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Procesos Unitarios Iii
Procesos Unitarios Iii
2023/2024
Este módulo pretende describir de forma concisa los factores que caracterizan las
diferentes operaciones a tratar durante este curso.
Termodinámica
Matemáticas
Reología
Mecánica de fluidos
…
I.2.1. Introducción
En la filtración, las partículas sólidas suspendidas en un fluido líquido o gaseoso son eliminanadas
físicamente o mecánicamente mediante un medio poroso que retiene las partículas como una fase
separada o torta y deja pasar el filtrado claro. Las filtraciones comerciales cubren una gama muy amplia de
aplicaciones. El fluido puede ser un gas o un líquido. Las partículas sólidas en suspensión pueden ser
muy finas (de micrómetros) o mucho mayores, partículas muy rígidas o plásticas, esféricas o de forma
muy irregular, y agregados de partículas o partículas individuales. El producto valioso puede ser el
filtrado claro de la filtración o la torta sólida. En algunos casos, se requiere la eliminación partículas sólidas;
en otros casos, sólo es necesaria una eliminación parcial.
La solución de alimentación o lodo puede llevar una gran carga de partículas sólidas o una cantidad muy
pequeña. Cuando la concentración es muy baja, los filtros pueden funcionar durante periodos de
tiempo extremadamente largos antes de que sea necesario limpiarlos. Debido a la gran diversidad de
problemas de filtración, se han desarrollado multitud de tipos de filtros. El equipo de filtración industrial
difiere del equipo de filtración de laboratorio sólo en la cantidad de material manipulado y en la
necesidad de operación de bajo coste.
En ambos casos, el lodo puede tener un porcentaje relativamente grande de sólidos de modo que se forme
una torta, o bien puede tener sólo un rastro de partículas en suspensión. Los filtros también pueden
clasificarse por ciclo de funcionamiento. Los filtros pueden funcionar por lotes, en los que la torta se retira
después de una pasada, o pueden ser continuo, en el que la torta se retira constantemente. En otra
clasificación, los filtros pueden ser del tipo de gravedad, donde el líquido simplemente hidrostática, o puede
utilizarse presión o vacío para aumentar el flujo. Un importante método de clasificación depende de la
disposición mecánica del medio filtrante. La tela filtrante puede estar dispuesta en serie como placas planas
en un recinto, como hojas individuales sumergidas en el lodo o en rodillos giratorios en el lodo.
Solución de lodo
Filtro de torta
Filtrado
2. Filtros de lecho. El tipo de filtro más sencillo es el filtro de lecho que se muestra esquemáticamente en la
Fig. I-2. Este tipo es útil principalmente en casos de en los cuales se manejan cantidades relativamente
pequeñas de sólidos de grandes cantidades de agua para clarificar el líquido. A menudo, la capa inferior
se compone de trozos gruesos de grava que descansan sobre una placa perforada o ranurada. Por encima de
la arena fina, que actúa como medio filtrante. El agua se introduce por la parte superior en un deflector
que reparte el agua. El líquido clarificado se extrae por la parte inferior.
La filtración continúa hasta que el precipitado de partículas filtradas ha la arena, de modo que el caudal
disminuye. Entonces, se detiene el flujo y se introduce agua en sentido inverso para que fluya hacia arriba,
retrolavando el lecho y arrastrando el sólido precipitado. Este aparato sólo puede utilizarse en
precipitados que no se adhieren fuertemente a la arena y pueden eliminarse fácilmente mediante
retrolavado.
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I.2. Introducción a la filtración en el punto muerto
A continuación, el agua de lavado fluye a través de la tela filtrante, a través de toda la torta (no la mitad de
Solución de lodo
la torta como en la filtración), a través de la tela filtrante en el otro lado de los bastidores, y sale por el
canal de descarga. Cabe señalar que hay dos tipos de placas en la Fig. I-3b: las que tienen conductos para
admitir el agua de lavado detrás de la tela filtrante sin tales conductos.
Entrada del liquido
Lodo Lavado
Filtrado
Marco
Placa
Torta Torta Lavado de salidas
Platos no lavables
FIGURA I-3. Diagramas de filtros prensa de placas y bastidores: (a) filtración de lodos con salida
cerrada, (b) mediante lavado en una prensa con salida abierta.
4. Filtros de hojas. El filtro prensa es útil para muchos fines, pero no resulta económico para manipular
grandes cantidades de lodos o para un lavado eficaz con una pequeña cantidad de agua de lavado. El
agua de lavado a menudo se canaliza en la torta y pueden necesitarse grandes volúmenes de agua de lavado.
El filtro de hojas que se muestra en la Fig. I-4 se desarrolló para volúmenes mayores de lodo y un
lavado más eficaz. Cada hoja es un armazón de alambre hueco cubierto por un saco de tela filtrante.
Varias de estas hojas se cuelgan en paralelo en un depósito cerrado. El lodo entra en el tanque y es forzado
bajo presión a través de la tela filtrante, donde la torta se deposita en el exterior de la hoja. El filtrado
fluye por el interior de la estructura hueca y sale por un cabezal. El líquido de lavado sigue la misma
trayectoria que el lodo. Por lo tanto, el lavado es más eficaz que el lavado pasante en los filtros prensa de
placas y marcos. Para retirar la torta, se abre se abre. A veces se insufla aire en sentido inverso en las hojas
para para ayudar a desalojar la torta. Si no se quieren los sólidos, se pueden utilizar chorros de agua para
lavar las tortas. de agua para eliminar la torta sin abrir el filtro.
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I.2. Introducción a la filtración en el punto muerto
Entrada de lodos
Torta
Los filtros de hojas también sufren las desventajas del funcionamiento por lotes. Pueden automatizarse para
el ciclo de filtrado, lavado y limpieza. Sin embargo, siguen siendo cíclicos y se utilizan para procesos por
lotes y procesos de rendimiento relativamente modestos.
5. Filtros rotativos continuos. Los filtros de placas y bastidores presentan desventajas comunes a todos los
procesos por lotes y no pueden utilizarse para procesos de gran capacidad. Existen varios filtros de tipo
continuo, que se describen a continuación.
a) Filtro continuo rotativo de tambor de vacío. Este filtro, mostrado en la Fig. I-5, filtra, lava y
descarga la torta en una secuencia continua y repetitiva. El tambor se cubre con un medio filtrante
adecuado. El tambor gira y una válvula automática en el centro sirve para activar las funciones de
filtrado secado, lavado y descarga de la torta en el ciclo. El filtrado sale por el eje del filtro.
La válvula automática proporciona salidas separadas para el filtrado y el líquido de lavado. Además, si
es necesario, se puede utilizar una conexión para el soplado de aire comprimido justo antes de la descarga
para ayudar a eliminar la torta con la cuchilla rascadora. La presión diferencial máxima del filtro de vacío es
de sólo 1 atm. Los procesos modernos de gran capacidad utilizan filtros continuos. Las ventajas son
que los filtros son continuos y automáticos, y los costes de mano de obra son relativamente bajos. Sin
embargo, el coste de capital es relativamente alto.
b) Filtro de disco rotativo continuo. Este filtro consta de discos verticales concéntricos montados en
un eje horizontal giratorio. El filtro funciona según el mismo principio que el filtro de tambor
rotativo de tipo vacío. Cada disco está hueco y cubierto con una tela filtrante y está parcialmente
sumergido en el lodo. La torta se lava, se seca y se raspa cuando el disco está en la mitad superior de
su rotación. El lavado es menos eficaz que con el tipo de tambor giratorio.
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I.2. Introducción a la filtración en el punto muerto
c) Filtro horizontal rotativo continuo. Este tipo es un filtro de vacío con la superficie filtrante anular
giratoria dividida en sectores. A medida que el filtro horizontal gira, recibe sucesivamente el lodo, se
lava, se seca y la torta se raspa. La eficacia de lavado es mejor que con el filtro de disco
giratorio. Este filtro se utiliza ampliamente en los procesos de extracción de mineral, lavado de
pulpa y otros procesos de gran capacidad lavado de pulpa y otros procesos de gran capacidad.
Ciclo de lavado
Secado
Secado
Descarga
Alimentación de lodo
Válvula automática
Lodo Formación de torta
(I-3-1)
donde Δp es la pérdida de carga en N/m2 υ es la velocidad del tubo abierto en m/s, D es el diámetro en m , L
es la longitud en m, μ es la viscosidad en Pa.s o kg/m.s
(I-3-2)
donde k1 es una constante e igual a 4,17 para partículas aleatorias de tamaño y forma definidos y forma
definidos, μ es la viscosidad del filtrado en Pa.s , ν es la velocidad lineal basada en el área del filtro en m/s , ε
es la fracción vacía o porosidad de la torta, L es espesor de la torta en m , S0 es la superficie específica de la
partícula en m2 de superficie de la partícula por m3 de volumen de partícula sólida, y Δpc es la caída de presión
en la torta en N/m2. La velocidad lineal se basa en el vacío de la área de la sección transversal y es:
(I-3-3)
donde A es el área del filtro en m2 y V es el volumen total en m3 de filtrado recogido. El espesor de la torta L
puede relacionarse con el volumen de filtrado V mediante un balance de materia. Si cS es kg sólidos/m3
de filtrado, un balance de materia resultaría:
(I-3-4)
donde ρP es la densidad de las partículas sólidas de la torta en kg/m3 del sólido. El último término de la
Ecuación (I-3-4) es el volumen de filtrado retenido en la torta. Suele ser pequeño y no se tendrá en cuenta.
Sustituyendo la Ec. (I-3-3) en (I-3-2) y utilizando la Ec. (I-3-4) para eliminar L, obtenemos la ecuación final
como
(I-3-5)
(I-3-6)
(I-3-7)
donde Rm es la resistencia del medio filtrante al flujo de filtrado en m-1 y Δpf es la caída de presión. Cuando
Rm se trata como una constante empírica, incluye la resistencia al flujo de las tuberías de entrada y salida del
filtro y la resistencia del medio filtrante. Dado que las resistencias de la torta y del medio filtrante están en
serie, Las ecuaciones (I-3-5) y I-3-7) pueden combinarse y convertirse en:
(I-3-8)
(I-3-9)
donde Ve es el volumen del filtrado necesario para formar una torta de filtración ficticia cuya resistencia es
igual a Rm. El volumen de filtrado V también puede relacionarse con W, los kg de sólidos de torta seca
acumulados, de la siguiente manera :
(I-3-10)
Resistencia específica de la torta. A partir de la ecuación (I-3-6), vemos que la resistencia específica de la
torta es función de la fracción vacía ε y de S0. es función de la fracción vacía ε y de S0 .
Resistencia específica de la torta. A partir de la ecuación (I-3-6), vemos que la resistencia específica de la
torta es función de la fracción vacía ε y de S0. es función de la fracción vacía ε y de S0 . También es una
función de la presión, ya que la presión puede afectar a ε. Mediante la realización de experimentos a presión
constante experimentos a varias caídas de presión, se puede determinar la variación de α con Δp.
(I-3-11)
donde α0 y s son constantes empíricas. La constante de compresibilidad s es cero para lodos o tortas
incompresibles. La constante s suele estar comprendida entre 0,1 y 0,8. A veces se utiliza la siguiente
ecuación:
(I-3-12)
donde , β, y s′ son constantes empíricas. Los datos experimentales para varios lodos vienen dados por Grace.
Los datos obtenidos de los experimentos de filtración no suelen tener un alto grado de reproducibilidad. El
estado de aglomeración de las partículas en el lodo puede variar e influir en la resistencia específica de la torta.
(I-3-14) (I-3-15)
A presión constante, α constante y torta incompresible, V y t son las únicas variables en la Ec. (I-3-13).
Integrando para obtener el tiempo de filtración en t (s),
(I-3-16)
(I-3-17)
Dividiendo por V
(I-3-18)
donde V es el volumen total de filtrado en m3 recogido a t (s). Para evaluar la Ec. (I-3-17), es necesario
conocer α y Rm. Esto es posible con la utilización de la Ec. (I-3-17). Se obtienen los datos de V recogidos en
diferentes tiempos t obtenidos. A continuación, los datos experimentales se representan como t/V frente a V,
como en la Fig. I-7. A menudo, el primer punto del gráfico no cae sobre la línea y por consiguiente es omitido.
La pendiente de la recta es Kp/2 y la intersección B. A continuación, utilizando las Ecs. (I-3-14) y (I-3-15), se
pueden determinar los valores de α y Rm.
2. Ecuaciones para el lavado de tortas de filtración y la duración total del ciclo. El lavado de una torta una
vez finalizado el ciclo de filtración tiene lugar por desplazamiento del filtrado y por difusión. La cantidad de
líquido de lavado debe ser suficiente para obtener el efecto de lavado deseado. Para calcular los índices
del lavado se supone que las condiciones durante el lavado son las mismas que las existentes al final de la
filtración. Se supone que la estructura de la torta no se ve afectada cuando el líquido de lavado sustituye
al líquido de suspensión en la torta. Para la filtración a presión constante, utilizando la misma presión en el
lavado que en el filtrado, la tasa de filtrado final es la recíproca de la Ec. (I-3-13):
(I-3-19)
donde (dV/dt)f = flujo de lavado en m3 /s y Vf es el volumen total de filtrado para todo el periodo al final de la
filtración en m3. En el caso de los filtros prensa de placas y bastidores, el líquido de lavado atraviesa una torta
el doble de gruesa y una superficie sólo la mitad de grande que en la filtración, por lo que la velocidad de
lavado prevista es la cuarta parte de la velocidad de filtración final:
(I-3-20)
Una vez finalizado el lavado, se necesita tiempo adicional para retirar la torta, limpiar el filtro y volver a
montarlo. El tiempo total del ciclo del filtro es la suma del tiempo de filtración, más el tiempo de lavado,
más el tiempo de limpieza.
(I-3-21)
(I-3-22)
donde t es el tiempo necesario para la formación de la torta. En un filtro de tambor el tiempo de filtración t es
inferior al tiempo total del ciclo tc en:
(I-3-23)
donde f es la fracción del ciclo utilizada para la formación de la torta. En el tambor f es la fracción de
inmersión de la superficie del tambor en el lodo. A continuación, sustituyendo la Ec. (I-3-14) y la Ec. (I-3-23)
en (I-3-22) y reordenando,
Flujo (I-3-24)
Cuando se utilizan tiempos de ciclo cortos en la filtración continua y/o la resistencia del medio filtrante es
relativamente grande, se debe incluir el término de resistencia del filtro B y la Ec. (I-3-13) se convierte en
(I-3-25)
Flujo (I-3-26)
I.4.1. Introducción
Las separaciones mediante el uso de membranas son cada vez más importantes en las industrias de procesos.
En este proceso de separación relativamente nuevo, la membrana actúa como una barrera
semipermeable y la separación se produce porque la membrana controla la velocidad de movimiento de
varias moléculas entre dos fases líquidas, dos fases gaseosas o una fase líquida y otra gaseosa. Las dos
fases fluidas suelen ser miscibles y la barrera de la membrana impide el flujo hidrodinámico ordinario. A
continuación se ofrece una clasificación de los principales tipos de separación por membrana.
2. Permeación de líquidos o diálisis. En este caso, debido a las diferencias de concentraciones, los pequeños
solutos de una fase líquida se difunden fácilmente a través de una membrana porosa a la segunda fase líquida
(o vapor). El paso de moléculas grandes a través de la membrana es más difícil. Este proceso de
membrana se ha aplicado en separaciones de procesos químicos como la separación de H 2SO4 de
sulfatos de níquel y cobre en soluciones acuosas, procesamiento de alimentos y riñones artificiales.
3. Permeación de gas en una membrana. La membrana en este proceso es polímero, como el caucho, la
poliamida, etc., y no es un sólido poroso. sólido poroso. El gas soluto se disuelve primero en la membrana y
luego difunde en el sólido a la otra fase gaseosa. Ejemplos de separaciones del helio del gas natural y del
nitrógeno del aire. La separación de una mezcla de gases se produce porque cada tipo de molécula
difunde a una velocidad diferente a través de la membrana.
4. Ósmosis inversa. Se coloca una membrana, que impide el paso de un soluto de bajo peso molecular, entre
una solución soluto-disolvente y un disolvente puro. El disolvente se difunde en la solución por ósmosis. En
la ósmosis inversa, se impone una diferencia de presión inversa que provoca la inversión del flujo de
disolvente, como en la desalinización del agua de mar. Este proceso también es utilizada para separar otros
solutos de bajo peso molecular, como sales, azúcares y ácidos simples de un disolvente (normalmente agua).
5. Proceso de membrana de ultrafiltración. En este proceso se utiliza la presión para obtener una separación
de moléculas mediante una membrana polimérica semipermeable. La membrana discrimina en función del
tamaño molecular, forma o estructura química y separa solutos de peso molecular relativamente alto,
como proteínas, polímeros, materiales coloidales como minerales, etc. La presión osmótica suele ser
despreciable debido a los elevados pesos moleculares.
I.5.1. Introducción
En la microfiltración, el flujo impulsado por presión a través de una membrana se utiliza para separar
partículas de tamaño micrométrico de los fluidos. El tamaño de las partículas oscila entre 0,02 μm y 10
μm. Esta microfiltración separa partículas de las soluciones. Las partículas suelen ser más grandes que los
solutos en ósmosis inversa y la ultrafiltración. Por lo tanto, la presión osmótica es despreciable. En el
extremo inferior de la gama de tamaños, se retienen macromoléculas solubles de tamaño mucho más grande.
Las bacterias y otros microorganismos también quedan retenidos en estas membranas. Otras partículas
en este rango de tamaño son pigmentos de pintura, células de levadura, materia en suspensión como
células del caldo de fermentación, partículas de la pasteurización de la cerveza, etc. La línea divisoria
entre la ultrafiltración y la microfiltración no es muy precisa.
El tamaño de los poros de las membranas y el flujo de permeado suelen ser mayores que en el caso de la
ósmosis inversa y la ultrafiltración. Normalmente, la caída de presión a través de las membranas varía entre
0,068 atm y 3,4 atm . Los tipos de membranas son muy variados y pueden ser de cerámica, polímeros etc. Se
utilizan muchas geometrías diferentes de membranas. Entre ellas se incluyen los filtros en espiral, de placa y
marco, de fibra hueca y de cartucho con membranas plisadas, entre otros. También se utilizan cartuchos
desechables.
(I-5-1)
donde Nw es el flujo del disolvente en kg/(s . m2 ), ΔP es la diferencia de presión en Pa, μ es la viscosidad del
Figura I-8. Flujo del proceso de microfiltración: (a) flujo sin salida, (b) flujo cruzado.
2. Modelo de flujo de microfiltración de flujo cruzado. En el modelo de flujo cruzado de la Fig. I-8b, el
funcionamiento es similar al de la ósmosis inversa y la ultrafiltración porque el flujo de la solución a granel es
paralelo a la superficie de la membrana y no a través de ella. El flujo del permeado a través de la
membrana arrastra las partículas a la superficie, donde forman una fina capa. Un flujo relativamente
alto tangencial a la superficie barre las partículas depositadas hacia la salida del filtro, depositando una
capa de torta relativamente fina hacia la salida del filtro. Esta capa fina es similar a la capa del gel que se
forma en la ultrafiltración. Este flujo cruzado es eficaz para controlar la polarización de la concentración
y la acumulación de torta, permitiendo mantener flujos relativamente altos.
I.6.1. Introducción
La ultrafiltración es un proceso de membrana bastante similar a la ósmosis inversa. Se trata de un
proceso impulsado por presión en el que el disolvente y, cuando están presentes, pequeñas moléculas de
soluto atraviesan la membrana y se recogen como permeado. Las moléculas de soluto más grandes no
atraviesan la membrana y se recuperan en una solución concentrada. Los solutos o moléculas a separar tienen
generalmente pesos moleculares superiores a 500 y hasta 1000000 o más, como macromoléculas de proteínas
polímeros y almidones, así como dispersiones coloidales de arcillas, partículas de látex y
microorganismos. A diferencia de la ósmosis inversa, las membranas de ultrafiltración son demasiado
porosas para la. desalinización. La ultrafiltración también es utilizada para separar una mezcla de proteínas de
diferente peso molecular. El límite de peso molecular de la membrana se define como el peso molecular de las
proteínas globulares, que son retenidas en un 90% por la membrana. La regla empírica es que la masa
molecular debe diferir en un factor de 10 para una buena separación.
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I.6. Procesos de ultrafiltración por membrana
(I-6-1)
En la ultrafiltración, la membrana no permite el paso del soluto, que generalmente es una macromolécula. La
concentración en moles/litro de las grandes moléculas de soluto suele ser pequeña. Por lo tanto, la presión
osmótica es muy baja y puede despreciarse.
(I-6-2)
aumenta el flujo de disolvente Nw hacia y a través de la membrana. Esto se traduce en un mayor transporte
convectivo del soluto a la membrana; es decir, el disolvente transporta consigo más soluto. La concentración cs
aumenta y da lugar a una mayor difusión molecular posterior del soluto de la membrana a la solución a granel.
En estado estacionario, el flujo convectivo es igual al flujo de difusión:
(I-6-3)
donde Nwc/ρ = [kg soluto/(s . m2)](kg soluto/m3)/(kg solvente/m3) = kg soluto/s . m2 ; DAB es la difusividad
del soluto en el disolvente, m2/s; y x es distancia, m. Integrando esta ecuación entre los límites de x = 0 y c =
cs y x = δ y c = c1 ,
(I-6-4)
donde kc es el coeficiente de transferencia de masa, m/s. Un mayor aumento de la caída de presión aumentan
el valor de cs hasta una concentración límite, en la que el soluto acumulado forma un gel semisólido donde cs =
Para el caso habitual de retención casi completa del soluto , cp = 0 y la Ec. (I-6-4) se convierte en:
(I-6-5)
Los aumentos adicionales de la caída de presión no modifican la cg y se dice que la membrana está
"polarizada por gel". Entonces, la Ec. (I-6-4) se convierte en:
(I-6-6)
Al aumentar la caída de presión, aumenta el espesor de la capa de gel, el flujo de disolvente disminuye
debido a la resistencia añadida de la capa de gel.
Finalmente, el flujo neto de soluto por transferencia convectiva se vuelve de soluto en la solución a granel
debido al gradiente de concentración gradiente de concentración polarizado, como lo da la Ec. (I-6-6).
(I-6-7)
I.7.1. Introducción
Para asegurar la separación de diferentes especies, una membrana debe permitir el paso de ciertas
moléculas y excluir o restringir en gran medida el paso de otras. En la ósmosis, se produce un transporte
espontáneo de disolvente se produce desde un soluto diluido o solución salina a un soluto concentrado a
través de una membrana semipermeable que permite el paso del del disolvente pero impide el paso de los
solutos salinos. Los niveles de ambos líquidos son los mismos, como se muestra. El flujo de disolvente puede
reducirse ejerciendo una presión en el lado de la solución salina y la membrana, como se muestra en la Fig. I-
10b, hasta que a cierta presión, llamada la presión osmótica π de la solución salina, se alcanza el equilibrio
y la cantidad de disolvente que pasa en direcciones opuestas es igual. Los potenciales químicos del
disolvente a ambos lados de la membrana son iguales. Las propiedades de la solución determinan
únicamente el valor de la presión osmótica, no la membrana, siempre que ésta sea realmente
semipermeable.
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I.7. Procesos de membrana de ósmosis inversa
Para invertir flujo del agua para que fluya de la solución salina al disolvente limpio, como en la Fig. I-10c, la
presión se incrementa por encima de la presión osmótica del lado de la solución.
Figura I-10. Ósmosis y ósmosis inversa: (a) ósmosis, (b) equilibrio osmótico, (c) ósmosis
inversa.
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I.7. Procesos de membrana de ósmosis inversa
Este fenómeno, denominado ósmosis inversa, se utiliza en una serie de procesos. Un uso comercial
importante es la desalinización de agua de mar o salobre para producir agua dulce. A diferencia de la
destilación y la congelación utilizados para eliminar disolventes, la ósmosis inversa puede funcionar a
temperatura ambiente sin cambio de fase. Este proceso es muy útil para procesamiento de productos
térmica y químicamente inestables. Las aplicaciones incluyen la concentración de zumos de fruta y leche,
la recuperación de proteínas y azúcar del suero del queso y la concentración de enzimas.
1. Presión osmótica de las soluciones. Los datos experimentales muestran que la presión osmótica π de una
solución es proporcional a la concentración del soluto y la temperatura T. Van't Hoff demostró
originalmente que la relación es similar a la de la presión de un gas ideal. Por ejemplo, para soluciones
diluidas de agua diluida,
(I-7-1)
Tabla I-1. Presión osmótica de varias soluciones acuosas a 25°C (S1, S3)
2. Modelo de difusión. Para las membranas de tipo difusión, las ecuaciones de estado estacionario que rigen
el transporte de disolvente y soluto son, en una primera aproximación. Para la difusión del disolvente a través
de la membrana:
(I-7-2)
(I-7-3)
Nótese que el subíndice 1 es el lado de alimentación o aguas arriba de la membrana y 2 es el lado del
producto o aguas abajo de la membrana. Para la difusión del soluto a través de la membrana, una
aproximación para el flujo del soluto es:
(I-7-4)
(I-7-5)
donde Ns es el flujo de soluto (sal) en kg soluto/s . m2 ; Ds es la difusividad del soluto en la membrana, m2 /s;
(I-7-6)
diluida en soluto, cw2 es aproximadamente la densidad del disolvente. En ósmosis inversa, el rechazo de
soluto R se define como la diferencia de concentración a través de la membrana dividida por la
concentración aparente en el lado de la alimentación o del concentrado (fracción de soluto que queda en
la corriente de alimentación):
(I-7-7)
Esto puede relacionarse con las ecuaciones de flujo como sigue, sustituyendo primero las Ecs. (I-7-2) y (I-7-4)
en la Ec. (I-7-6) para eliminar Nw y Ns en la Ec. (I-7-6). Luego, resolviendo para c2 /c1 y sustituyendo este
resultado en la Ec. (I-7-7),
(I-7-8)
(I-7-9)
donde B está en atm-1 . Nótese que B se compone de las diversas propiedades físicas Pw, Ds y Ks de la
membrana, y debe determinarse experimentalmente para cada membrana. Normalmente, es el producto DsKs
que se y no los valores de Ds y Ks por separado. Además, muchos de los datos en la literatura dan valores de
(Pw/Lm) o Aw en kg disolvente/s . m2 . atm y (DsKs /Lm) o As en m/s y no valores separados de Lm, Pw, etc.
que el flujo de soluto Ns depende sólo de la diferencia de concentración. Por lo tanto, al aumentar la presión
de alimentación, aumenta el flujo de disolvente o agua a través de la membrana y el flujo de soluto
permanece aproximadamente constante, lo que da lugar a una menor concentración de soluto en la
solución del producto. A una presión aplicada constante, el aumento de la concentración de soluto de la
alimentación aumenta la concentración de soluto del producto. Esto se debe al aumento de la presión
osmótica de la alimentación, ya que a medida que se extrae más disolvente de la solución de alimentación
(al aumentar la recuperación de agua), la concentración de soluto aumenta y el flujo de agua disminuye.
Si una unidad de ósmosis inversa tiene una gran superficie de membrana (como en una unidad comercial)
y el trayecto entre la entrada y la salida de la alimentación es largo, la concentración de la alimentación
de salida puede ser considerablemente mayor que la c1 de la alimentación de entrada. Entonces, el flujo
de sal será mayor en la alimentación de salida que en la de entrada (K2). Muchos fabricantes utilizan la
concentración media de soluto o sal en la alimentación entre la entrada y la salida para calcular el
rechazo de soluto o sal R en la ecuación (I-7-7).
concentración hace que el flujo de agua disminuya, ya que la presión osmótica π1 aumenta a medida que
aumenta la concentración de la capa límite y la fuerza motriz global (ΔP - Δπ) disminuye.
Además, el flujo de solutos aumenta, ya que la concentración de solutos aumenta en el límite. Por lo tanto, a
menudo hay que aumentar el ΔP para compensar, lo que se traduce en mayores costes de energía (K2). El
efecto de la polarización de la concentración β puede incluirse aproximadamente modificando el valor de Δπ
en las Ecs. (I-7-2) y (I-7-8) como sigue:
(I-7-1O)
(I-7-11)
En la desalinización de agua de mar utilizando valores de alrededor de 6894.76 kPa = ΔP, π1 puede ser
grande. Aumentar este π1 en un factor de (1,2-2,0) puede reducir apreciablemente el flujo de disolvente.
(CaCl2), 4,0 × 10-7 m/s (Na2SO4), 6,0 × 10-7 m/s (KCl), y 6,0 × 10-7 m/s (NH4Cl).
A continuación, las membranas, el soporte y un espaciador de malla del lado de alimentación se envuelven en
espiral alrededor de un tubo. En la unidad de fibra hueca, las fibras de 100-200 μm de diámetro con paredes
de unos 25 μm de grosor se disponen en un haz similar al de un intercambiador de calor.
(I-7-13)
Definiendo el corte o fracción de disolvente recuperado como θ = q2/qf, la Ec. (I-7-13) se convierte en:
(I-7-14)
Las ecuaciones derivadas anteriormente para los flujos y el rechazo son útiles en este caso y son las
siguientes:
(I-7-2) (I-7-4)