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ANALISIS DE MECANISMOS
DE DETERIORO, PASO
FUNDAMENTAL PARA
ASEGURAR EL EXITO DE UN
PLAN DE INSPECCION DEL
EQUIPO ESTATICO
La norma API RP 581 define mecanismo de deterioro de la siguiente
manera: Procesos que inducen cambios perjudiciales en el tiempo
y que afectan las condiciones o propiedades mecánicas de los
materiales. Los mecanismos de deterioro suelen ser graduales,
acumulativos y en algunos casos irrecuperables. En mi último
artículo titulado ¿Modo, Mecanismo o Causa de falla? explico
ampliamente su significado y sus diferencias con las definiciones de
modo y causa de falla.

(https://www.linkedin.com/pulse/modo-mecanismo-o-causa-de-
falla-robinson-medina-cmrp?trk=mp-author-card&trk=hp-
feed-article-title-share)

A modo de ejemplo, para el caso del modo de falla fuga o pérdida de


la función contención de una tubería, existen según API RP 581, seis
grandes familias de mecanismos de deteriro que pueden hacer perder
la función del equipo, ellos son: Adelgazamiento o perdida de
espesor interno, Agrietamiento, Ataque por Hidrogeno a alta
temperatura, Fragilización, Fatiga Mecánica, Corrosión
Externa.
La identificación de la susceptibilidad a los diferentes mecanismos
de deterioro que pueden afectar la continuidad operacional de
nuestros equipos, es un paso previo y obligatorio que debemos dar si
deseamos contar con planes de inspección y mantenimiento que
cuenten con las las técnicas de inspección y actividades de
mantenimiento adecuadas para mitigarlos y prevenir las fallas.

La identificación y descripción de los mecanismos de deterioro para


el caso especifico de los equipos estáticos debe estar soportado en la
experiencia de los especialistas y estos deben apoyarse en la
normativa vigente especializada en la materia, a continuación
nombro los cuatro estándares mas utilizados.

 Det Norske Veritas DNV-RP-G101 “Risk Based Inspection of


Offshore Topsides Static Mechanical Equipment”.
 ASME PCC-3-2007 “Inspection Planing Using Risk-Based
Methods”
 API RP 571 “Damage Mechanisms Affecting Fixed
Equipment in the Refining Industry”.
 API RP 581 “Risk - Based Inspection Technology

El proceso de identificación de susceptibilidades a mecanismos de


deterioro además de necesitar contar con el soporte de un estándar el
mismo requiere del análisis del contexto completo donde se
desenvolverá el equipo, para ello debemos analizar :
a. Tipo de Equipo: es decir su función (separación, filtración,
almacenamiento, transporte, criogénico, calentador, intercambiador,
entre otras.)

b. Condiciones Ambientales: tales como atmósfera existente si es


salina o no, frecuencia de precipitaciones, tipo de clima, seco árido,
húmedo.

c. Condiciones Operacionales: temperatura, presión, pH y


velocidad del fluido.

d. Tipo de Fluido Manejado: Gas, líquido, dos fases, nivel de


contaminación o agresividad del medio (H2S, CO2, H2O, Aminas,
sedimentos)

e. Materiales de Fabricación: es decir aceros al carbono, de baja


aleación. Inoxidables, entre otros.

f. Configuración del Equipo: hay presencia de aislamiento


térmico, soportería, fuentes de ingreso de humedad, vibración
cercana, entre otros.

Una vez evaluado el contexto donde se desempeña el equipo


analicemos seguidamente que aporta cada estándar en cuanto a la
materialización de este importante paso de definir susceptibilidades
de los materiales a los diferentes mecanismos de deterioro.
Este estandar establece algunos criterios para la determinación de
los mecanismos de deterioro en el Apéndice C: “Product Service
Codes, Materials Degradation and Damage Mechanisms. En
primera instancia establece una clasificación general de los
materiales en siete grandes familias, y define cuales aleaciones
forman parte de cada familia, esto puede apreciarse en la tabla C-1
que se anexa.
Fuente: Det Norske Veritas DNV-RP-G101

Adicionalmente a la clasificación anteriormente mostrada el


estandar DNV-RP-G101, establece seis grupos de mecanismos de
deterioro y son las siguientes:

1. Insignificantes: Corrosión atmosférica, corrosión interna por


condensación de agua presente en el aire.

2. Acuosos: Corrosión atmosférica, MIC, corrosión acuosa debido


a cloruros y oxígeno.

3. Hidrocarburos: Corrosión por CO2, corrosión atmosférica,


fragilización por Hidrógeno.

4. Químicos: Corrosión atmosférica, corrosión por aminas,


corrosión bajo tensión en presencia de aminas.

5. Inyección de Agua: Corrosión atmosférica, MIC, corrosión


acuosa debido a cloruros y oxígeno.

6. Venteos: Corrosión por CO2, corrosión atmosférica,


fragilización por hidrógeno.

Seguidamente establece que la existencia o susceptibilidad de un


material a los diferentes mecanismos de daños planteados
anteriormente va a depender del sistema donde esté funcione dentro
de la planta (por ejemplo, sistema de Gas combustible, Agua Contra
incendios, Agua de enfriamiento, entre otros) y para ello propone la
tabla C-2 que muestro un extracto seguidamente y esta ubicada en
las paginas 34 a la 36 del estándar, donde podemos apreciar tres
grandes columnas, la primera asociada al código del Servicio, allí
vemos por ejemplo AI en primer lugar, que significa Sistema de
Aire Instrumentos, seguidamente una segunda columna donde
describe el sistema y finalmente al lado de esta última la que
considero la columna mas importante, donde nos indica a que grupo
de mecanismos de deterioro es susceptible el equipo que opera en
este sistema, en este caso del ejemplo el equipo es susceptible al
grupo de mecanismos denominado por ellos como
INSIGNIFICANTES, que corresponde a mecanismos Corrosión
atmosférica, corrosión interna por condensación de agua presente
en el aire.
Fuente: Det Norske Veritas DNV-RP-G101

Este estándar ofrece en la sección 6 una guía para la identificación


de los mecanismos de deterioro esperados en los componentes
metálicos, los mecanismos de deterioro que incluyen son cuatro y
los describe como corrosión, agrietamiento, daños mecánicos y
metalúrgicos, todos estos como causantes de la pérdida de la función
contención.

Este estándar no solo identifica que mecanismos de daños puedan


esta afectando tu equipo, también te indica una correspondencia
entre que técnica de inspección o ensayo no destructivo es la mas
idónea para su monitoreo, por lo que para los profesionales que no
están familiarizados con las técnicas de ensayos no destructivos es
una herramienta muy valiosa.

En primera instancia presenta una tabla con la descripción de los


mecanismos de deterioro (Tabla A-1), aquí vas a encontrar un
barrido por lo que según ASME son los mecanismos de deterioro
que existen a la luz del conocimiento de hoy . Esta tabla completa la
puedes encontrar en la norma desde la pagina 47,
NONMANDATORY APPENDIX A DAMAGE MECHANISM
DEFINITIONS hasta la pagina 56, esta tabla esta conformada por 4
columnas donde indica el nombre del mecanismo, la definición,
atributos para identificarlo y referencias bibliográficas donde puedes
profundizar con mas información sobre el mecanismo.
Fuente: ASME PCC-3-2007 “Inspection Planing Using Risk-Based
Methods

Seguidamente en el apéndice B. NONMANDATORY APPENDIX


B DAMAGE MECHANISM AND DEFECTS SCREENING
TABLE, ubicado en la pagina 59 a la 64 encontraras la Tabla B-1, la
cual necesita que definas el mecanismos del cual quieres evaluar la
susceptibilidad de tu equipo, entrando por la columna de la extrema
izquierda vas a poder encontrar en primera instancia los materiales
donde típicamente ocurre, los rangos de temperatura donde suele
ocurrir, procesos de producción donde se ha definido
susceptibilidad, tipo de flujo requerido para que exista y por ultimo
el tipo de carga o esfuerzo que debe ser sometido el material para
generara susceptibilidad, en la tabla anexa pueden ver como
ejercicio el análisis del mecanismo corrosión por aminas que te
ayudará a entender el uso de esta importante tabla para determinar la
susceptibilidad a un mecanismo en nuestros procesos.
Fuente: ASME PCC-3-2007 “Inspection Planing Using Risk-Based
Methods

Por últimos el estándar ASME PCC-3-2007 nos refiere a la tabla C-


1 NONMANDATORY APPENDIX C TABLE OF
INSPECTION/MONITORING METHODS, la cual nos indicará los
métodos de inspección que son efectivos para monitorear el
mecanismo.
Fuente: ASME PCC-3-2007 “Inspection Planing Using Risk-Based
Methods

Como ejemplo podemos apreciar como el mecanismos de corrosión


por aminas, se presenta como pérdida de espesor el cual puede ser
monitoreado bajo dos técnicas de ensayos no destructivos inspección
visual y ultrasonido haz recto.
Este estándar es conocido como la Biblia del conocimiento en
cuanto a los mecanismos de deterioro, ofrece detalles bien
específicos de los mecanismos de deterioro típicos de las aleaciones
mas comúnmente usadas en Refinerías y en la Industria
Petroquímica. En forma general este estándar establece dos grandes
secciones de análisis:

Mecanismos de Daños Generales presentes en los procesos de


todas las Industrias y específicamente la Industria de Refinación
del petróleo, dentro de los cuales encontramos las siguientes
familias de mecanismos de deterioro.

1. Mecanismos de falla mecánica y metalúrgica

 Grafitización, Ablandamiento (esferoidización), Fragilización


por Revenido
 Envejecimiento Violento, Fragilización a 885 ºF, Fragilización
por Formación de Fase Sigma
 Fractura Frágil, Ruptura por Esfuerzo y Deformación a Alta
Temperatura (“Creep”)
 Fatiga Térmica, Fallas por Cubrimiento de Vapor ,
Agrietamiento en soldadura de Materiales Disímiles (DMW)
 Choques Térmicos, Erosión y Corrosión-Erosión, Cavitación,
Fatiga Mecánica
 Fatiga inducida por vibración, Degradación del Refractario,
Agrietamiento por Recalentamiento
 Ignición y Combustión en ambientes gaseosos enriquecidos
con Oxígeno
 Sobrecalentamiento a Corto Plazo- Ruptura por esfuerzo

2. Mecanismos asociados a pérdida de espesor uniforme o


localizado

 Corrosión Galvánica, Corrosión Atmosférica, Corrosión Bajo


Aislamiento (CUI)
 Corrosión por Agua de Enfriamiento, Corrosión por
Condensación de Aguas de Calderas
 Corrosión por CO2, Corrosión por Punto de Rocío en el
conducto de Gas
 Corrosión inducida Microbiológicamente (MIC), Corrosión
por el suelo
 Corrosión Cáustica, Desaleación (Dezincificación y
Desniquelificación)
 Corrosión Grafítica, Corrosión por Aminas, Corrosión por
Bisulfuro de Amonio (alcalina amarga)
 Corrosión por Cloruro de Amonio, Corrosión por Ácido
Clorhídrico (HCl)
 Corrosión por H2/H2S a Alta Temperatura, Corrosión por
Ácido Fluorhídrico (HF)
 Corrosión por Ácido Nafténico (NAC), Corrosión Fenólica
(Ácido Carbólico)
 Corrosión por Ácido Fosfórico, Corrosión por Aguas Amargas
(acida)
 Corrosión por Ácido Sulfúrico, Corrosión por Ácido Orgánico
Acuoso

3. Mecanismo asociado a corrosión a altas temperaturas (> 400


ºF - 204 ºC)

Oxidación, Sulfidación, Carburización, Descarburización,

Polvo metálico, Corrosión por efectos de restos de combustible,


Nitruración

4. Mecanismo asociado a agrietamiento asistido por el medio

 Corrosión por Aminas, Corrosión por Bisulfuro de Amonio


(alcalina amarga)
 Corrosión por Cloruro de Amonio, Corrosión por Ácido
Clorhídrico (HCl)
 Corrosión por H2/H2S a Alta Temperatura, Corrosión por
Ácido Fluorhídrico (HF)
 Corrosión por Ácido Nafténico (NAC), Corrosión Fenólica
(Ácido Carbólico)
 Corrosión por Ácido Fosfórico, Corrosión por Aguas Amargas
(acida)
 Corrosión por Ácido Sulfúrico, Corrosión por Ácido Orgánico
Acuoso
5. Otros mecanismos

 Ataque por Hidrógeno a Altas Temperaturas (HTHA)


 Hidruración de Titanio

En este estándar podremos encontrar para cada mecanismo de daño


nombrado anteriormente la siguiente información detallada:

1. DESCRIPCION DEL MECANISMO

2. MATERIALES QUE SON AFECTADOR POR EL


MECANISMO

3. FACTORES CRITICOS QUE DEBEN EXISTIR PARA SU


APARICION

4. EQUIPOS COMUNMENTE AFECTADOS

5. APARIENCIA Y MORFOLOGIA DEL DAÑO

6. PREVENCION Y MITIGACION

7. INSPECCION Y MONITOREO

8. MECANISMOS RELACIONADOS
El estándar API RP 581, establece una metodología cuantitativa para
medir la presencia del mecanismo de deterioro en el componente
analizado, esto es así por que la misma requiere del cálculo
cuantitativo de la probabilidad de falla del componente para poder
efectuar el calculo de riesgo, en este sentido la normativa establece
el cálculo de factores del daño los cuales corresponden a una
estimación o medida de la susceptibilidad con que los mecanismos
de daños se encuentran activos en el componente en servicio. Los
mecanismos de daños que el estándar API RP 581 considera son los
siguientes:

 Adelgazamiento
 Componentes con Revestimientos Internos (“Linings”)
 Daños Externos
 Agrietamiento por Corrosión Bajo Tensión “Stress
Corrosion Cracking”
 Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura “High
Temperature Hydrogen Attack”
 Fatiga Mecánica (sólo tuberías)
 Fractura Frágil

Como ejemplo modelo veamos como el API RP 581 establece un


flujograma completo donde muestra el paso a paso para calcular y
medir el mecanismo de deterioro de adelgazamiento, al igual existen
un flujograma similar para el resto de los mecanismos de deterioro
que el estándar analiza.
Fuente: API RP 581 “Risk - Based Inspection Technology

CONCLUSIONES

El objetivo final de cualquier análisis de mecanismos de deterioro es


identificar a cuales de ellos nuestro equipo en estudio es susceptible,
esto permitirá el establecimiento de estrategias de diagnóstico
validas que fortalecerán el plan de inspección evitando a futuro
fallas debido a la inexistencia de actividades de mantenimiento que
mitiguen o permitan monitorear el avance del mecanismo de
deterioro.

Es muy importante que el equipo de trabajo que efectúe el análisis


de mecanismos de deterioro diseñe una especie de gran red de
conocimiento que permita filtrar a la luz del avance del
conocimiento al dia de hoy todos los posibles mecanismos de
deterioro existentes y de esta manera asegurar la calidad y
efectividad del plan de mantenimiento que aplicaremos.

El uso de otras fuentes de información diferentes a las aquí


planteadas para efectuar el proceso de definición de mecanismos de
deterioro es plenamente valido, las cuatro fuentes utilizadas aquí son
las más utilizadas al día de hoy.

Aspiro con este pequeño articulo, servir de guía para que otras
personas puedan iniciar el camino de construcción de su propia
experiencia, solo pido me retroalimente a fin de que podamos hacer
que juntos el conocimiento en esta materia evolucione y se
fortalezca.
Cualquier duda o comentario, puedes contactarme por medio de
mi correo personal: robinson.medina@gmail.com

Robinson Medina, Consultor Senior en Gestión de Activos,


Confiabilidad e Integridad Mecánica.

REFERENCIAS

1. RECOMMENDED PRACTICE 571 Damage Mechanisms


Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry . FIRST
EDITION, DECEMBER 2003
2. ASME PCC 3. Inspection Planning Using Risk-Based
Methods . Año 2007
3. RECOMMENDED PRACTICE DNV-RP-G101 . RISK
BASED INSPECTION OF OFFSHORE TOPSIDES STATIC
MECHANICAL EQUIPMENT .JANUARY 2002
4. Risk-based Inspection Methodology .API RECOMMENDED
PRACTICE 581 THIRD EDITION, APRIL 2016
Segu

TERMOGRAFIA
La termografía es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia y sin necesidad
de contacto físico con el objecto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del
espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se puede convertir
la energía radiada en información sobre temperatura.
Utilidades
 Observación del espacio
 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial
 Salvamento de accidentados
 Detección de gases
 Medicina
 Mtereologia
 Estudios de pérdidas energéticas en arquitectura bioclimática
El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de temperatura de una
tubería, pieza, maquinaria, envolventes, etc, por el que obtenemos un mapa de temperaturas por
medio de una termografía o termograma, donde se visualizan puntos fríos o calientes debido a las
anomalías que se pudieran encontrar en el aislamiento.
Con la realización del estudio termográfico completo se puede realizar una comprobación tanto en
envolventes, como en maquinarias y sistemas de distribución, con lo que se puede conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.
 Conocimiento de las pérdidas existentes (fugas) y por lo tanto de posibles puntos de
actuación.
 Ahorro debido a una mayor eficiencia energética de los sistemas evaluados.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se
producen por un mal aislamiento, alguna rotura o mal engranaje.
Mediante un estudio de la envolvente de un edificio podemos optimizar el sistema de climatización
con el consiguiente ahorro de energía. La diferencia de temperaturas de la parte climatizada con
respecto al exterior nos da una idea del estado de los cerramientos.
Los termógrafos son dispositivos del sistema calórico destinados a registrar la temperatura de
continua. Se puede medir la temperatura de los cuerpos que emiten radiación calórica cuya fuente
de energía es la producida por las moléculas en funcionamiento dentro del organismo

Aplicación

INSPECCION TERMOGRAFICA DE INSTALACIONES


ELECTRICAS
El siguiente procedimiento establece pautas y orienta al inspector en los pagos
necesarios que se deben realizar en una Inspección termográfica a componentes
de instalaciones eléctricas y cuales son los criterios de aceptación y rechazo para
realizar una óptima evaluación de los resultados obtenidos.

Medición de Temperatura en Componentes Eléctricos

Para inspecciones termográficas de instalaciones eléctricas se utiliza un método


especial, el cual está basado en la comparación térmica de diferentes objetos,
llamada medición con referencia, es decir una medición comparativa entre
diferentes fases en la estación.
Este método necesita de una exploración sistemática de las tres fases para
calcular si un punto difiere del patrón normal de temperatura. Un patrón normal de
temperatura significa que los componentes transportadores de corriente tienen una
temperatura de operación dada, como un tono gris en la pantalla, el cual es
usualmente idéntico para las tres fases bajo carga simétrica.

Tipos de Areas o Puntos Calientes que pueden ser Detectados

Cuando se realiza un estudio termográfico de una estación eléctrica, la


unidad de exploración sólo detecta los defectos o discontinuidades que causan
ciertas clases de diferencias de temperatura. No necesariamente tiene que ser un
aumento de temperatura, aunque es lo más común, sino que muy bien podría ser
un componente que está anormalmente frío, es decir fuera de operación o
desactivado.

Un área o punto caliente detectado en un componente eléctrico revelado en un


termograma podría ser causado por una o más de las siguientes razones:

Reflexiones solares

En una instalación eléctrica muchos componentes tienen una superficie de metal


brillante con una buena capacidad de reflexión solar. Estas reflexiones solares también
pueden ser causadas por objetos adyacentes los cuales se reflejan en las superficies de
componentes eléctricos por su característica. Un termograma resultante podría mostrar
áreas calientes las cuales son en realidad reflexiones solares.

Para evitar esas áreas calientes erróneas, el objeto debe tomarse desde diferentes ángulos
y a diferentes alturas.

Resistencia aumentada
Puede ocurrir una baja presión de contacto cuando se monta una junta, o en el desgaste
del material. Con el aumento de la carga y la temperatura, el punto de fluencia de material
es excedido y la tensión se debilita produciendo de esta manera un punto caliente por
incremento de resistencia.

Calentamiento inductivo por corrientes parásitas


Este tipo de punto caliente ocurre en materiales magnéticos cuando circula una corriente a
través de ellos.

Variación de carga
Ya que los sistemas trifásicos son muy comunes en muchas plantas eléctricas, es
fácil comparar las tres fases directamente una con otra. Una carga igual por fase podría
resultar en un patrón de temperatura uniforme para las tres fases.
Se puede sospechar de una falla en el caso de que la temperatura de una fase difiera
considerablemente de las otras dos.

Variación de emisividad

En el caso de superficies compuestas por diferentes conductores y por ende


diferentes valores de emisividad, el comportamiento térmico de estas superficies será
totalmente diferente a un termograma, prestándose a confusión la interpretación del
termograma por la presencia de diferentes tonalidades de puntos calientes.

Componentes Eléctricos Inspeccionados

Breakers de circuito
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
– Fallas interiores.

Transformadores de corriente
Los puntos que normalmente deben chequearse son:
– Conexiones externas.
– Medidas comparativas de las diferentes fases para definir las posibles fallas
internas.

Cajas de fusibles
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones fijas.
– Anillos de contacto.
– Fallas internas en el fusible.

Aisladores
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones fijas..
– Anillos de contacto.
– Pivotes de articulación.

Transformadores de potencia
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
– Superficies de enfriamiento.
Banco de capacitadores
Los puntos que normalmente se deben chequear son:
– Conexiones externas.
– Medida comparativa de la envoltura para descubrir si un elemento está
desconectado.

Dificultades de las Inspecciones Termográficas en las


Instalaciones
Eléctricas
– Debido a que se trata de establecer diferencias de temperatura relativamente
pequeñas y que los niveles de temperatura absoluta son bajos, es necesario
seleccionar correctamente el ajuste de los controles del equipo, de lo contrario se
pueden pasar por alto detalles importantes.
– Un área particular de inspección puede contener los más diversos materiales,
cada uno con una emisividad distinta. Ello dificultad la interpretación.
– Muchos componentes tienen una superficie metálica brillante con buenas
características térmicas de reflexión, lo cual en muchos casos puede producir
puntos calientes falsos.
– Debido al peligro de causar corto circuito, no es posible corroborar fácilmente
las mediciones con un termopar de contacto.
– En los sistemas trifásicos donde las cargas no están balanceadas, se observan
grandes diferencias de tonalidades en el termograma, lo cual dificulta establecer el
principio de mediciones térmicas comparativas.

Factores de Disturbios en Inspecciones Termográficas
Viento
Durante las mediciones externas el efecto del viento se debe tomar en cuenta. Un
sobrecalentamiento medido con una velocidad del viento de 5 m/s será
aproximadamente dos veces tan alta como a 1 m/s.
No es recomendable realizar inspecciones termográficas a más de 8 m/s de
velocidad del viento.
Lluvia
La lluvia tiene un efecto enfriante superficialmente en un equipo. Las mediciones
termográficas se pueden realizar con resultados satisfactorios durante una caída de
lluvia ligera, las lluvias pesadas disminuyen la calidad de la imagen
considerablemente y las mediciones no son posibles.
Campos magnéticos
Las corrientes eléctricas pesadas causan fuertes campos magnéticos, los cuales
pueden causar una distorsión considerable en la imagen térmica.

Criterios para la Evaluación y Clasificación de las Fallas


El efecto de calor que se desarrolla en un equipo que falla, aumenta con el cuadrado
de la carga, o sea:
P = R x I2
donde:
P = efecto (vatios)
R = resistencia de contacto (OHM)
I = carga (amp.)

Esta relación no se aplica directamente, ya que la resistencia de contacto


cambia ligeramente con la temperatura.

La temperatura en exceso en un componente eléctrico aumenta linealmente


con el efecto desarrollado, es decir, una doble carga resulta en un exceso de
temperatura cuatro veces mayor.

Para realizar la evaluación de los resultados obtenidos, se recomienda


convertir la temperatura en exceso medida en el correspondiente valor a 100% de
la carga máxima.

Una vez que se ha detectado una discontinuidad, se recomiendan medidas


correctivas, para recomendar la mejor acción de reparación posible, se deben
evaluar los siguientes criterios:
– Carga durante la medición.
– Posición e importancia del equipo que falla.
– Situación futura esperada de la carga.

Las temperaturas en exceso medidas directamente en el equipo inspeccionado


puede ser dividida en tres categorías:
1. Sobrecalentamiento menor de 5°C
Primera etapa de sobrecalentamiento, debe mantenerse bajo control periódico para
determinar su crecimiento y repararse en el próximo mantenimiento programado.
2. Sobrecalentamiento entre 5 – 35°C
Existe un sobrecalentamiento desarrollado, deberá considerarse el
sobrecalentamiento a carga máx. y deberá repararse la falla antes que el
sobrecalentamiento pase a la siguiente categoría.
3. Sobrecalentamiento mayor de 35°C
Existe un sobrecalentamiento agudo deberá repararse de inmediato.

Pasos para realizar una Inspección Termográfica a una Instalación


Eléctrica
Flujograma del proceso
a. Selección de la instalación a inspeccionar
b. Movilización a sitio y acceso a la instalación
c. Preparación y conexión del equipo
d. La instalación está en operación?
e. Realizar barrido general de la instalación
f. Se detectó algún punto caliente?
g. Realizar medición de temperatura en la zona
afectada
h. Existe sobrecalentamiento?
i. Tomar termograma y fotografía a color
j. Emitir reporte
k. Existe condición crítica?
l. Archivar
m. Fin del proceso
Desarrollo del proceso
a. Selección de la instalación a inspeccionar
Se debe tener un programa anual de inspecciones termográficas donde se incluye
todo el sistema eléctrico y donde se establezca el número de inspecciones por
instalación de esta manera podrá programarse y planificarse el itinerario de
inspección con antelación.
b. Movilización a sitio y acceso a la instalación
En este paso se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad tales como, utilización
de cascos de seguridad dieléctricos, botas antiofídicas.
c. Preparación y conexión del equipo
Se refiere a la puesta a punto del equipo, se deben verificar los valores de
emisividad utilizados, calibración del equipo y muy importante el ajuste entre
conexiones de la cámara y el sistema de suministro de carga.

La instalación está en operación?

Esta pregunta debe hacerla el inspector antes de comenzar cualquier


actividad dentro de la instalación ya que este tipo de inspección sólo se puede
realizar con la subestación en operación.
– Porcentaje de carga de trabajo en el momento.
– Carga máxima de operación de la estación.
Estos datos son de vital importancia para la evaluación y análisis de los resultados
de la inspección.
e. Realizar barrido general de la instalación
Al comienzo de la inspección, se debe realizar un barrido por los diferentes
componentes de la estación, haciendo énfasis en grapas de su unión, bushing,
seccionadores, salidas de transformadores y por último se debe tomar un
termograma global de todo el conjunto de equipos que conforman la instalación.
f. Se detectó algún punto caliente?

En caso afirmativo se deber realizar el punto “g” y en caso negativo es


indicativo de que la situación es normal. g. Realizar medición de temperatura en la
zona afectada Para determinar algún grado de sobrecalentamiento se deben
realizar medidas comparativas con elementos de igual función, esto permitirá
determinar el grado de sobrecalentamiento presente y permitirá fácilmente indicar
cuál es la acción a tomar según el punto 6.6.

h. Existe sobrecalentamiento?

De no existir sobrecalentamiento es indicativo de que todo está normal, en


caso contrario debemos ir al paso “i”.
i. Tomar termograma y fotografía a color
El termograma es el que permitirá indicarle al mantenedor la existencia de falla y su
magnitud, la fotografía a color permitirá y facilitará la ubicación geográfica de la falla,
esto ayudará al personal a detectar rápidamente el lugar donde ésta se encuentra
con toda facilidad, eliminando tiempo perdido en la localización de fallas.
j. Emitir reporte
Se debe plasmar en un reporte todos los resultados obtenidos identificando
claramente cuáles son los puntos con problemas y dando claramente la localización
exacta, además demarcar en la fotografía a color con un círculo las zonas afectadas.

Existe condición crítica?


En caso de tratarse de una reparación inmediata se deberá introducir esta acción
al sistema de mantenimiento para realizar un seguimiento continuo a dicha
acción y asegurar de esta manera su corrección.
l. Archivar
Esta información es útil para estudios estadísticos, análisis y comportamiento del
índice de fallas por lo que se recomienda archivar copia de todos los reportes
emitidos.
Reporte de Inspección
Este reporte debe contener la siguiente información:
a. Indicador del destinatario
b. Indicador de la unidad inspectora
c. Fecha de la inspección
d. Nombre de la instalación a inspeccionar
e. Resultados obtenidos
f. Recomendaciones – criticidad de la falla
g. En hojas anexas
Termogramas
Fotografía a color
h. Firmas del inspector y supervisor

Frecuencia de Inspección

La frecuencia de inspección de una instalación eléctrica depende de la importancia


estratégica de cada instalación, esto es la importancia que cada instalación tiene en relación con la
producción de crudo asociada (barriles/día) que dependen de la continuidad operativa del sistema.
Por esta razón se clasificaron las instalaciones eléctricas en tres categorías.

Instalaciones estratégicas y críticas

Debido a su importancia se debe programar una inspección termográfica cada tres meses,
es decir, cuatro inspecciones anuales, esto permitirá un seguimiento continuo y de esta forma se
asegurará la continuidad operativa de este tipo de instalación.

Instalaciones no estratégicas y críticas

Se refiere a instalaciones que no infieren en el desarrollo de actividades normales de algunas


funciones importantes de la empresa, pero que si tienen producción de crudo asociado en forma
considerable, por lo que se recomienda realizar una inspección termográfica cada cuatro meses, es
decir, tres inspecciones anuales.

Instalaciones no estratégicas y no críticas


Son instalaciones que tienen poca producción de crudo asociada y además su
interrupción no afecta actividades fundamentales de la empresa por lo que se
recomienda realizar una inspección termográfica casa seis meses es decir dos
inspecciones por año
INSPECCION TERMOGRAFICA A REFRACTARIOS Y
AISLANTES TERMICOS

Este procedimiento esboza los principios fundamentales de la aplicación de la termografía,


para determinar y evaluar las condiciones y discontinuidades presentes en paredes de refractarios o
aislantes térmicos.

Dirección y Extensión de la Exploración

Las inspecciones termográficas a refractarios y aislantes térmicos estarán dirigidas hacia aquellos
componentes cuyo buen funcionamiento dependa de las condiciones en que se encuentre el material
aislante o refractario. Por ejemplo:
1. Hornos de calentamiento de crudo
2. Calderas
3. Tanques de almacenamiento de gas licuado y todo equipo aislado térmicamente.
Normalmente estos equipos están totalmente recubiertos de material aislante en toda su extensión,
una forma sencilla de hacer la inspección es ubicar el equipo en referencia a los puntos cardinales
para fácil ubicación de las fallas detectadas en el reporte emitido.

Cuando se realiza una inspección a refractarios se debe tomar en cuenta la posición de la cámara
para realizar el ensayo, éste debe hacerse colocando la cámara en el eje de simetría del equipo a
ensayar y colocándola a una distancia que el equipo reciba una señal nítida del objeto inspeccionado.

Otro factor que se debe tomar en cuenta para realizar una inspección a refractarios o aislantes
térmicos externos es la incidencia del sol, ya que calienta la superficie y puede inducir
discontinuidades falsas o esconder discontinuidades en el caso de aislantes térmicos, por lo que se
recomienda que la inspección se realice en horario nocturno.

Medición Superficial de Temperatura


La inspección de las condiciones de refracción y aislamiento está basada en la teoría, de
que los patrones de temperatura resultantes en la superficie exterior son una función directa de la
conductividad de calor a través del medio aislante y de la pared externa.

Un recipiente ideal tendría una temperatura completamente uniforme en su superficie


externa. Si una grieta u otra condición defectuosa, existiera en el medio aislante, la superficie exterior
aumentaría o disminuiría la temperatura directamente proporcional al tamaño del defecto y en la
localización exacta del mismo.
En la práctica, las inspecciones de refractarios y aislantes térmicos no son complejas ni
consumen mucho tiempo, ya que las fallas en refractarios se identifican como un incremento de
temperatura en la superficie externa.
Se debe aclarar que no todos los defectos por aislantes aparecen como temperaturas de superficie
incrementadas, ya que en recipientes de productos fríos, las áreas con problemas en el aislante
aparecerán en el termograma obviamente más frías.

Tipos de Puntos Calientes

Puntos calientes por disminución del espesor de aislamiento


Al disminuir el espesor de aislamiento (por cualquier razón, desprendimiento o deterioro gradual) se
presenta un incremento en el flujo de calor desde el ambiente de alta temperatura al de baja
temperatura calentando de esta manera la pared de acero que protege y formándose de esta manera
un punto caliente en un área localizada.

En el caso de recipientes a bajas temperaturas ocurre el caso contrario el flujo de calor es hacia el
proceso y se observa puntos a baja temperatura en la pared de acero del recipiente.
En recipientes a presión el desprendimiento o reducción de la pared del refractario interno ocasionará
después de cierto tiempo falla en el material por el mecanismo de termofluencia.

Evaluación de Resultados

Durante o después de una inspección termográfica, las decisiones de que acciones tomar,
si hubiese alguna, deben hacerse. Sin embargo para hacer una evaluación de resultados, es
necesario conocer tanto las condiciones internas de operación como externas, es decir, presión y
temperatura de operaciones normales de operación.

Debido a que el grado de deterioro de la pared aislante es proporcional al incremento o disminución


de la temperatura de la superficie externa, se clasificarán los diferentes rangos de temperatura dentro
de los siguientes límites y categorías:

1. Categoría I (crítico): Rangos de temperatura externa medida superficialmente entre (70–100%)


de la temperatura interna de operación. Esta categoría es para los componentes próximos a fallar,
también se usa para componentes que si fallaran causarían incendios, explosiones, daños
personales, daños a sistemas de seguridad, daños a otros componentes mayores.
2. Categoría II (serio): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre (40–70%)
de la temperatura interna de operación normal del equipo. Las indicaciones que caen en esta
categoría son aquellas donde sería prudente una investigación. Se debe notificar al responsable o
dueño del equipo de que pronto pudiera ocurrir un problema grave. Se debe hacer la reparación o
reemplazo antes de que la indicación salte a la categoría I. Debe mantenerse un seguimiento
periódico.
3. Categoría III (avisorio): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre (10–
40%) de la temperatura interna de operación normal del equipo. En esta categoría caen
discontinuidades incipientes, todas deben colocarse en un itinerario de mantenimiento preventivo
razonable.
4. Categoría IV (normal): Rangos de temperaturas externas medidas superficialmente entre (0–
10%) de la temperatura interna de operación del equipo.

Control de puntos calientes

Después de la detección y localización de puntos con problemas, es necesario determinar


su extensión y luego, suponiendo que no sea lo suficientemente crítico como para recomendar una
parada de emergencia, se deberá proceder a programar registros frecuentes o mediciones de
temperatura.

Se deberá instalar sistemas de enfriamiento por aire o vapor de agua, en los casos donde
las temperaturas excedan al límite por encima del cual exista el peligro de daños en el material o
aparición de esfuerzos térmicos peligrosos.

La aplicación de sistemas de enfriamiento con vapor de agua o aire, permite aceptar las
condiciones impuestas por el punto caliente en forma temporal, hasta que se pueda programar una
parada de la unidad. Sin embargo, el enfriamiento no debe ser excesivo porque los gradientes
térmicos creados tanto en el aislamiento interno como en la pared metálica pueden, por una parte
acelerar el daño en el aislamiento y por otra, introducir esfuerzos térmicos peligrosos que pueden
agrietar la pared del metal.

Cuando recomendar una parada inmediata de emergencia Existe una gran divergencia de criterios
respecto a cuando un punto caliente es lo suficientemente severo para forzar una parada inmediata
de emergencias.

Cada situación es distinta a otra y se debe, por lo tanto, evaluar en forma particular. Algunas
de las consideraciones que deberán ser estudiadas antes de tomar una decisión de esta naturaleza
son: seguridad, extensión y crecimiento de la falla.

– Seguridad: Si se detecta abombamiento (deformación plástica) del metal, la unidad deberá ser
despresurizada y puesta fuera de servicio para proceder a corregir la falla.
El abombamiento es un paso previo a la fractura, la cual puede ocurrir, en estas condiciones, en
cuestión de horas o días.
– Extensión y crecimiento de la falla: Si el área afectada se extiende muy rápidamente, se
recomienda proceder a parar la unidad aunque la temperatura del punto caliente no sea excesiva.

Pasos para realizar una Inspección Termográfica a Refractarios y Aislantes Térmicos

Flujograma del proceso

a. Selección de la instalación a inspeccionar


b. Identificación y conexión del equipo
c. Identificación de parámetros operacionales
d. Calibración del equipo
e. El equipo está en operación?
f. Aplicación del ensayo
g. Análisis de resultados
h. Emitir reporte
i. Existe condición crítica?
j. Archivar
k. Fin de proceso

Desarrollo del proceso

a. Selección de la instalación a inspeccionar

Se debe tener un programa anual de inspecciones termográficas por instalaciones donde deben
estar claramente identificado el alcance y tipos de equipos que serán inspeccionados.

Preparación y conexión del equipo

Se refiere a la puesta a punto del equipo, se debe verificar el correcto ajuste entre conexiones de la
cámara, el sistema suministro de carga y el sistema de grabación de imágenes térmicas.
c. Identificación de parámetros operacionales En muy importante conocer las características
operacionales de los equipos a inspeccionar en cuanto a valores de temperatura y presión de
operación así como también características internas de diseño del equipo. Esto redundará en una
evaluación clara y precisa de los resultados obtenidos durante la inspección.

b. Calibración del equipo

Es fundamental conocer la influencia de la emisividad en la inspección termográfica, cuando


se selecciona el valor correcto se puede estar 100% seguro de los resultados obtenidos. Este valor
es función del material a inspeccionar y debe ser introducido al equipo, para ello el equipo trae
incorporado una tabla con diferentes materiales y su valor de emisividad por lo que la única limitante
es conocer que tipo de material se inspecciona.
e. El equipo está en operación?
Esta pregunta debe hacerla el inspector antes de comenzar cualquier actividad dentro de la
instalación, ya que este tipo de inspección sólo puede ser realizada con el equipo en operación.
Deberá tomarse la siguiente información:
– Rango de temperaturas normales de operación del equipo.
– Tipo de fluido manejado.
– Rango de presiones normales de operación.
Estos datos son de vital importancia para la evaluación y análisis de los resultados de la inspección.

c. Aplicación del ensayo

Se refiere al comienzo de la inspección, se debe realizar un barrido por toda la superficie del equipo
a inspeccionar haciendo énfasis en las zonas inferiores de los equipos, zona donde mayormente
ocurre problemas de acumulación de humedad y deterioro del material aislante.

d. Análisis de resultados

Evaluación de las condiciones del aislante o refractario desde el punto de vista térmico, si está o no
cumpliendo con su función, o sea disminuir el flujo de calor hacia el proceso en el caso de aislante
térmico o desde el proceso en el caso de refractario.

Detección de zonas a bajas temperaturas lo cual es indicativo de la existencia de


condensación, que es la principal causante del fenómeno de corrosión bajo aislamiento.
Luego de una reparación de aislamiento se evalúa la calidad y efectividad de la reparación.

e. Emitir el reporte

Se debe plasmar en un reporte todos los resultados obtenidos, identificando claramente cuáles son
los daños y problemas detectados, dar claramente la localización de los mismos y recomendaciones
que amerite el caso, además deberán demarcarse en una fotografía a color la extensión de los
daños.

f. Existe condición crítica?

En caso de tratarse de una condición crítica se deberá introducir esta acción al sistema de
mantenimiento para realizar un seguimiento continuo a dicha acción y asegurar de esta manera su
corrección.

g. Archivar
Esta información es muy útil para estudios estadísticos, análisis y comportamiento del índice de fallas
por lo que el uso y manejo de esta información como herramienta fundamental para la aplicación del
mantenimiento predictivo es de suma importancia por lo que es recomendable archivar copia de
todos los reportes emitidos.

Reporte de Inspección

Este reporte debe contener la siguiente información:


Fecha de inspección
Indicadores
Dueño de la instalación
Unidad inspectora
Nombre de la instalación inspeccionada
Resultados obtenidos
Lavable con agua (que se remueve o elimina con agua).
Identificación del equipo
Problemas detectados
Recomendaciones
Criticidad de la falla
Termograma y fotografía a color incluyendo la falla
Firmas del inspector y supervisor

Frecuencia de Inspección

Deberá realizarse una inspección anual a cada instalación, esto facilitará y mejorará el control
sobre las condiciones de aislamiento y refracción y de esta manera se mantendrá una alta
eficiencia en los procesos

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¿Modo, Mecanismo o Causa
de falla?
 Publicado el 24 de octubre de 2016

Robinson Medina
SeguirRobinson Medina
Consultor en Gestión de Activos, te ayudo a mejorar la rentabilidad y
productividad de tu negocio.

Es muy común confundirse con estos tres conceptos, con la finalidad


de aportar y tratar de esclarecer la diferencia entre ellos, quiero
compartir este pequeño articulo. Antes de seguir leyéndolo estimado
lector, le propongo hagamos un ejercicio, busca un papel y lápiz y
escribe la definición que tu manejas y utilizando tus propias palabras
para estos tres términos:

1. Modo de falla
2. Mecanismo de falla
3. Causa de falla

Te comento que en mis cursos más del 90% de las personas los
confunde, ¿estás en el 90%? Si es así te invito a leerlo y si no
igualmente por favor léelo complementalo y compártelo.

1. MODO DE FALLA

Según el estándar ISO 14224 Petroleum, petrochemical and


natural gas industries — Collection and exchange of reliability
and maintenance data for equipment , modo de falla ¨es el efecto
por el cual una falla es observada¨, el estándar SAE JA 1012 lo
define como ¨evento único que provoca una falla funcional¨ , en
lo personal me identifico más con el concepto dado por la ISO
14224, confieso que lo entiendo mejor así, un modo de falla es la
manera como se manifiesta un equipo cuando está en falla, un
ejemplo clásico es el de una tubería, que conduce algún tipo de
liquido como la mostrada en la foto 1, te pregunto, ¿La tubería está
en falla? ¿como sabemos que ella está en falla?, la respuesta a esta
interrogante seria la siguiente: si vemos que existe alguna tipo de
fuga de liquido, decimos que la tubería a perdido la función de
contener el fluido y lo hizo bajo un modo de falla especifico, fuga o
pérdida de la función contención.

Foto 1. Fuga, modo de falla de una tubería que conduce agua

Continuando con el ejemplo, si queremos conocer que otros modos


de falla puede presentar una tubería, el estándar ISO 14224
suministra la tabla B-7, en ella se establece que una tubería puede
presentar los siguientes modos de falla: Vibración, alta temperatura,
obstrucción entre otros.

Esta misma tabla existe para diferentes familias de equipos tales


como, equipos rotativos, eléctricos entre otros, y pude ser de mucha
ayuda cuando estamos definiendo los posibles modos de falla de un
equipo en particular, para un Análisis Causa Raíz por ejemplo.

2. MECANISMO DE DETERIORO O FALLA


EL concepto de mecanismo de deterioro tiene una interrelación con
el Modo de Falla y eso es lo que a muchos tiende a confundirnos,
para diferenciarlo yo diría que el mecanismo de deterioro es el que
produce el modo de falla, conceptualmente la norma API RP 581
define mecanismo de deterioro o mecanismo de falla
como: Procesos que inducen cambios perjudiciales en el tiempo y
que afectan las condiciones o propiedades mecánicas de los
materiales. Los mecanismos de deterioro suelen ser graduales,
acumulativos y en algunos casos irrecuperables. Me explico con
un ejemplo:

Para el caso del modo de falla fuga de la tubería existen según API
RP 581, Seis grandes familias de mecanismos que pueden hacer
perder la función contención y ellos son: Adelgazamiento o perdida
de espesor interno, Agrietamiento, Ataque por Hidrogeno a alta
temperatura, Fragilización, Fatiga Mecánica, Corrosión Externa,
donde cada una de estas familias está compuesta por mecanismos de
daños específicos, algunos de ellos los muestro en la foto 2.
Foto 2. Mecanismos de deterioro asociados a tuberías, donde puede
apreciarse que cada uno de ellos tiene la capacidad de hacer perder
la función contención del equipo, es decir hacer aparecer el modo de
falla fuga.

Cada uno de estos mecanismos están bien definidos en la que


considero la Biblia de los mecanismos de deterioro, que para el caso
de equipos estáticos es el estándar API RP 571 “Damage
Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry” .
3. CAUSAS DE FALLA

El estándar ISO 14224 define causas de falla como las


circunstancias durante el diseño, la fabricación o el uso, las cuales
han conducido a una falla. El estándar enfatiza que para la
identificación de las causas de una falla, se necesita realizar una
investigación exhaustiva por medio de un análisis Causa Raiz de
Fallas para descubrir los factores físico, humanos y organizacionales
fundamentales, que pudieran ocasionarla.

Según el estándar ISO 14224 las causas de fallas pueden ser


englobadas en 5 categorías:

1. Relacionadas al diseño

2. Relacionadas a la fabricación e Instalación

3. Relacionadas a la operación o mantenimiento

4. Relacionadas a la organización o gerencia

5. Otras

El estándar ISO 14224 en la tabla B.3 establece una relación entre


cada una de las cinco categorías de causas de falla.
A modo de continuar con el ejemplo de la tubería, una causa de falla
asociada al modo de falla puede ser desconocimiento del proceso
operacional, hecho que ocasionó una selección de material
inadecuado para la tubería, lo que produjo que debido al material y a
las condiciones de proceso la tubería fuera susceptible al mecanismo
de deterioro de adelgazamiento interno, por ejemplo y esto condujo
a la perdida de la función contención del fluido dando como
resultado el modo de falla fuga de producto.
Espero con este pequeño articulo, aclarar cualquier duda en cuantos
a estos tres conceptos, en caso de cubrir tus expectativas te invito a
compartirlo con tu red linkedin.

Robinson Medina. Consultor en Gestión de activos, Confiabilidad e


integridad Mecánica. Correo
personal. robinson.medina@gmail.com

4. REFERENCIAS

(1) Estandar Internacional ISO 14224; “Petroleum, petrochemical


and natural gas industries — Collection and exchange of reliability
and maintenance data for equipment”. Second Editión Año 2006.

(2) Estandar API RP 571 “Damage Mechanisms Affecting Fixed


Equipment in the Refining Industry” . 2da Edición Año2011

(3) Estándar API RP 581. Risk-based Inspection Methodology . 3re


Edición Año 2016

(4) Estándar SAE JA 1012. Guía para la Norma de Mantenimiento


Centrado en Confiabilidad (MCC) . Año 2002

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