6) que ha sido previamente fisurada por fatiga desde
una entalla practicada con anterioridad. La geometría de las probetas empleadas se muestra en la fig. 6.11
tomándose como unidad de referencia el espesor B de la chapa. Las expresiones de los factores de intensidad
de tensión de estas probetas se habían mostrado en la fig. 6.6.
Recuérdese que para asegurar que el ensayo tenga lugar bajo condiciones de deformación plana se ha de

96
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

 K 2
cumplir B ≥ 2.5
c
, por lo que inicialmente no podemos asegurar esa condición, al desconocer el valor de
σ 
 ys 
Kc, debiendo comprobarse este requisito al final del ensayo.
A lo largo del ensayo, se registra la carga P aplicada en función de la abertura de la boca de la fisura v. Esta
abertura se mide mediante un extensómetro sujetado en la zona de la entalla de la probeta (fig. 6.12).

Fig. 6.11. Geometrías de las probetas utilizadas para la determinación de la tenacidad a fractura.

Fig. 6.12. Extensómetro colocado en la entalla de la probeta de fractura.

El registro obtenido hasta la rotura (fig. 6.13) sería del tipo I cuando el material ensayado se comporta como
un sólido elástico perfecto (PQ = Pmax, cerámica) Sin embargo, lo más habitual en el caso de materiales
metálicos y plásticos es que el gráfico P-v se desvíe de la linealidad que caracteriza el comportamiento
elástico, de manera que la pendiente de la curva disminuye durante el ensayo (gráfico tipo II, fig. 6.13). La

97
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

norma define la carga crítica PQ como aquella a la que le corresponde un incremento aparente del tamaño de
la fisura del 2%. Se puede demostrar que este criterio equivale a considerar sobre el registro gráfico una
pendiente (P/v) un 5% inferior a la medida en la región elástica lineal en el inicio del ensayo. Es decir, se
traza una recta cuya pendiente sea un 5% inferior a la tangente trazada sobre el registro al iniciarse el ensayo
y el punto de corte de esa recta con el gráfico define el punto PQ. Bastaría introducir el valor de PQ en las
fórmulas que expresan el factor KI de estas geometrías (fig. 6.6) para obtener la tenacidad a la fractura en
condición de deformación plana, KIc, del material. Obviamente, también debe comprobarse que efectivamente
el ensayo se ha realizado en condiciones de deformación plana y, en caso contrario, debería ensayarse una
probeta de mayor espesor.

Fig. 6.13. Tipos de curvas P-v en ensayos de determinación de KIc.

6.2. Fatiga.

Por fatiga se entiende la situación de piezas que están sometidas a cargas cíclicas de nivel normalmente
inferior al límite elástico del material. Piezas de motores, máquinas muy diversas, alas de aviones, puentes,
etc, están sometidas a este tipo de acciones.

6.2.1. Tipos de fatiga.

Se deben diferenciar dos tipos: la fatiga en elementos sin defectos (grietas) previos y la fatiga de elementos
agrietados ya desde el inicio de su puesta en servicio. La primera de ellas es típica de componentes pequeños
(ejes, piñones, bielas, etc) que en virtud de su buen acabado superficial y el exhaustivo control de calidad
efectuado tienen una probabilidad mínima de presentar defectos importantes. En estos casos, la vida de estos
elementos consta de dos fases, la nucleación de una grieta y el crecimiento de ésta hasta alcanzar el tamaño
crítico para el que tendrá lugar su rotura (momento en el que se cumple el criterio de fractura).

98
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

El segundo tipo es típico de grandes estructuras donde resulta imposible la inexistencia de defectos (barcos,
aviones, puentes, etc.). En este caso, la fase de nucleación de la grieta no existe y la duración del elemento
está controlada por la velocidad de crecimiento de las grietas existentes. Por este motivo estas estructuras han
de ser controladas periódicamente, medir el tamaño de las grietas presentes y compararlas con sus tamaños
críticos con el fin de conocer el riesgo de rotura que existe en cada momento y efectuar las reparaciones
exigibles cuando sea preciso.

6.2.2. Ciclos de carga.

Los ciclos de carga presentan formas muy variadas. El caso más habitual es el de una tensión que varía
sinusoidalmente a lo largo del tiempo, variando desde una tracción máxima a una compresión máxima de
igual magnitud (por ejemplo, es el caso muy típico de un eje rotativo cargado a flexión). Otro caso es el de
fluctuaciones cíclicas entre tracciones positivas (un muelle por ejemplo). También es normal la existencia de
ciclos de carga aleatoria, como ocurre en el caso del ala de un avión sometida a ráfagas variables de viento
(fig. 6.14)
Los ciclos de carga se definen por los valores máximo y mínimo de la tensión (σmax, σmin). Otras variables
más empleadas son la amplitud del ciclo de tensión (∆σ = σmax-σmin), la tensión media σm (σm =
(σmax+σmin)/2) y el cociente de asimetría R (R = σmin/σmax).

6.2.3. Ensayos de fatiga.

Hoy en día existen múltiples métodos de ensayo de fatiga que van desde el empleo de máquinas dinámicas
que permiten aplicar a la probeta cualquier ciclo de carga hasta túneles de viento que simulan, sobre alas de
aviones, los esfuerzos reales del viento.

Fig. 6.14. Diversos ciclos de carga por fatiga (ciclos sinusoidales y ciclo de carga aleatoria)

De cualquier manera que se realice el ensayo, los resultados de los ensayos de fatiga se presentan sobre un
gráfico ∆σ-N, siendo ∆σ la amplitud de la tensión aplicada y N el número de ciclos hasta la rotura (fig. 6.15).
Estas curvas se denominan curvas S-N o curvas de Wöhler. En la fig. 6.15 se puede ver como los aceros y las
aleaciones de titanio tienen un valor de ∆σ por debajo del cual no se produce la rotura por fatiga, parámetro

99
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

denominado límite de fatiga, ∆σe. En cambio, la mayoría de las aleaciones no férreas no presentan este límite
de fatiga, aunque, en estos casos, se suele definir este parámetro como la amplitud de la tensión a la que le
corresponde una vida de 107ciclos.

Fig. 6.15. Curvas de Wöhler o curvas S-N.

Existe una correlación bastante buena entre el límite de fatiga de los aceros y su carga de rotura. De forma
aproximada ,aquél es igual a éste multiplicado por un coeficiente comprendido entre 0.4 y 0.5.

6.2.4. Ley descriptiva de la fatiga.

La fatiga de alto número de ciclos de elementos no agrietados se puede ajustar a una ley de tipo Basquin:
∆σ Na = b siendo a y b constantes del material.
La representación de los valores de ∆σ y N en coordenadas doblemente logarítmicas produce una línea recta
(fig. 6.16).

Fig. 6.16. Ajuste de los resultados de fatiga a la ley de Basquin.

100
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

6.2.5. Mecanismos justificativos del proceso de fatiga.

En el caso de los componentes no agrietados, se había mencionado con anterioridad que la mayor parte de su
vida útil corresponde al periodo de nucleación de una grieta. Normalmente, los defectos o fisuras creados por
procesos de fatiga aparecen en la superficie de las piezas, ya que suele ser la zona donde actúa la tensión
máxima (cargas de flexión por ejemplo). Otra posible causa puede ser la existencia de defectos creados en el
mecanizado o manipulación posterior. En la fig. 6.17 se muestra como puede tener lugar la nucleación de una
grieta superficiales como consecuencia de la deformación plástica sobre dos sistemas de deslizamiento
diferentes al actuar una carga cíclica (movimiento de dislocaciones, fig. 4.9). En esta primera fase, las fisuras
se nuclean a lo largo de los planos de deslizamiento bajo la carga impuesta (estadio I) en aquellas zonas de la
pieza donde la tensión local supera el límite elástico del material. Las irregularidades superficiales producen
concentración de tensiones, de manera que en las citadas zonas se supera el limite elástico del material,
aunque la tensión aplicada sea inferior a este valor.

Fig. 6.17. Nucleación de fisuras superficiales.

Nucleada la fisura, ésta crece y se propaga según un plano perpendicular a la dirección de aplicación de la
tensión (estadio II en la fig. 6.18).

Fig. 6.18. Propagación de las fisuras.

La fig. 6.19 muestra el crecimiento de la fisura que tiene lugar en cada ciclo de tensión. Una vez nucleada la
microgrieta superficial, los esfuerzos que actuarán en su extremo superan el límite elástico del material

101
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

debido al efecto concentrador de tensiones y se genera una zona deformada plásticamente (región rayada).
Veamos ahora lo que ocurre cuando se aplica una tensión cíclica. Partiendo del momento en el que actúa la
tensión mínima del ciclo σmin sobre la punta de la fisura, el nivel de esfuerzo aplicado viene determinado por
el factor intensidad de tensiones Kmin (Kmin = C σmin√πa). Al aumentar la tensión hasta su valor máximo σmax
(Kmax = C σmax√πa), la deformación plástica inducida en la punta de la fisura abre ésta, creándose un
incremento superficial igual a πδ/2 por unidad de espesor; siendo δ la abertura del fondo de la fisura. Al
completarse el ciclo y volver a actuar la tensión mínima (Kmin), la fisura se cierra y la nueva superficie que se
acaba de crear se extiende hacia adelante induciendo un crecimiento de fisura de valor πδ/4 ≈ δ. Se puede ver
entonces que la fisura crecerá en cada ciclo una longitud aproximadamente igual a δ.
La rotura final completa de la pieza ocurre cuando el factor intensidad de tensiones Kmax alcanza el valor de la
tenacidad a fractura del material Kc; esto es, cuando la fisura alcanza su valor crítico ac (Kmax = C σmax√πac =
Kc). El examen visual de la superficie de fractura (fig. 6.20) revela las características de este proceso:
nucleación superficial de una fisura en algún defecto o irregularidad superficial, crecimiento de la grieta con
muchos frentes de fisura marcados durante la fase de propagación y la zona de rotura instantánea final.

Fig. 6.19. Crecimiento de la grieta por fatiga en cada ciclo de tensión.

6.2.6. Fatiga en componentes agrietados.

Las grandes estructuras soldadas, tales como barcos, puentes, recipientes a presión, etc., fabricadas a partir de
elementos unidos mediante soldadura, presentan siempre defectos internos producidos durante su fabricación.
Antes de su puesta en servicio, se asegura la calidad del producto con un examen completo utilizando
métodos de análisis no destructivos (líquidos penetrantes, ultrasonidos, radiografías, etc.) con objeto de
determinar el tamaño del mayor defecto presente, y en el caso de no detectarse ninguno debe suponerse la
existencia de defectos cuyo tamaño sea el límite de detección de los equipos empleados en el análisis.
En cualquier caso el componente tiene una grieta o defecto inicial de tamaño conocido desde antes de su

102
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

puesta en servicio, por lo que la fase de nucleación no existe en estos casos. Para asegurar entonces un
servicio sin riesgos se precisa conocer el número de ciclos de carga que la estructura es capaz de soportar sin
que su mayor defecto alcance el tamaño crítico que ocasionaría el fallo catastrófico de la estructura. Hay, por
lo tanto, que determinar la velocidad de crecimiento de los defectos presentes.

Fig. 6.20. Aspecto superficial de una fractura por fatiga.

Se han llevado a cabo numerosos ensayos al respecto, deduciéndose que es el factor de intensidad de
tensiones K (K = C σ√πa) o mejor ∆K (∆K = C ∆σ√πa) el parámetro que controla la velocidad de
crecimiento de las fisuras. En la fig. 6.19 se había explicado el mecanismo de crecimiento de las fisuras
controlado por ∆K. Nótese, que si el ciclo de carga penetra en la zona de compresión (σmin < 0) debe tomarse
Kmin = 0, dado que la compresión no tiene ningún efecto sobre el crecimiento de la grieta al quedar totalmente
cerrada la fisura cuando la tensión aplicada se anula.
Los resultados experimentales realizados para analizar la velocidad de crecimiento de fisuras se ajustan muy
bien a la conocida ecuación de Paris:
da
= C( ∆K )
m

dN
donde C y m son constantes típicas del material que se determinan experimentalmente.
Representada la ecuación de Paris en unos ejes de coordenadas doblemente logarítmicos obtendríamos una
línea recta. En realidad, los resultados experimentales se ajustan a la ley de Paris en la zona central del
gráfico (zona II) correspondiente a velocidades de propagación de fisuras comprendidas entre 10-5 y 10-8
m/ciclo (fig. 6.21).
En la zona I se aprecia una rápida deceleración del crecimiento de las fisuras al disminuir ∆K. Resaltemos
que existe un valor umbral ∆K0 por debajo del cual las fisuras no crecen (da/dN = 0), que es de gran interés
conocer para el diseño completamente seguro de determinados componentes (centrales nucleares por

ejemplo). En los aceros ∆K0 varía entre 2 y 7 MPa m.

El fallo final se produce cuando el máximo valor del factor K alcanza la magnitud de la tenacidad a fractura

103
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

del material (Kmax = Kc). La zona III corresponde al avance de las fisuras cuando el factor K que actúa en la
punta de las mismas se aproxima al valor crítico Kc. La velocidad de crecimiento de las fisuras vemos que se
acelera de manera notable hasta el momento en el que tiene lugar la fractura catastrófica.

Fig. 6.21. Representación de log (da/dN) - log ∆K.

La utilización práctica de estos datos es muy sencilla pues basta integrar la ecuación de Paris para determinar
el número de ciclos de carga que la estructura aguanta sin romper. Normalmente no se consideran las zonas I
y III (les corresponden pocos ciclos) y se extiende la ley de Paris al intervalo completo del cálculo:
N ac da
N = ∫ dN = ∫
C( ∆K )
m
0 a0

los límites de integración son a0 (mayor defecto inicial determinado a partir de métodos de análisis no
destructivos) y ac (defecto crítico). Se sabe que el tamaño del defecto crítico se calcula de modo general a
partir de la expresión:

= σ max π ac K c
K max C=

6.3. Fluencia.

Muchas estructuras, particularmente aquellas asociadas a la conversión energética, como turbinas, calderas,
reactores, etc., deben funcionar a altas temperaturas. Al aumentar la temperatura de servicio, materiales que
sólo muestran pequeñas deformaciones elásticas al ser cargados a temperatura ambiente, pueden comenzar a
fluir plásticamente bajo las mismas cargas, ya que debe tenerse en cuenta que el límite elástico de un material
disminuye al aumentar la temperatura.
Se denomina fluencia a la particular deformación plástica que experimentan los materiales bajo cargas a
temperaturas elevadas. Mientras, a temperatura ambiente, la deformación elástica o plástica inducida en un
sólido por una acción mecánica ocurre instantáneamente y su magnitud depende exclusivamente de la tensión

104
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

impuesta, a temperaturas elevadas la deformación plástica depende del tiempo de aplicación de la carga así
como de la temperatura.
Se define la fluencia como la lenta y continua deformación plástica que experimentan los materiales a
temperaturas elevadas bajo la acción de una carga constante:
ε = f(σ, T, t)
La variable fundamental que gobierna estos fenómenos es la temperatura. Habría que ver lo que se entiende
por una temperatura elevada pues fácilmente se intuye que este concepto no consiste en una temperatura fija,
sino dependiente del tipo de material, más exactamente de su temperatura de fusión.
Como regla de aplicación general, los fenómenos de fluencia empiezan a tener importancia a una temperatura
superior a 0.4 veces la temperatura de fusión (en grados Kelvin): T > 0.4 Tf (K)
En la fig. 6.22 se presentan las temperaturas de fusión (de ablandamiento en polímeros) de los diferentes tipos
de materiales. Aplicando la expresión que se acaba de exponer se llegaría a establecer que todos los
polímeros así como los metales de bajo punto de fusión (Sn, Pb, Zn) muestran fluencia a temperatura
ambiente, mientras que por el contrario los metales refractarios (W, Ta) y muchos materiales cerámicos (SiC,
MgO, ..) no experimentarían fluencia alguna a temperaturas tan altas como 800-1000ºC.

6.3.1. Leyes experimentales de fluencia.

La variación de la deformación plástica con el tiempo, bajo tensión y temperaturas constantes queda
representada por una curva con tres regiones características (fig. 6.23). Nótese que en este gráfico, la
•
velocidad de deformación instantánea a fluencia ( ε f ) es la tangente de la curva.
Nada más aplicar la carga a una temperatura elevada se produce una deformación instantánea elástica o
plástica, según la carga impuesta supere o no el límite elástico del material a la temperatura del ensayo. Es el
término ε0.
La región I corresponde a la zona de fluencia primaria caracterizada por una velocidad de fluencia
•
( ε = dε / dt ) decreciente con el tiempo. A continuación, sigue una región II de velocidad de fluencia constante
•
( ε f ) y finalmente la velocidad de fluencia crece progresivamente en la región III hasta que sobreviene la
rotura. Nótese que todo este proceso ocurre bajo la aplicación de una tensión constante.
La explicación de estos hechos reside en la acción conjunta de dos fenómenos (ver apartado 5.1.5): el
endurecimiento estructural a consecuencia de la deformación plástica (obstaculización del movimiento de las
dislocaciones) y el ablandamiento promovido por la alta temperatura existente (desbloqueo de las
dislocaciones como consecuencia de la agitación térmica).
En un principio (región I) la velocidad de la deformación plástica disminuye con el paso del tiempo como
resultado de un predominio del efecto endurecedor. Luego (región II) la velocidad de fluencia constante
indica un equilibrio entre ambos fenómenos: el número de dislocaciones disponibles para moverse y producir
deformación plástica se mantiene constante, es decir, el número de dislocaciones bloqueadas por los
obstáculos existentes en la red cristalina debe ser igual que el de dislocaciones liberadas (desbloqueadas)

105
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

como consecuencia de la agitación térmica.

Finalmente, la región III correspondiente a una velocidad de fluencia acelerada, se debe al fuerte daño interno
producido (estricción, porosidad). La tensión real que actúa en la región más dañada es muy superior a la
tensión impuesta como resultado de la fuerte disminución de la sección efectiva en dicha zona. Si en el
ensayo se hubiese mantenido constante esa tensión real, el tramo rectilíneo de la región II se extendería hasta
la rotura final.

Material K Material K
Diamante/Grafito 4000 Vidrio 1100
Tungsteno 3680 Aluminio 933
Tántalo 3250 Magnesio 923
Carburo de silicio 3110 Vidrio (sodio) 700-900
Magnesia 3073 Zinc 692
Molibdeno 2880 Poliimidas 580-630
Niobio 2740 Plomo 600
Berilia 2700 Estaño 505
Alúmina 2323 Melaminas 400-480
Nitruro de silicio 2173 Poliésteres 450-480
Cromo 2148 Policarbonatos 400
Circonio 2125 Polietileno, a.d. 300
Platino 2042 Polietileno, b.d. 360
Titanio 1943 Espumas rígidas 300-380
Hierro 1809 Epoxi 340-380
Cobalto 1768 Poliestirenos 370-380
Níquel 1726 Nylons 340-380
Sílice 1683 Poliuretano 365
Uranio 1405 GFRP 340
Cobre 1356 CFRP 340
Oro 1336 Polipropileno 330
Plata 1234 Hielo 273
Mercurio 235

106
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

Fig. 6.22. Temperatura de fusión de los materiales.

Dada la magnitud relativa de las tres regiones, el parámetro mas significativo evaluado en el ensayo, es la
•
velocidad de fluencia ε f en la región II. Corresponde a la mínima velocidad de deformación en el ensayo. La
•
velocidad mínima de fluencia ε f es muy sensible a la variación de la tensión impuesta, σ y temperatura de
ensayo, T. La fig. 6.24 muestra el efecto de la tensión impuesta sobre la velocidad mínima de fluencia de una
aleación de Al ensayada a 180ºC: la velocidad de la deformación aumenta con la tensión. Un efecto similar
ocurre al aumentar la temperatura.

Fig. 6.23. Variación de la deformación con el tiempo, bajo carga y temperatura constantes.
•
εf

t (min)
Fig. 6.24. Efecto de la tensión impuesta sobre la velocidad mínima de fluencia. Aleación de Al a 180ºC

107
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

De manera experimental se han determinado las expresiones analíticas que reflejan el efecto de la tensión y
de la temperatura sobre la velocidad mínima de fluencia. Todos los datos experimentales quedan agrupados
en la siguiente ley de comportamiento:
 −Q 
•  
n  RT 
ε f = Aσ e
donde A, n y Q son constantes características del material evaluadas en el ensayo. La constante Q es la
energía de activación de la fluencia. El parámetro n es aproximadamente igual a 1 para pequeñas tensiones y
cambia bruscamente a un valor comprendido entre 3 y 8 a partir de un cierto valor de la tensión.

6.3.2. Relajación de tensiones a altas temperaturas.

Como consecuencia de la deformación plástica continuada a lo largo del tiempo, la fluencia induce la
relajación de tensiones. Supongamos un componente (p.e. un tornillo) cargado elásticamente (σ =E ε), que
mantenemos un largo periodo de tiempo a temperatura elevada. Como la tuerca que fija el tornillo mantiene
constante la deformación total de la pieza, la deformación plástica de fluencia irá sustituyendo
progresivamente a la deformación elástica introducida en el apriete inicial y, como consecuencia, la tensión
elástica decrece continuadamente (fig. 6.25). Estos hechos se expresan del modo que sigue:
ε T = ε e + ε f = constante

Fig. 6.25. Variación de la deformación elástica y de la deformación a fluencia con el tiempo a temperatura
elevada (deformación total constante).

Se denomina tiempo de relajación al tiempo necesario para que la tensión inicial se relaje hasta la mitad de su
valor. Se puede calcular como sigue, derivando la ecuación anterior:

d ε e 1 dσ dε
= = − f =− Bσ n (T =
cte)
dt E dt dt

108
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

∫σσ/ 2 σ− n dσ = − ∫0t r EBdt = − EBt r , int e gra ndo , t r =

(2 n −1
)
−1

[( n − 1) BEσ ]n −1

Debido a la ocurrencia de estos fenómenos de relajación de tensiones deben apretarse cada cierto tiempo los
tornillos de la estructura de cierre de las turbinas para evitar fugas de vapor.

6.3.3. Ensayos normalizados de fluencia.

Las normas de ensayos contemplan dos tipos de ensayos de fluencia: el ensayo interrumpido y el ensayo a
rotura.
El primero consiste en un ensayo de tracción bajo fuerza constante en condiciones de temperatura constante.
La fuerza impuesta es siempre pequeña para evitar entrar en la zona III de fluencia acelerada. A intervalos
regulares de tiempo o de manera continua se mide el alargamiento experimentado por la probeta. Con estos
datos, se dibuja la curva típica de fluencia ε = f(t), fig. 6.23.
Los ensayos normales de este tipo tienen largas duraciones, superiores a 10000 horas (416 días). En algunos
casos, como las turbinas de vapor o de gas cuya vida debe superar las 100000 horas de trabajo (11,4 años), es
necesario extrapolar los resultados del ensayo a periodos de tiempo muy superiores. En este caso, se emplea
el parámetro de Larson-Miller que representa el efecto combinado del tiempo y la temperatura sobre el
comportamiento a fluencia:
P = T(C+log t) (K, horas)
C es una constante dependiente del material, que normalmente toma un valor, C=20. Las combinaciones de
temperatura y tiempo que proporcionan un mismo valor del parámetro de Larson-Miller proporcionan un
comportamiento a fluencia similar.
Generalmente, los materiales para trabajos a temperatura elevada se diseñan en función de su resistencia a la
fluencia, definida como la tensión requerida para producir un porcentaje de deformación fijo al cabo de un
cierto tiempo. Un criterio habitualmente utilizado en turbinas es el de un 0.1% de deformación a fluencia al
cabo de 10000 horas.
En otros casos, se define mejor el comportamiento en servicio del componente manejando datos de rotura por
fluencia del material. Estos datos se obtienen en un ensayo ininterrumpido de fluencia. Su objetivo es
determinar la capacidad del material para resistir la fractura a temperaturas elevadas. La carga impuesta en el
ensayo será ahora lo suficientemente alta como para ocasionar la rotura de la probeta en un tiempo
normalmente no superior a las 1000 horas.
Los resultados de estos ensayos se representan tomando como ejes coordenados la tensión y el tiempo de
rotura (escala doblemente logarítmica). La fig. 6.26 muestra el resultado de estos ensayos para la aleación
férrea S-590 a diferentes temperaturas. Las discontinuidades que se observan en la representación de los datos
del ensayo indican un cambio repentino en el mecanismo de rotura: la rotura es de tipo intergranular en los
ensayos más largos, bajo cargas pequeñas; y de tipo transgranular en el resto de las situaciones.

109
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

Fig. 6.26. Resultados de ensayos de fluencia. Aleación férrea S-590.

6.3.4. Mecanismos justificativos de la fluencia.

La industria actual precisa utilizar materiales muy resistentes a la fluencia para desarrollar eficazmente
trabajos a temperatura muy elevada (turbinas de vapor y de gas, motores, etc). Para poder fabricar estos
nuevos materiales es necesario conocer de manera muy precisa cómo ocurre la fluencia a nivel atómico, es
decir, hay que comprender los micromecanismos estructurales que justifican la deformación a fluencia.
Existen básicamente dos mecanismos que tienen como punto en común la necesidad de la existencia de
fenómenos de difusión. Nótese que la difusión comienza a hacerse apreciable a temperaturas superiores a
0.4Tf (K), lo que justifica el hecho ya comentado de que la fluencia sólo se observa a temperaturas superiores
a éstas.

6.3.4.1. Movimiento activado de las dislocaciones.

En primer lugar se sabe que la tensión necesaria para mover las dislocaciones y producir la deformación
plástica en una estructura cristalina (tensión de cortadura crítica) disminuye al aumentar la temperatura. Por
este motivo, el límite elástico de los materiales disminuye al aumentar la temperatura elevada.
Por otro lado, una vez iniciada la deformación plástica de un material policristalino, la tensión precisa para
continuar esta deformación será la suma de la resistencia intrínseca de la red al movimiento de las
dislocaciones más la necesaria para sobrepasar los obstáculos que las dislocaciones se van encontrando
durante su movimiento. A temperaturas elevadas, los fenómenos de difusión atómica ya son operativos, y
permiten el desbloqueo de las dislocaciones que a temperatura ambiente quedarían paradas delante de los
obstáculos que se encuentran en el curso de su deslizamiento y la superación de los citados obstáculos: las
dislocaciones liberadas continúan su movimiento bajo la acción de la tensión aplicada, produciéndose una
deformación plástica dependiente del tiempo. En las figs. 6.27, 6.28 y 6.29 se muestran gráficamente estos
fenómenos. En la fig. 6.27 se presenta una dislocación tipo cuña bloqueada por la presencia de una partícula
que interrumpe su plano de deslizamiento. La reacción de la partícula sobre la dislocación tiene una
componente vertical ( τb tg θ, siendo b el vector de Burgers de la dislocación) que va a posibilitar el
movimiento de ascenso de ésta. Se sabe que estos movimientos sólo son posibles a temperaturas elevadas en

110
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

virtud de los fenómenos de difusión (véase fig. 4.10).

Fig. 6.27. Dislocación tipo cuña bloqueada por la presencia de una partícula.

En la fig. 6.28 se ve que el ascenso de la dislocación hasta el plano inmediatamente superior se realiza gracias
al desplazamiento (difusión) de la línea de átomos inferior de la dislocación. Vemos entonces, que tras un
cierto tiempo, necesario para que la difusión tenga lugar, la dislocación puede finalmente franquear el
obstáculo que representaba la partícula y continuar su movimiento sobre un plano de deslizamiento paralelo
al primero.

Fig. 6.28. Ascenso de la dislocación para sobrepasar un obstáculo.

Finalmente, la fig. 6.29 muestra como una vez desbloqueadas las dislocaciones por el movimiento de ascenso,
éstas deslizan de nuevo sobre un plano de deslizamiento paralelo al primero hasta encontrar otro obstáculo
que terminan superando de la misma manera, repitiéndose este mecanismo una y otra vez a lo largo del
tiempo de actuación de la carga, lo que explica la naturaleza continua y progresiva de la deformación por
fluencia.

111
Fundamentos de Ciencia de los Materiales

Fig. 6.29. Movimientos de ascenso y deslizamiento continuados de las dislocaciones.

Siendo la difusión atómica el fenómeno que controla la deformación a fluencia y dado que la variación del

[
coeficiente de difusión D con la temperatura sigue una ley de tipo Arrhenius D = D 0 e
( − Q / RT )
] , la velocidad
de fluencia viene expresada por la ley comentada anteriormente:
•
n ( − Q / RT )
ε f = Aσ e
El término Q definido como la energía de activación de la fluencia coincide con la energía de activación de la
difusión. En lo que respecta al efecto de la tensión aplicada σ, se debe hacer constar que al aumentar ésta,
también lo hace la fuerza mecánica vertical que promueve el ascenso de las dislocaciones dando lugar al
•
franqueo de los obstáculos en un tiempo menor; por lo que ε f aumentará al incrementar la tensión ejercida.

6.3.4.2. Flujo difusivo.

Si la tensión aplicada σ es muy pequeña el mecanismo anterior no es operativo y la fluencia observada debe
justificarse en virtud de un mecanismo alternativo representado en la fig. 6.30. Bajo la acción de esta débil
tensión, los granos se estiran en la dirección de tracción y se contraen en la dirección de compresión como
resultado de la difusión de los átomos de unos lugares a otros dentro de un mismo grano. A temperaturas no
muy elevadas, el movimiento atómico se debe principalmente a la difusión a lo largo de las juntas de grano,
mientras que a temperaturas mayores ya es posible la difusión volumétrica a través de todo el volumen del
grano. Por otro lado, el cambio de la morfología de los granos exige además el deslizamiento de los mismos
sobre las juntas de grano para evitar la formación de cavidades en los puntos triples, puntos de unión de 3
granos adyacentes. De cualquier manera, la fluencia progresiva según este mecanismo conducirá finalmente a
la nucleación de cavidades a lo largo de las juntas de grano que, por coalescencia, producirán una rotura de
tipo intergranular.
Según este mecanismo la velocidad de deformación a fluencia será proporcional a la tensión aplicada (el
exponente n es igual a 1), y al coeficiente de difusión D. Siendo por otro lado las distancias de difusión del
mismo orden de magnitud que el tamaño de grano, la velocidad de deformación a fluencia será inversamente
proporcional al diámetro del grano elevado al cuadrado: los materiales que se utilizan para trabajar a las
temperaturas más altas deben tener tamaños de grano muy grandes o incluso la tecnología disponible en la

112
 Lección 6. Propiedades Mecánicas II.

actualidad permite fabricar materiales monocristalinos (sin juntas de grano).

 −Q 
•  σ   
ε f = B 2 e RT
d 

Fig. 6.30. Fluencia por flujo difusivo.

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Fundamentos de Ciencia de los Materiales

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