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2do Ciclo Concentraining
INDICE
1. FILTRACION
Introducción
Tipos de Filtros
a. Filtros continuos de vacío
i. Filtro de tambor rotatorio
ii. Filtros de discos rotatorio
iii. Filtros Horizontales
b. Filtros discontinuos a Presión
i. Filtros Larox
ii. Filtros Svedala
Principios de Filtración a Presión
Medios de filtración.
Fundamentos de la Filtración
Factores que afectan la productividad de la filtración
a. Densidad de pulpa
b. Yield stress
c. Contenido de alumina en la pulpa
d. Otras propiedades
2. FILTROS DE BANDA LAROX

Filtros Larox en Minería y Metalurgia
Serie 1.6
Serie 15
Serie 60
Automatización
3. CLARIFICADORES DELKOR
Introducción
Funciones
Principio de floculación
MODULO DE OPERACIONES PUERTO
1
Principio de Autodilución
Filosofía de control
Operación del Clarificador
Mantenimiento regular del Clarificador
4. CAMBIO DE CONCENTRADO
Descripción del cambio de concentrados
Limpieza de tuberías, tanques.
Limpieza de los Filtros Larox
Limpieza del Conveyor 1
Matriz de distribución de tiempos
5. MATERIAL HANDLING
Conceptos
Tipos de acondicionamiento
Unitización
Paletización
Big Bag
Refinación
A granel
Manipuleo de cagas a granel en el Puerto
Manejo de Stockpiles
Blending
Principales Procedimientos
6. CARGADOR FRONTAL
Usos
Características Principales
Operación
Procedimientos
7. EL SHIPLOADER
Teoría

2
Datos generales
Datos técnicos
Descripción de modo de Operación
Sistema de accionamientos
8. AJUSTES Y MODIFICACIONES EFECTUADOS A LOS

EQUIPOS DE EMBARQUE.
9. VENTAJA Y DESVENTAJA DE NUESTRO SISTEMA DE

EMBARQUE
10. OPERACIONES DEL TERMINAL MARITIMO

Docuentación al inicio del embarque
Documentación al fin del embarque
Reporte final del embarque
Maniobras de amarre de la nave al terminal de Punta
Lobitos
Desplazamiento del buque para cambio de bodega
Demarraje
Dispatch
11. MINA Y MARKETING

3
1. Filtración
INTRODUCCION
Filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido

pasándolo a través de una lona o medio filtrante; sobre el cual se depositan los
sólidos. En procesamiento de minerales el fluido generalmente es agua; y las
partículas sólidas pueden ser de diversos tamaños y de diferente forma; en
algunos casos pueden estar en forma de agregados o flóculos.
El tamaño de equipo de filtración se especifica por el área superficial necesaria

para producir el producto con humedad requerida. Es difícil medir las
propiedades de las partículas respecto a la filtración; por eso es que a fin de
obtener información básica para diseños de filtros, es imprescindible efectuar
pruebas de filtración a pequeñas escalas. Las pruebas de laboratorio son
bastante simples mostrándose en la Fig. No 01 el esquema para la

4
experimentación. Sin embargo, la información más real, conforme el equipo de

prueba se aproxime a la operación y al tamaño del equipo de la planta industrial.
Las condiciones bajo la cual se lleva a cabo la filtración son muchas y diversas<
y la selección del tipo de equipo mas apropiado, dependerá de varios factores.
En cualquier tipo de equipo que se use, se va formando progresivamente un
cake o torta de sólidos, sobre la lona o medio filtrante< y la resistencia al flujo,
progresivamente incrementa a través de la operación. Los factores que afectan
al rate de filtración son:
a.- La caída de presión desde el alimento al otro extremo del medio filtrante. Esto
se alcanza en filtros de presión, por aplicación de una presión positiva en el lado
del alimento, y en los filtros de vacío, mediante aplicación de vacío al otro lado
del medio, el lado de la alimentación esta a presión atmosférica.
b.- El área de la superficie filtrante.
c.- La resistencia del cake filtrado.
d.- La viscosidad del filtrado.
e.- La resistencia del medio filtrante y las capas iniciales del cake.
La filtración en procesamiento de minerales, normalmente sigue al

espesamiento. La pulpa espesada puede ser alimentada a los agitadores de
almacenamiento, de donde ésta, es sacada a un rate uniforme para los filtros. A
veces se agrega floculante a los agitadores para ayudar a la filtración. Las lamas
tienen un efecto perjudicial, porque ellos den a cegar el medio filtrante. La
Floculación reduce esto e incrementa los vacíos entre partículas, haciendo el
flujo del filtrado más fácil. Los floculantes de mas bajo peso molecular tienden a
usarse en filtración, porque los flóculos formados por productos de alto peso
molecular son relativamente grandes y atrapan agua dentro de la estructura
incrementando el contenido de humedad del; cake. Asimismo, al tenerse flóculos
pequeños, se favorecen a que se forme una estructura porosa del cake bastante
uniforme.
TIPOS DE FILTROS
La mayoría de los filtros industriales son filtros de presión o de vacío. También

son continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos
sea continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación de un filtro
discontinuo, el flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero debe
interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de los sólidos
acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del
líquido es ininterrumpida cuando el aparato está en operación.

5
Los filtros continuos de vacío son los equipos mas ampliamente usados para
tratar los concentrados producidos en las concentradoras. Ellos generalmente
proveen una operación eficiente, continuada y más económica. Estos filtros de
vacío, pueden dividirse en tres clases,
a.- Filtros de tambor
b.- Filtros de discos y
c.- Filtros horizontales, tales como el de tipo faja.
Por otro lado, para determinados tipos de aplicaciones, como cuando los
concentrados tienen una distribución granulométrica muy fina, de 50 micrones,
se recomiendan los filtros a presión de aire.
A.- Filtros continuos de vacío
En todos los filtros continuos de vacío se aspira el

líquido a través de un medio filtrante móvil, depositándose sobre éste, una torta
de sólidos. Esta torta se saca de la zona de filtración o artesa, se lava, seca por
aspiración y luego se descarga del medio filtrante, el mismo que entra
nuevamente en la suspensión para tomar otra carga de sólidos. Una porción del
medio filtrante permanece sumergida siempre en la zona de filtración, otra en la
zona de lavado y también otra en la zona de descarga de sólidos, de manera
que tanto la descarga de sólidos como la de líquido son continuas.
La diferencia de presión a través de la lona o medio filtrante en un filtro continuo

de vació no es muy alta y normalmente oscila entre 25 y 55 cms. De Hg . Los
diferentes tipos de filtros difieren en el modo de admisión de la suspensión, en la
suspensión, en la superficie filtrante y en la descarga de sólidos. Sin embargo,
todos ellos aplican el vacío desde una fuente independiente a las partes móviles
del equipo a través de una válvula rotatoria.
A-1.- Filtro de Tambor Rotatorio.-
El tipo mas común de filtro continuo de vacío, es el de tambor rotatorio

representando en la fig No 02. Este consiste de un tambor horizontal que gira
con una velocidad de 0.1 a 3 rpm., en un depósito o batea que contiene la
suspensión. La superficie del tambor, el mismo que está parcialmente sumergido
en la pulpa, esta cubierta por un medio filtrante que generalmente es lona. El
tambor principal, que tiene superficie acumulada, encierra a otro tambor con
céntrico mas pequeño; y entre los dos tambores existen tabiques radiales que
dividen el espacio anular (anillo) en compartimientos separados, conectado cada
uno mediante un tubo interno a un orificio situado en la placa rotatoria de la
válvula giratoria. A cada compartimiento, se le aplica vacío, a medida que el
tambor va girando formando una sucesión de paneles con la rotación del tambor.

6
El filtro de tambor opera de la siguiente manera:

Iniciamos el ciclo viendo el panel A en la Fig No 3 que se halla justo en
momentos de introducirse a la taza que contiene la suspensión. En cuanto se
sumerge en la pulpa, se aplica vacío a través de la válvula rotatoria. A medida
que el líquido atraviesa la tela hasta el compartimiento, se va formando una capa
de sólidos sobre la superficie, mientras que el líquido continúa su trayecto por el
tubo interior, la válvula y finalmente al tanque colector. En cuanto el panel deja la
suspensión y entra en la zona de lavado y secado, se le introduce, desde un
sistema exterior independiente, líquido de lavado que pasa a través de la torta
de sólidos. El líquido de lavado mencionado se extrae a través del filtro hasta un
tanque colector. Finalmente, después que la torta depositada sobre la superficie
del panel ha sido succionada lo máximo que sea posible, el panel deja la zona
de secado, se le retira el vacío y la torta se desprende, raspándola con una
cuchilla horizontal o rasqueta. En esos momentos se sopla un poco de aire bajo
la torta para hinchar la tela, con lo cual se rompe la torta y se separa de la tela,
haciendo innecesario que la cuchilla roce la cara del tambor. Tan luego se
descarga la torta, el panel vuelve a ingresar a la taza, es decir a la suspensión, y
se repite nuevamente el ciclo. En conclusión, la operación de cada panel es por
ciclos, pero, como siempre hay un panel que está en cada etapa del ciclo, la
operación conjunta del filtro es continúa.
La mayoría de los filtros de tambor alimentados por su parte inferior, opera con
cerca del 30 % de su área de filtración sumergida en la pulpa. Si se deseara una
capacidad de filtración elevada y no fuera necesario lava la torta, se podría usar
un filtro de inmersión elevada, con un área de filtración sumergida de 60 a 70 %.
La capacidad de cualquier filtro rotatorio depende de las características de la
suspensión de alimentación y especialmente del espesor de torta que pudiera
formarse durante la operación. Las tortas formadas sobre filtros rotatorios de
vacío tienen un espesor de 0.3 a 3 cm; y los tamaños normales de los tambores
varían desde 0.5 m de diámetro y 0.5 m de longitud, hasta 3 m de diámetro y 5
m de longitud.
A-2.- Filtros de discos rotatorios.-
El principio de operación de este filtro es similar a aquel de los filtros rotatorios

de tambor. El cake de sólidos se forma en ambos lados de los discos, los cuales
están conectados al eje horizontal de la máquina. Los discos rotan y levantan el
cake sobre el nivel de la pulpa; mientras tanto el cake se le seca por succión y
luego se le remueve mediante un soplo de aire antes que vuelva a ingresar a la
pulpa, y con ayuda de una cuchilla raspadora. Los discos se ubican a lo largo del
eje hueco a alrededor de 30 cm. Cada uno, y consecuentemente se puede lograr
una gran área de filtración en un área de piso bastante reducida. De esta
manera, el costo por unidad de área es mas bajo que para los filtros de tambor;
pero el lavado del cake en este caso es virtualmente imposible.

7
Cada disco esta divido en segmentos y esta bien reforzado en ambas caras para
proveer soporte al medio filtrante.
El eje central esta conectado por un conjunto de válvulas a un sistema de vacío

y de presión para permitir formación del cake y descarga respectivamente.
Conforme el segmento del disco emerge de la pulpa, se mantiene el vacío para ir
desaguando al cake.
Estos filtros, pueden tener de 1 a 12 discos, los cuales pueden ser hasta de 5 m
en diámetro; de esta manera se puede obtener superficie de filtrado de alrededor
de 30 m2 por cada disco. Los discos pueden tener de 12 a 30 segmentos,
ofreciendo mejor performance aquel que tenga un mayor número se segmentos.
Generalmente, se tiene una sola artesa o taza con su respectivo agitador para
todos los discos; sin embargo, si se tuviera una taza separada para cada disco,
se podría alcanzar una mejor formación del cake, considerando que se debe
permitir alrededor del 100 % de la pulpa que rebalse y recircule.
Los filtros de discos son los mas baratos y mas compactos de todos los filtros
continuos. Su mayor desventaja es la imposibilidad para efectuar la etapa de
lavado de la torta.
A-3.- Filtros Horizontales.-
Cuando es preciso lavar cuidadosamente los sólidos, los cuales escurren

fácilmente, y en especial cuando, por alguna razón, la tubería del filtrado debe
ser fácilmente accesible, se puede usar un filtro horizontal tal como se muestra
en la fig No 4. Este filtro consiste de un depósito horizontal en forma de anillo
que tiene un falso fondo recubierto con una tela plana. El depósito gira
lentamente alrededor de un eje central. El espacio por debajo del fondo falso
esta dividido en compartimientos y una gran válvula rotatoria aplica vacío a cada
compartimiento y lo interrumpe a intervalos a propiedades. En el punto de
descarga se suprime el vacío y se retiran los sólidos radialmente por medio de
un rascador transportador helicoidal.
B.- Filtros discontinuos a presión.-
Los filtros de presión son equipos que operan con una gran diferencia de
presión, a través del medio filtrante, para poder lograr la filtración rápida y
económica de líquidos viscosos o sólidos finos. Uno de los filtros que esta
teniendo creciente aplicación en el filtrado de concentrado es el tipo “LAROX”.
Esta es una unidad de filtro en la cual el vacío de los filtros de vacío ha sido
reemplazado por presión. Con el filtro a presión. Ahora se puede comprimir en
forma mecánica y secar la torta mediante el flujo de aire.

8
Construcción y Operación del Filtro.-
El filtro LAROX PF es un filtro a presión de operación automática para la eficaz

separación de sólidos/líquidos. Las etapas principales de operación del filtro PF
incluyen: filtrado, comprensión de diafragma y secado por aire comprimido.
En el filtro Larox PF, las placas filtrantes están dispuestas en forma horizontal
entre dos placas de compresión: la superior y la inferior. El grupo de placas
permanece cerrado durante el filtrado. Las tortas sólidas y secas que se forman
durante el proceso de filtrado se descargan al abrir el grupo de placas.
El grupo de placas se abre y cierra mediante cilindros hidráulicos.
El constante zig-zag de la tela entre las placas filtrantes permite la formación de

torta de filtro a cada lado de la tela. A medida que el filtrado pasa a través de la
tela, éste absorbe y extrae las partículas de materia sólida que quedaron en la
tela como resultado de ciclos de filtrado previos.
La tela transporta la torta, separándola del filtro, al mismo tiempo que se lava en
ambos lados mediante rociadores de agua de alta presión. El dispositivo
transportador de la tela está accionado mediante un motor hidráulico, que
impulsa el rodillo propulsor de la tela. La tensión de la tela de filtro se mantiene
en un nivel constante mediante un dispositivo tensor, que opera durante la
apertura y cierre de las placas.
La pulpa entra a las cámaras de filtro a través de un tubo distribuidor situado en

el lado de alimentación. Por allí también entra el líquido de lavado y el aire de
secado. El tubo de distribución se vacía a través de la válvula de drenaje.
El aire de alta presión se introduce por detrás del diafragma de goma. El

diafragma presiona la torta contra la superficie de la tela, de modo que el líquido
filtrado es presionado para salir de la torta y a través de la tela.
La operación del filtro está automáticamente controlada a través de una unidad

de control que incorpora lógica programable, interfaz de operador, interruptores,
botones y visualizaciones gráficas, a fin de facilitar ajustes y permitir la
observación del ciclo.
Los actuadotes de válvulas son de accionamiento automático y operación

hidráulica.
Principios de filtración a presión.
a.- Filtrado.-

9
Cuando el paquete de placas ha sido cerrado, la lechada es bombeada al filtro y

alimentada simultáneamente en cada una de las cámaras de filtrado, a través de
los tubos de alimentación. El líquido fluye a través de la tela hacia el área de
colección de filtrado, entonces éste sale hacia el tubo de descarga. Los
materiales filtrados son colectados sobre la superficie de la tela y son éstos los
que constituyen la torta.
b.- Prensado.-
Aire a alta presión se introduce por detrás del diafragma de goma. El diafragma
presiona la torta contra la superficie de la tela, de modo que el líquido filtrado es
presionado para salir de la torta y a través de la tela.
c.- Secado.-
El secado final de la torta es levado a cabo mediante aire comprimido. El aire

entra a través del tubo distribuidor y llena las cámaras de filtrado. Esta operación
permite levantar los diafragmas y obliga al aire que se encuentra por detrás de
éstos a salir del filtro. El aire fluye a través de la torta, reduciendo su contenido
de humedad hasta el valor óptimo y al mismo tiempo vacía la cámara de filtrado.
d.- Descarga.-
Cuando el secado ha sido completado, el paquete de placas se abre y arranca

en mecanismo de movimiento de la tela. La torta sobre la superficie es
descargada por ambos extremos del filtro.

10
MEDIOS DE FILTRACION.-
La selección del medio filtrante, frecuentemente, es la consideración mas

importante de la operación eficientemente de un filtro. Su función generalmente
es servir como soporte para el cake filtrado, mientras las capas iniciales de cake
proveen el verdadero filtro.
El medio filtrante de cualquier filtro debe cumplir los siguientes requisitos:
1.- Retener los sólidos que han de filtrarse, dando un filtrado suficientemente
claro.
2.- No debe obstruirse o cerrarse.
3.- Ser resistente a la corrosión y tener la suficiente consistencia para soportar

las condiciones del proceso.
4.- Ofrecer la menor resistencia al flujo del filtrado.
5.- Permitir la descarga limpia y eficiente de la torta formada.
6.- No tener un alto costo.
En la filtración, en procesamiento de minerales, el medio filtrante común es lona,

principalmente por su bajo costo inicial, su buena resistencia mecánica y su
disponibilidad en una amplia variedad de tejidos; pudiendo usarse para filtrar
sólidos tan finos como 20 micrones.
Existen otros tipos diferentes de tejidos; por ejm. Los líquidos corrosivos
requieren el uso de otros medios filtrantes tales como, tela metálica de acero
inoxidable, fibra de vidrio, nylon, polipropileno etc.
En una tela de un tamaño de malla dado, esta luz no es la que constituye el

verdadero filtro, si no las primeras capas de sólidos depositados; por eso al inicio
el agua filtrada pasa algo turbio y después de algunos segundos recién se
obtiene un filtrado claro.

11
FUNDAMENTOS DE LA FILTRACION
Desde el punto de vista de la mecánica de fluidos es un sistema en el que por

medio de una diferencia de presión aplicada entre la entrada de la suspensión y
la salida del filtrado, se obliga al líquido a circular a través del aparato. Durante la
filtración, los sólidos de la suspensión permanecen sobre el filtro y forman un
lecho de partículas a través del cual tiene que fluir el filtrado.
Este líquido pasa a través de tres clases de resistencias en serie; las cuales
juntas forman la caída total de presión:
1.- La resistencia del filtrado desde que sale del medio filtrante,
2.- La resistencia de la propia torta, y
3.- La resistencia asociada al medio filtrante.
En un sistema bien diseñado, la caída de presión en la entrada y salida del

sistema, es despreciable si se le compara con las otras caídas de presión y
podrían omitirse. La resistencia del medio filtrante o tela al filtrado, es mas alta
cuando se tiene una tela usada, que cuando se trata de una tela limpia; esto se
debe a que los sólidos se depositan en los agujeros de las telas e incrementan la
resistencia al pase del filtrado. Finalmente, la resistencia que ofrece los sólidos
depositados sobre la tela es la “resistencia del cake” esta resistencia es cero al
inicio de la filtración pero conforme ya tomando lugar la deposición de partículas
e incrementa el depósito de sólidos sobre la tela, esta resistencia aumenta;
llegando a ser la predominante y mas significativa. La ecuación siguiente provee
la base para interpretar el proceso de filtración en toda su extensión.
dt c. u. V Rm. u
----- = --------------- + -------------- (1)
dV A2. (- p).gc A (- p). gc
Donde :
c = Masa de las partículas depositadas en el filtro por unidad de volumen

de filtrado Kg/m3
= Resistencia específica media de la torta en m/Kg.
u = Viscosidad del filtrado Kg/m-seg
V = Volumen de filtrado recogido desde el comienzo de la filtración hasta el
tiempo t m3.
A = Área de la torta sobre el filtro.
- p = Caída de presión.
gc = Factor de conversión de la ley de Newton 9.8067 m-Kg/Kgf Seg2.
Rm = Resistencia del medio filtrante; m-1

12
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD DE LA FILTRACIÓN.
La productividad del filtro es medida por el Rate de filtración, el que está dado
por el tonelaje filtrado por hora y por m2 de tela filtrante. Para nuestro caso cada
filtro tiene 132 m2 de tela filtrante:
DTM
Rate = ------------
m² hr
Cada pulpa de concentrado tiene diferentes características físicas, que hacen

variar su comportamiento durante la filtración. Estadísticamente se ha
comprobado que algunas características físicas influyen de manera importante
sobre la filtración, mientras que otras son poco determinantes para nuestro tipo
de concentrado tratado.

13
1.6.1 Densidad de pulpa
Una de las características más importantes de la pulpa a ser filtrada es su

densidad ya que incide directamente sobre el rate de filtración y también sobre la
humedad del queque. En la Figura 3 se observa una tendencia de la estadística
del concentrado filtrado en nuestra planta y su comportamiento en relación con
la densidad. Mientras tengamos mayores densidades en la alimentación,
tendremos mejores resultados en productividad y humedad. En la Planta de
Filtros existe la posibilidad de incrementar la densidad de pulpa modificando la
operación del clarificador a tipo espesador, con lo que se puede espesar una
parte del flujo cuando la densidad del mineroducto es baja.
% Density vs. Filter Rate
68
66
64
Density %
62
60
58
56
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Filtration Rate DMT/HR-sq.m
Figura 3: Densidad de pulpa vs. Rate de Filtración

14
1.6.2 Yield Stress
El Yield Stress o “tensión de corte”, se expresa en dinas/cm2 y representa la

resistencia inicial de un fluido al movimiento; esto significa que el fluido necesita
una mayor energía para mantenerse en movimiento. Está asociada al esfuerzo
de corte, el que se puede definir como la fuerza de fricción que presenta una
capa de fluido al moverse con respecto a otra.
En forma práctica, cuando tenemos valores mínimos de Yield Stress, la pulpa se

sedimenta, ya que el flujo se vuelve de tipo newtoniano o plástico; y si tenemos
valores máximos, la pulpa pierde fluidez, no se desplaza, ya que el flujo se
vuelve no newtoniano o no plástico. En caso de paradas por cortes de energía
eléctrica, si la pulpa tiene un bajo Yield stress esta se sedimenta rápidamente, y
si el valor es muy alto los agitadores hacen un gran esfuerzo al empezar
nuevamente la agitación.
En la figura 4 se observa el efecto del Yield Stress sobre la productividad o rate

de filtración, para nuestro caso, tomados con datos de planta; mientras
tengamos valores bajos, tendremos buen rate de filtración, sin embargo valores
muy bajos representan un riesgo de sedimentación en el mineroducto.
Yield Stress VS Filter Rate

80
70
Yield Stress Dinas/cm2
60
50
40
30
20
10
0
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Filtration Rate DMT/HR-SM
Figura 4: Yield stress vs. Rate de filtración

15
1.6.3 Contenido de Alúmina en la pulpa
La Alúmina en la pulpa se presenta en forma de partículas muy finas, lamas, por

tal se comporta como una solución coloidal, insoluble, por estas características
actúa al igual que un floculante creando una menor permeabilidad en la tela (se
tupe), reduciendo el área del medio filtrante y bajando la productividad y también
la humedad en el queque. Este efecto puede observarse en la Figura 5, que
muestra la tendencia del contenido de alúmina y su influencia en el Rate de
filtración; obviamente éste aumenta a menores concentraciones de alúmina.
Alumina vs. Filter Rate

3
2.5
2
Alumina %
1.5
0.5
0
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Filtration Rate DMT/HR-sqm
Figura 5: Contenido de Alumina en la pulpa vs. Rate de filtración
1.6.4 Otras Propiedades
Las demás características de pulpa, para nuestro caso específico, tienen poca
influencia sobre el rate de filtración o humedad, esto se pudo comprobar
observando las tendencias de los datos históricos sobre los resultados de
obtenidos en planta. Un resumen de estas tendencias fue:
• Tamaño de partícula: tenemos una uniformidad adecuada en el histórico

registrado hasta el momento (no hay mucha dispersión), por tal no influye
significativamente sobre la humedad o productividad. El promedio general es
de 50 micrones aprox.

16
• Viscosidad: Tampoco ha afectado significativamente a la filtración,

manteniéndose en rangos estables; el valor promedio de este fue de 11.6 cP
• Contenido de CaO en la pulpa: El contenido de cal en la pulpa, como

insoluble, mejora ligeramente el Rate de filtración, pero no es significativo, el
promedio fue de 1.9 %.
• pH: Estadísticamente también mejora ligeramente la filtración. El valor

promedio estuvo en 10.92
RESULTADOS
La planta de Filtros posee cuatro filtros a presión tipo Larox; actualmente están
trabajando los cuatro filtros en lugar de sólo tres como fue considerado en el
criterio del diseño inicial, que consideraba un filtro en standby. Esto debido a que
la cantidad de concentrado recibido es mucho mayor por los buenos resultados
obtenidos tanto en Planta Concentradora como en Filtros. Con respecto a la
productividad, el rate de filtración usado para los criterios de diseño fue 0.52
DMT/hr-m2 y actualmente tenemos rates de filtración de hasta 0.74 DMT/hr-m2.
Los criterios de diseño para la Planta de Filtros fueron:
• Producción de Conc. Cu = 1.188,075 ton/año.

• Producción de Conc. Zn = 596,167 ton/año.
• TOTAL = 1.784,242 ton/año = 4,888
ton/día
Sin embargo actualmente se han recibido batches de hasta 8,400 ton. Llegando
a recepcionar carga todo el día.
La Figura 6 nos muestra el concentrado filtrado por día vs. La capacidad de

diseño. Se puede observar que la planta está trabajando por encima del diseño
con una productividad incrementada.

17
ACTUAL FILTRADO VS DISEÑO

8,000
7,000
6,000
DMT FILTERED
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
- 10-Jul
12-Jul
14-Jul
16-Jul
18-Jul
20-Jul
22-Jul
6-Jul
8-Jul
CONC.FILTERED DMT DESIGN
Figura 6: Tonelaje filtrado vs Tonelaje de diseño
2. Filtros de Banda Larox

18
3. Clarificadores Delkor
En las instalaciones del puerto de punta lobitos cuenta con tres clarificadores
uno para concentrado de Cobre, para concentrado de Zinc y para tratamientos
de efluentes.
a. Clarificador / Espesador de Cu
El clarificador de concentrado de Cu es un espesador de rastrillos de alta

capacidad, en el cual ingresan los siguientes flujos:
- Agua producida en la filtración de concentrados de Cu (“Filtrado”).
- Agua de separación entre batches de concentrado (“Tandas de Agua”)
enviados por el mineroducto
b. Clarificador / Espesador de Zn
El clarificador de concentrado de Zn es un espesador de rastrillos de alta

capacidad, en el cual ingresan los siguientes flujos:
- Agua producida en la filtración de concentrados de Zn (“Filtrado”).
- Agua de separación entre batches de concentrado (“Tandas de Agua”)
enviados por el mineroducto
La función principal del Clarificador / Espesador es aumentar el contenido de

sólidos del flujo de ingreso y un rebose adecuadamente claro.
Los sólidos contenidos en el agua son bombeados al feed well o pozo de
alimentación donde se reduce la velocidad del flujo y se induce a ingresar
horizontalmente al lecho de lodos. Los sólidos se sedimentan en el fondo del
clarificador formando una pulpa espesa ( 60 – 65 % sólidos). También conocido
como lecho de lodos. El agua que ingresa con la alimentación debe moverse

19
hacia arriba a través del lecho de lodos sedimentados para rebosar por la parte
superior agua clara (25 NTU ). Se agrega flocúlate para aumentar la velocidad
de sedimentación de las partículas sólidas. El mecanismo de giro del rastrillo
empuja lentamente la pulpa espesada al cono de descarga del clarificador de
dónde es bombeada al tanque de almacenamiento de concentrado de Cu o al
tanque de alimentación a los filtros y el agua clara es enviada a la poza de
efluentes por gravedad.
El clarificador de concentrado de Cu/Zn cuenta con los siguientes lazos de
control:
- Densidad de evacuación de lodos.
- Turbidez del rebalse del clarificador.
- Torque de los rastrillos.
- Nivel de interfase
Principios de Floculación
Un floculante es una poliacrilamida de cadena larga con un peso molecular muy

alto. Se agrega conjuntamente con el flujo de alimentación al clarificador /
espesador con el fin de coagular las partículas mas finas hacia los floculos mas
grandes. La formación de floculos aumenta la velocidad de sedimentación al
punto donde la velocidad de sedimentación sea más rápida que la velocidad de
alza del líquido claro. La sedimentación de los floculos crea lodos de densidad
más alta, la cual es arrastrada por los rastrillos al centro del espesador para ser
descargada por las bombas a los tanques de almacenamiento.
Principios de Auto dilución.
La auto dilución usa el flujo de rebose para diluir el contenido de sólidos del flujo
de ingreso. La recirculación de la auto dilución se realiza al feed well por la
diferencia de nivel del rebose del agua clara y el flujo de alimentación al
clarificador, esto se debe a la diferencia en la gravedad especifica entre los flujos
del rebose y el alimento.
Componentes Mecánicos.
1. Canaleta de Rebose del agua clara.

2. Puente
3. Tubería de alimentación.
4. Feed well
5. Mecanismo de Accionamiento: Panel de accionamiento hidráulico,
Reductor mecánico, Engranaje de anillo y piñón, cilindros de elevación.
6. Tubo de torsión
7. Brazo de rastra con raspadores.
Filosofía de control

20
Los espesadores típicamente funcionan a 30 % de su torque normal, el valor

puede variar de sitio a sitio y entre las operaciones de la planta por ejemplo
condiciones de alimentación, velocidad de bombeo del flujo de descarga afectan
al valor del torque.
La elevación de la rastras sirve como advertencia inmediata que el torque esta
aumentando y el espesador esta en peligro de pararse. A 45 % de la torsión
máxima operacional la alarma sonora se activara, cuando el torque este arriba
de 55 % la rastra empezara a elevarse, al llegar el torque a un valor de 75 % se
produce un desconexión eléctrica del mecanismo de accionamiento levante de
rastras.
Cuando la torsión baja, la rastra lentamente bajara en incrementos regulados. Al
final de cada incremento el panel de control revisara la torsión para determinar si
la rastra debería bajar otro incremento o mantenerse en su posición. Con la
finalidad de controlar la subida de la torsión, el operador puede hacer un a de las
dos cosas. Estas son:
• Aumentar el bombeo del flujo de descarga de lodos a su máxima
capacidad.
• Reducir la velocidad de alimentación al espesador.
Cuando se elija aumentar la velocidad de descarga del espesador es importante

evitar realizar el efecto ratonera. Cuando la bomba esta succionando demasiado
crea una ratonera y evacua lodos con baja densidad. Después de esto es muy
difícil reestablecer una cama uniforme de lodos. Hay peligro de parar el
espesador.
Operación del Clarificador.
El Clarificador/Espesador de alta capacidad puede operar eficientemente para

asegurar el rebose del agua con una buena claridad y densidades altas en la
descarga. La mejor operación ocurre cuando se usan las cantidades mas bajas
posibles de floculación con el fin de alcanzar trate de mantener las condiciones
siguientes de operación:
• Nivel de lecho de lodo: 10 – 30 %
Esto asegura que la alimentación nueva se descargue en el lecho de lodo
sedimentado. Esto facilita una buena formación de flocs, lo cual asegura
una buena velocidad de sedimentación
• Densidad del flujo de descarga.
Debe ser lo suficientemente alta para asegurar que el lodo este bien
sedimentado. Cuando la densidad del flujo de descarga es baja el lecho
de lodos llega a diluirse. Esto significa que la alimentación fresca se
mezcla con el lecho de lodos dispersado. Necesitara agregar flocúlate
adicional para asegurar la formación de un buen lecho de lodos.
• Dosis de flocúlate.

21
Esto asegura una formación adecuada de los flocs. Durante una

operación estable el detector de nivel de lodos provee un medio de control
para la dosis de flocúlate. Si el lecho de lodos sube mientras la densidad
que la densidad de descarga permanece estable, esto indica que no hay
suficiente dosis de flocúlate. Si el lecho de lodos baja, que puede reducir
la dosis de flocúlate.
• Velocidad de alimentación.
Esta velocidad no debe variar excesivamente. Los flujos inestables de
alimentación contribuyen a las condiciones inestables del lecho de lodos.
Mantenimiento Regular del Clarificador
Revisiones Diarias.
1. La formación de Flocs.
2. Los niveles de torque estén correctos.
3. Las condiciones de alimentación sean las correctas.
4. La densidad de la descarga.
5. La claridad del agua de rebose.
6. El goteo en la prensaestopas en la s bombas de recirculación y descarga.
7. El mecanismo de accionamiento e izaje observar: ruido, vibración, calor,
filtración en las líneas de aceite hidráulico, etc.
Revisiones Mensuales.
1. Inspección visual del estado de conservación del engranaje del anillo y
piñón.
2. Nivel de aceite hidráulico y filtros.
3. Nivel de aceite del reductor
4. Los fuelles del elevador por daño.
5. Probar en manual el accionamiento de levante y bajada de las rastras.
6. inspeccionar todos los componentes mecánicos evidencia de oxido y
corrosión.

22
4. Cambio de concentrado
El cambio de concentrado tiene por objetivo minimizar los riesgos de

contaminación por Cobre, Zinc y Bismuto de los concentrados debido a que la
operación de filtración se realiza en los equipos para todos los tipos de
concentrados procesados por Antamina.
Los tipos de contaminaciones son:
1. Contaminación del concentrado de zinc y cobre.
2. Contaminación del concentrado de cobre por el contenido de bismuto.
Las tareas del cambio de concentrado se realizan y se programan según el plan
de bombeo y recepción del concentrado del mineroducto en el puerto. Las tareas
del cambio de concentrado son prácticamente de limpieza de equipos e
instalaciones de la planta comunes que han sido usados en la filtración del
concentrado. Estos equipos son los siguientes:
• Tubería de descarga de los tanques de almacenamiento al tanque de
alimentación a los filtros.
• Tanque de alimentación a los filtros.
• Tuberías de succión y descarga de las bombas de alimentación a los
filtros.
• Filtros Larox.
• Conveyor 1.
Cabe resaltar que la limpieza también se realiza según el tipo de concentrado y

los eventos presentados. Solo en el siguiente caso no se realiza el cambio de
concentrado:
• Filtración de Concentrado de Cu de bajo bismuto y se tiene que filtrar
Concentrado de alto bismuto. En este evento no hay riesgo de
contaminación por bismuto debido a que se esta filtrando un concentrado
con un menor contenido de bismuto y se empezara a filtrar otro
concentrado con mayor de contenido de bismuto.
El tiempo mínimo estimado para realizar la limpieza por el cambio de

concentrado es de 2 horas. Este tiempo sufre incrementos debido
acumulaciones de concentrados en algunas zonas de la planta o filtración
prolongadas por más de 24 horas.

23
Limpieza de Tubería de descarga del tanque de almacenamiento y tanque

de alimentación a los filtros.
El supervisor de sala de control es responsable de ejecutar esta tarea. Cuando
el tanque de alimentación se encuentra vacio, se abre las válvulas 510 HV 9500
y 520 LV 9510 y se pone en marcha la bomba 520 PPC 504 que lleva agua de
proceso hasta el tanque de alimentación a los filtros por la tubería de descarga
de los tanques de almacenamiento hasta un 50 % de nivel , con la finalidad de
arrastar el concentrado sedimentado en la tubería y en el fondo del tanque de
alimentación a los filtros. Luego evacuar todo el agua del tanque a través de la
válvula 520 HV 9570 hacia el tanque de filtrado para ser enviado al clarificador.
Repetir la secuencia nuevamente hasta asegurar que se halla removido todo el
concentrado del tanque de alimentación.
Limpieza de los filtros Larox.

El supervisor de Planta es responsable de ejecutar esta tarea. La limpieza de los
filtros Larox se realiza en una secuencia en automático y es ejecutado por un
programa en el PLC del filtro llamado Lavado en cascada del Filtro. Más
adelante se especifica el procedimiento de ejecución de la tarea.
Limpieza del Conveyor 1

El ayudante de la planta es responsable de ejecutar la tarea. Para esta limpieza
se requiere que el Conveyor gire en forma reversa para evacuar el concentrado
y el agua producto del lavado en cascada del filtro caído al Conveyor 1.

24
DISTRIBUCION DE TIEMPOS PARA LA LIMPIEZA EN EL CAMBIO DE CONCENTRADOS
TIEMPO (min.) RESPONSABLE

TAREAS
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 DE LA TAREA
Bajar nivel Tk. Alimentación CRO
Transf. del Tk. de aliment. al clarific. CRO / FO
Drenar y limpiar Tk. Alimentación CRO / CA
Avanzar limp. piso bombas de

CA
aliment.
Poner en nueva posición el Tripper CA
Lavado de parrilas S
Lavado en cascada S
Limpieza de chutes * FO / ETO / FH / ETH
Limpieza piso de filtros ** FO / ETO / FH / ETH
Preparar reversa C - 1 M&E
Reversa C - 1 S
Limpieza de piso C - 1 CA / CRO
Limpieza piso bombas de aliment. FH / ETH
Posición normal C - 1 M&E

25
Preparación de filtros S
S = Supervisor; CRO = Control Room Operator; FO = Filter Operator; ETO = Effluent Treatment Operator; FH = Filter Helper;
ETH = Effluent Treatment Helper; CA = Conveyor Attendant; M & E = Mechanical & electrician

26
5. Material Handling
El manipuleo de mercaderías es variado, dado que cada mercancía tiene
diversos imperativos, inherentes a sus cualidades, su composición mineral,
química u otra, su utilización final, así como a las condiciones atmosféricas
en las cuales ella debe ser almacenada, transportada y entregada.
El acondicionamiento de una mercancía a transportar puede ser variable,
pero deberá servir como mínimo a la identificación de la mercadería, a su
manipulación más eficaz y racional y estar preparada para evitar en lo
posible averías, piratería y una alteración de las calidades, durante todo lo
que dure la distribución global.
Para el transporte marítimo se puede agregar la adaptación del
acondicionamiento a las dificultades específicas de ese transporte y a cierta
economía: los movimientos de una embarcación en el mar (adaptabilidad a
una estiba según las reglas del arte), las manipulaciones diversas que las
mercancías sufren o pueden sufrir.
A continuación presentaremos un resumen de los tipos de
acondicionamiento
Tipos de Acondicionamientos
Unitización
Permite la manipulación y el desplazamiento de la mayor cantidad de

mercancías posibles en un solo movimiento.
Un buen ejemplo de esto es el contenedor que es la unidad de carga más
reconocida universalmente en el transporte, sobre todo marítimo. Existen
varios tipos de contenedores, los más comunes son los de 20’ y 40’.
Paletización
Se basa en la carga de mercancías de una manera ordenada sobre

plataformas especiales hechas de madera llamadas paletas o parihuelas.
Esta plataforma es fabricada de madera tal que la carga y manipulación
con montacargas de horquilla sea posible. Para carga a bordo de una
embarcación son utilizadas las eslingas (tejidos o cabos para evitar
roturas de la madera). Las dimensiones de la plataforma son de 100 x
120 cm. Para mantener las mercancías eficazmente en su lugar, se
envuelve todo con plásticos.
Big Bags
Son sacos de muy grandes dimensiones, en principio aptos para recibir

1,000 Kg. De mercancías (harina, sal, azúcar, arroz), provistos de
“orejas” sobre las cuatro puntas superiores para permitir su izaje directo
con ganchos sin intervención de montacargas y sin necesidad de pasar
eslingas por debajo de los sacos para evitar averiarlos.
Este método se acompaña con frecuencia de la utilización de una viga
transversal de carga, permitiendo la manipulación de varios sacos al
MODULO DE OPERACIONES PUERTO 27

mismo tiempo. Las vigas están provistas de orificios que permiten la

fijación de cadenas o cables con los ganchos.
Refinación
Consiste en la eliminación de los elementos extraños o inútiles en el

producto. El mejor ejemplo es el transporte de líquidos concentrados de
donde se ha retirado el agua al máximo. Transportar el agua que se ha
dejado, cuesta caro.
El mismo principio puede ser evocado para el transporte de ciertos
minerales. Así, el plomo es casi siempre transportado bajo la forma de
concentrados o lingotes, a veces en atados preeslingados. Un atado
puede reemplazar el transporte de 10 toneladas de minerales de plomo
(lo que demanda igualmente emplazamientos de almacenaje bastante
importantes y conduce a una polución del medio ambiente). Por eso los
lingotes son más económicos y mejor aceptados por la mano de obra.
Otro ejemplo de esto es la manipulación de lingotes de zinc y de
planchas de cobre.
A granel
Por mercancía a granel se entiende las mercancías, materias primas o

no, en el estado bruto o no, que no son embaladas y no son objeto de
ninguna unitización.
Las mercancías a granel son los mayores clientes del mercado de fletes y
justifican el recurso a ese modo de transporte mejor que los otros
acondicionamientos. El petróleo crudo, el trigo, el carbón, los minerales,
las oleaginosas, los productos petroleros terminados o semiterminados y
la madera se transportan frecuentemente a través de embarcaciones
fletadas.
Transportar las mercancías a granel demanda para el comprador y/o
vendedor una atención particular a los siguientes elementos de la
logística:
a. Los medios de pre-transporte, comprendidos en la carga y
descarga, deben ser adaptados y compatibles con las mercancías.
Los medios de manipulación a disposición (fajas transportadoras,
cucharas “grabs”, etc.) deben permitir un rendimiento eficaz y el
cargamento de la embarcación con toda seguridad, sin pérdidas ni
averías.
- Los dispositivos de almacenaje deben responder a los siguientes
criterios:
a) Suficiente superficie disponible.
b) Evitar el deterioro o alteración de las mercancías.
c) Estar equipados para una manipulación eficaz y rentable.
d) Permitir una rápida identificación.
- Una embarcación adaptada en todos los sentidos. Por ejemplo el peso
específico de un mineral es generalmente tal, que las planchas de las
embarcaciones deben tener suficiente resistencia. Además las formas
de las bodegas deben ser tales que las pérdidas y/o desaparición de las
mercancías en los bordes, rincones y fondos sean imposibles.

- La estabilidad necesaria de la embarcación debe ser tal que el conjunto

mercancías-embarcación puedan navegar con seguridad (el ccentro de
gravedad puede ser extremadamente bajo y ocasionar movimientos
bruscos de la embarcación en los bandazos).
- Una capacidad suficiente de la embarcación en materia de espacio y
tonelaje. Se necesita, por lo tanto, una embarcación apta para
transportar la mercancía deseada entre los puertos de embarque y
destino final, pudiendo atracar con seguridad a los muelles requeridos.
- Los medios de evacuación después de la llegada de una embarcación a
su destino. Lo que significa emplazamientos de almacenaje adecuado o
en su ausencia, la posibilidad de un transbordo directo en vagones,
camiones o gabarras, según los criterios de eficacia (sin obstaculizar las
operaciones rápidas).
Para las mercancías líquidas a granel, las exigencias en materia de
compatibilidades diversas son todavía más estrictas. Todo tipo de
productos químicos demandan depósitos con revestimientos
específicos, con medios de evacuación de gases que se forman
automáticamente durante el viaje y durante la carga/descarga, etc.)
- Un buen conocimiento de los componentes, las reacciones y las
cualidades de las mercancías. Varias mercancías a granel forman
gases tóxicos o explosivos a partir de ciertos grados de humedad o a
una determinada temperatura. Las mercancías aparentemente
inocentes pueden ser peligrosas en determinadas circunstancias. Por
esta razón la mayoría de los buques tanque cuentan con personal
calificado en la materia y están obligados a tener a bordo documentos
que autorizan el transporte de ciertas mercancías con total seguridad.
Manipuleo de cargas a granel en Puerto
El manipuleo de mercancías secas a granel está caracterizado por varios

factores:
- Hay necesidad de proveer un flujo estable de las mercaderías para lograr la
máxima eficiencia en el manipuleo.
- El sistema usado es muy costoso, por lo cual, necesita que el manipuleo de
la carga sea mecanizado para poder lograr los elevados ritmos requeridos.
- Cuenta con relativamente poco personal encargado de su operación pero
estos tienen que ser altamente especializados.
- Existe la necesidad de muelles que sean capaces de albergar grandes
buques y asimismo, sean lo suficientemente flexibles para atender barcos
chicos que son requeridos por diferentes rutas de comercio.
La mayoría de las materias primas manipuladas por el sistema de manipuleo
a granel son de relativo bajo valor intrínseco y los costos de
transporte/distribución, conforman un alto porcentaje en el costo total de
entrega del material. Por lo tanto, es necesario transportar estas mercancías
en las parcelas/buques más grandes posibles, para asegurar el máximo de
beneficio de la “Economía de escala”.
Debe quedar bien claro que alcanzar alta productividad en las operaciones
de carga/descarga de mercancías a granel requiere de un alto nivel de
mecanización y automatización, así como de un eficiente control de las
máquinas y procedimientos que intervienen en el manipuleo. La

automatización es necesaria tanto en el sistema de grúas, como en los

sistemas de fajas transportadoras continuas.
Con pocas excepciones, los materiales a granel deben ser entregados al
embarcador a un ritmo uniforme en las áreas de almacenamiento o arrumaje
considerados dentro de la cadena de transporte.
Esto, además, ayuda a las operaciones del buque (probablemente el ítem de
mayor costo), porque la capacidad de almacenaje en los puertos deberá
normalmente ser tal, que los equipos de carga y descarga puedan operar en
su producción más elevada durante la mayoría del tiempo que el buque
permanezca en muelle.
El tamaño del buque es claramente significativo para el diseño de cualquier
facilidad portuaria; pero otros aspectos deben ser tomados en consideración.
Manejo de Stockpiles
La gestión del apilamiento de los distintos concentrados se realiza en

estrecha coordinación con Mineroducto y operaciones Puerto, de manera que
se pueda evitar contaminación de productos.
El orden del apilamiento, en general y salvo contadas excepciones, es de
Norte a Sur, como sigue: Zinc, CuLowBi, CuMeBi, CuHiBi; y CuExHiBi. Para
separar los concentrados más críticos (CuLowBi y Zinc), se colocan bloques
de concreto.
Para el movimiento del tripper (apilador de concentrado), se colocan los
límites correspondientes para cada pila en el cuadro correspondiente del PI
(ventana del tripper y C-2).
Un buen manejo de pilas se logra manteniendo actualizado el reporte de
stock de concentrados por pilas, el cual se actualiza cada 24 horas.

Fig. 1 Vista del Reporte de Stock de Concentrados por Pilas.
Blending
El blending en Puerto Punta Lobitos se realiza aprovechando la velocidad

variable de los hoppers y considerando que varían de 15 % a 100%.
El producto que está sujeto a blending es básicamente el concentrado de
cobre. Para ello previamente, con apoyo de laboratorio y del reporte de
stock de concentrados, se toman muestras de las pilas correspondientes;
luego que tenemos los resultados de ppm de Bi y % Zn, se calcula
aproximadamente el producto final del blending, planteándose
seguidamente la estrategia de carguío con los loaders y seteando las
velocidades de cada hopper.
Los procedimientos involucrados a este acápite son: SHIP-001, SHIP-006;
SHIP-011, SHIP-012, SHIP- 013, SHIP-019.

6. CARGADOR FRONTAL
Uso
Los cargadores frontales que tenemos en el área de operaciones los
empleamos básicamente para:
- Carguío de concentrado desde las pilas a las tolvas de los hoppers.
- Acomodo de pilas de concentrado.
- Acomodo de bloques de concreto que dividen pilas de concentrado.
- Transportes de emergencia de ciertos materiales dentro de la Planta.
Características principales
Los cargadores frontales de ruedas que se emplean en el carguío de
concentrado dentro del almacén son:
- (01) Cargador 988 F
- (01) Cargador 988 G
Dimensiones Principales
Cargador de Ruedas 988G

Peso aproximado 46,220 Kg
Longitud del cucharón 11,000 mm
Ancho a través de los 3,645 mm
neumáticos
Altura por encima de los 4,126 mm
ROPS
Cargas Nominales
La carga operativa nominal está definida por la norma SAE J818 (Mayo
1987) y por la norma ISO 5998 (1986) como un 50 por ciento de la carga
límite de equilibrio estático en giro completo.
La altura libre de descarga y el alcance están dados para cada cucharón
a su altura máxima de levantamiento y en un ángulo de descarga de 45
grados. La altura libre se mide desde el suelo hasta el borde del cucharón
cuando este se encuentra en la posición de DESCARGA completa. El
alcance se mide desde el neumático delantero hasta el borde del
cucharón.
La siguiente tabla indica las cargas nominales de operación para la
configuración estándar de la máquina.

Carga Nominal
Herramienta de Volumen Carga de Altura de Alcance
enganche en el nominal Operación Descarga
terreno normal
A B
Nariz tipo pala con 6.1 m3 11,340 Kg. 3.390 mm 2,080
Cuchillas mm.
empernables
Operación
Para un mejor entendimiento de la operación de cargadores frontales
debemos remitirnos al manual de M-SH-03, correspondiente a la Operación y
Mantenimiento de Cargadores Frontales de Ruedas. A continuación
presentamos un resumen del manual.
Antes de arrancar el motor

Verificar que la traba de la dirección debe estar en la posición
DESBLOQUEADA para conducir la máquina.
Arranque el motor sólo desde el compartimento del operador. Nunca
haga cortocircuito entre los terminales del motor de arranque o entre las
baterías. Los cortocircuitos pueden anular el sistema de arranque
neutral. Los cortocircuitos también pueden dañar el sistema eléctrico.
Inspeccione el estado del cinturón de seguridad y de la tortillería de
montaje. Reemplace toda pieza desgastada o averiada. Reemplace el
cinturón de seguridad después de tres años de uso, sin tener en cuenta
su apariencia. No use una extensión de cinturón de seguridad en un
cinturón retráctil.
Ajuste el asiento de forma que se puedan mover por completo los
pedales mientras la espalda del operador está contra el respaldo del
asiento.
Cerciórese de que la máquina está equipada con un sistema de
iluminación adecuada para las condiciones de la obra. Asegúrese de que
todas las luces están funcionando bien.
Antes de arrancar el motor o antes de mover la máquina, cerciórese de
que nadie está en, debajo o alrededor de la máquina. Cerciórese de que
no haya personal en el área.
Arranque del Motor

Si hay una etiqueta de advertencia fijada al interruptor de arranque del
motor o a los controles, no arranque el motor ni mueva ningún control.

Mueva todos los controles hidráulicos a la posición FIJA antes de

arrancar el motor.
Mueva el control de la transmisión a la posición NEUTRAL.
El escape de los motores diesel contiene productos de combustión que
pueden ser perjudiciales para su salud. Opere siempre el motor en un
lugar bien ventilado. Si está en un área cerrada, saque el escape al
exterior.
Antes de la Operación
Augúrese de que no haya ninguna persona en la máquina o en el área
alrededor de la máquina.
Quite todos los obstáculos del camino de la máquina. Esté atento a
peligros tales como cables, zanjas, etc.
Cerciórese de que todas las ventanas están limpias. Fije bien todas las
puertas y ventanas en posición abierta o cerrada.
Ajuste los retrovisores (si tiene) para obtener la mejor visión posible del
área cerca de la máquina.
Asegúrese de que la bocina, la larma de retroceso (si tiene) y todos los
demás dispositivos de alrma funcionen correctamente.
Abróchese el cinturón de seguridad.
Operación
Opere la máquina solamente mientras está sentado en su asiento. El
cinturón de seguridad debe estar abrochado mientras opera la máquina.
Opere los controles sólo mientras el motor está funcionando.
Compruebe que todos los controles y dispositivos de protección
funcionan correctamente mientras hace funcionar la máquina
lentamente en un espacio abierto.
Antes de mover la máquina, cerciórese de que nadie corra peligro.
No permita pasajeros en la máquina, a menos que ésta tenga un asiento
adicional con cinturón de seguridad.
Tome nota de las reparaciones necesarias durante la operación de la
máquina. Informe a quien sea apropiado de estas reparaciones
necesarias.
Transporte las herramientas aproximadamente a 40 cm. (15 pulgadas)
por encima del suelo.
No se acerque al borde de un barranco, una excavación o un voladizo.
Evite hacer funcionar la máquina en sentido transversal a una pendiente.
Si es posible, hágala funcionar cuesta arriba o cuesta abajo en las
pendientes. Si la máquina empieza a resbalar lateralmente en una

pendiente, quite inmediatamente la carga y haga girar la máquina en

dirección cuesta abajo.
Evite todas las condiciones que puedan causar el vuelco de la máquina.
La máquina se puede volcar cuando trabaja en colinas, bancos o
pendientes. Además, la máquina se puede volcar cuando atraviese
zanjas, rebordes u otrs obstrucciones inesperadas.
Mantenga el control de la máquina. No la sobrecargue por encima de su
capacidad.
Asegúrese de que los enganches y los dispositivos de remolque sean
adecuados. Los equipos de remolque deben conectarse solamente a
una barra de tiro o a un enganche.
Nunca monte a horcajadas sobre un cable. Nunca deje que otra persona
monte a horcajadas sobre un cable.
Antes de maniobrar la máquina, esté seguro de que no haya personal
entre la máquina y el equipo remolcado. Bloquee el enganche del equipo
remolcado para alinear el enganche con la barra de tiro. Maniobre la
máquina. Conecte la máquina al equipo remolcado.
Sepa cuáles son las dimensiones máximas de su máquina.
Parada del Motor

No pare inmediatamente el motor después de haber operado la máquina
bajo carga. Esto puede causar el recalentamiento y el desgaste
acelerado de los componentes del motor.
Después de estacionar la máquina y conectar el freno de
estacionamiento, deje que el motor funciones durante cinco minutos
antes de pararlo. Esto permite que las áreas calientes del motor se
enfríen gradualmente.

Fig. 2 Operación de Cargadores Frontales dentro del Edificio
Estacionamiento
Estacione la máquina en una superficioe horizontal. Si debe estacionar
la máquina en una pendiente, bloquee las ruedas.
Aplique el freno de servicio para parar la máquina. Mueva el control de la
transmisión a la posición NEUTRAL.
Conecte el freno de estacionamiento.
Baje todas las herramientas de trabajo al suelo. Active la traba de
control.
Pare el motor.
Gire el interruptor de arranque del motor a la posición DESCONECTADA
y quite la llave.
Ponga el interruptor general en la posición DESCONECTADA. Si no se
va a utilizar la máquina durante un período prolongado, saque la llave
para evitar la descarga de la batería que podría producirse por un
cortocircuito de la batería, por el drenaje de corriente por ciertos
componentes o por vandalismo.
Procedimientos
Los procedimientos que involucran a los cargadores son los siguientes:
- Procedimiento de Abastecimiento de combustible, SHIP-040
- Procedimiento de Subida y Bajada a Equipos Pesados, SHIP-041
- Procedimiento de Arranque del motor de un Equipo Pesado, SHIP- 042.
- Procedimiento de desplazamientos en Radio de Trabajo, SHIP-043
- Procedimiento de derrames de aceite en Equipos Pesados, SHIP-044

- Procedimiento de Señalización con bocina, SHIP-045

- Procedimiento de Estacionamiento y Remolque, SHIP-046.
- Procedimiento de transporte de bloques de concreto, SHIP- 015.
7. SHIPLOADER (CARGADOR DE BUQUES)
Este novedoso cargador de buques radial, del cual todos los integrantes del
equipo Antamina nos sentimos orgullosos, por ser el cargador de última
tecnología con que se cuenta en Sudamérica, es el encargado de
“despachar” , dentro de las bodegas de los buques, el concentrado que con
tanto trabajo ha sido extraído, producido, transportado y filtrado por nuestros
compañeros de las distintas áreas comprometidas.
Fig. 3 Vista del Shiploader en posición de parqueo.
Datos Generales
Producto: Cargador Radial de Buques 1,600 t/h
Fabricante: Man Takraf (República Federal de Alemania)
No. De Construcción: B 105
Año de construcción: 2000
Datos Técnicos
Rendimiento nominal: 1,600 t/h
Tamaños de buques a embarcar: 15,000 a 50,000 DWT
Material a transportar: Concentrado de zinc y
Concentrado de cobre

Dimensiones principales:
- Alcance desde el pórtico principal 51 m. con el shuttle totalmente
extendido
hasta el centro del chute de carga 30 m. mínimo.
- Longitud máxima del boom 69 m. aprox.
- Distancia desde el pórtico principal
Hasta defensa del muelle 16 m. aprox.
- Altura del boom desde parte inferior
de la torre (pórtico) hasta borde
superior de la viga principal 10 m. aprox.
Masas
- Peso en servicio 485 t
- Construcción metálica 230 t
- Contrapeso 180 t
- Equipo mecánico 75 t
Descripción y modo de Operación.
Generalidades
El cargador radial de buques consiste en una pluma de descarga que puede
levantarse, bajarse y girarse, contando en su extremo final con un chute
telescópico. La pluma está diseñada para cargar buques de carga general y
graneleros de 15,000 TRB a 50,000 TRB.
El cargador de buques se compone esencialmente de lo siguiente:

- Superestructura en forma de torre, con anillo de rodadura para el
mecanismo de giro.
- Plataforma giratoria con mecanismo de giro, mecanismo de giro, cuarto
hidráulico, mecanismo de elevación hidráulico, cabina del operador y cuarto
eléctrico.
- Pluma de carga levantable, bajable y telescópica con elementos para la faja
transportadora, accionamiento de la faja y chute de carga.
- Contrapeso y caja del mismo
Se trata de un cargador de buques estacionario colocado en una estructura
en forma de torre, la que está montada en el muelle.
La cabina con asiento del operador se encuentra en la parte delantera de la
pluma principal.
Los elementos del conveyor (faja), como los rodillos, polines, tambores
(poleas) están equilibrados estática o dinámicamente, según sea su
aplicación. Estas medidas garantizan un funcionamiento suave y seguro de

los elementos del conveyor, contribuyendo a aumentar la seguridad del

cargador.
El cargador cuenta con dos (02) colectores de polvo, instalados en la parte
superior y cerca de los chutes de : recepción (parte posterior), y descarga
(parte delantera). Este sistema elimina el polvo producido por la caída de
concentrado a los chutes. Adicionalmente, dentro de la pluma lleva instalado,
para fines de limpieza, un sistema colector completo de vacío con tuberías y
conexiones distanciadas adecuadamente para una fácil limpieza. Este
sistema tiene una conexión principal para acoplamiento de vehículo de
vacío.
Operación básica del cargador radial

El cargador puede ser operado de tres maneras, a saber: en modo local,
modo escritorio y en modo remoto. En modo local, sólo puede ser operado
para casos de mantenimiento. En modo escritorio, la responsabilidad de
operación la tiene el operador de la cabina; y en modo remoto, la
responsabilidad de operación recae sobre el operador que porta el control
remoto.
La puesta en marcha del cargador se hará, después que el operador de
cabina en coordinación con el Supervisor hayan verificado que todo está en
orden. Esto se verificará en pantalla y físicamente.
Dentro de la cabina del shiploader se encuentran dos consolas, donde se
ubican todos los mandos de operación y control de equipos. Adicionalmente
se cuenta con un PLC y monitor donde se puede observar el estado de todos
los equipos principales y auxiliares del shiploader. También se puede tener
acceso a todos los equipos involucrados en el sistema de embarque (desde
los hoppers hasta el shiploader).

Fig. 4 Shiploader desplazándose a bodega de buque
Sistemas de Accionamiento
Sistema de elevación de la pluma
Características:
- Tipo de mecanismo de elevación: Electro hidráulico con cilindros de
acción doble.
- Número de cilindros de elevación: 2
- Presión de trabajo: 150 bar (240 bar máx.).
+
- Margen de elevación de la pluma: - 17 º Angulo Nominal
+
- 15º Angulo de trabajo.
- Caudal de bombas: 2 x 115 l/min.
- Potencia instalada de accionamiento: 2 x 37 Kw. (50HP).
Descripción:
El accionamiento hidráulico es efectuado desde el cuarto hidráulico,
donde los conjuntos de motor-bomba, elementos de mando y
supervisión están instalados encima del tanque de aceite. Todos los
aparatos eléctricos – con excepción del motor-, están conectados a
la caja de bornes situada en el grupo hidráulico. La potencia de la
bomba es la suficiente, a fin de garantizar velocidades constantes de
elevación y descenso. Se cuenta con dispositivo de seguridad contra
sobrepresión.
Durante el descenso, la debida estabilidad de cada posición de la
pluma queda asegurada por medio de válvulas de freno. Las válvulas
limitadoras de presión secundaria, montadas, protegen el cilindro
contra presiones de punta. La suspensión cardán del cilindro evita
cargas transversales. El pistón está templado y provisto de cromado
múltiple y con protección de cerámica.

Sistema de rotación (giro)

Características
- Diseño del accionamiento de giro: Engranaje de ruedas planetarias
cilíndricas inclinadas,
piñón, unión giratoria sobre
bolas con corona dentada.
- Número de accionamientos de giro: 2
- Velocidad de giro, ajustable: 2 a 20 m/min.
+
- Margen de giro de la pluma - 65º
- Potencia instalada de accionamiento 2 x 7.5 Kw. (10 HP).
- Tipo de reductor Engranaje de ruedas
planetarias cilíndricas
- Multiplicación 1 : 1276.29
- número de revoluciones del motor 900 r.p.m.
Descripción
El mecanismo de giro consta de 2 accionamientos y engrana por 2

piñones abiertos en la corona dentada exterior del asentamiento de
giro de cuatro puntos.
Se usan variadores de frecuencia para los motores d accionamiento,
de manera de poder regular en forma continua la velocidad de giro
de la superestructura.
El mecanismo de giro consta de 2 accionamientos compactos
iguales, compuestos esencialmente de un engranaje planetario
vertical con piñones de eje de impulsión largo, un acoplamiento
elástico con tambor de freno, el freno de tambor horizontal y un
motor abridado vertical.
Un sistema de engrase central asegura un buen funcionamiento
apropiado de la unión giratoria sobre bolas.
Sistema transportador por faja, para la pluma de carga

Características
Faja (cinta)
- Ancho de cinta: 1,050 mm.
- Velocidad de cinta: 2.0 m/ seg.
-Tipo: Nylon/ poliéster
Accionamiento de faja (cinta)
- Tipo de reductor: Engranaje abridado de ruedas
cilíndricas
- Multiplicación: 1 : 31.5
- Tipo de acoplamiento del motor: Acoplamiento hidráulico con disco
de freno para freno de disco.
-Potencia instalada de accionamiento: 1 x 110 Kw. (150 HP.
Descripción

El conveyor instalado dentro de la pluma telescópica se compone de:

estructura portante, accionamiento de la faja, estación tensora con
cilindro y pistón hidráulico, poleas (tambores) de faja, rodillos
portadores, faja, dispositivos de seguridad e interruptores, chute de
carga, chute de descarga y otros componentes, tales como: rejas
protectoras en las poleas (tambores) y accesorios para el sistema
eliminador de polvo. Se cuenta también con pasadizos a ambos
lados de la faja.
Para el accionamiento de la faja, la polea motriz es impulsada por un
lado. El accionamiento de la faja está diseñado en forma de
accionamiento trasero y se compone de un motor con inducido en
cortocircuito, freno de disco con levanta freno electromagnético,
embrague con tambor de freno y reductor de ruedas cónicas rectas.
La faja está equipada de dispositivos de limpieza interior de faja, en
forma de arado, y de dispositivos de limpieza exterior de la cinta. Los
dispositivos de limpieza exterior de la cinta se hallan en el extremo
de descarga.
Los rodillos (polines) portadores son lisos, grupos de 3 rodillos
forman una unidad con 35º de ángulo de artesa. Estos rodillos están
provistos de anillos de acolchado de goma.
Sistema de traslación de la pluma telescópica

Características
- Tipo de accionamiento: Accionamiento de engranaje de
linterna
- Número de accionamientos: 2
- Tipo de reductor: Engranaje de ruedas cónicas
rectas
Montaje horizontal
- Multiplicación: 1 : 68.5
- Número de revoluciones del motor 1,200 r.p.m.
- Velocidad de traslación, ajustable: 2 a 20 m/ min.
- Potencia instalada de accionamiento: 2 x 56 Kw (75 HP.
- Longitud telescópica 21 m.
Descripción
El cambio de longitud de la pluma telescópica se consigue por 2
accionamientos de piñón linterna. La cremallera está montada en la
viga principal de la pluma, y el accionamiento del piñón en el extremo
exterior de la pluma telescópica.
Los accionamientos de piñón se componen de un reductor de ruedas
cónicas rectas con piñón de accionamiento situado en el eje saliente,

un acoplamiento elástico, freno con levanta freno electromagnético y

un motor de corriente trifásica.
El recorrido de traslación de salida es limitado por interruptores
finales y topes para ambos extremos (entrada y salida)
Sistema de carga
Característica
- Tipo: Chute basculante con suspensión y cardán
doble.
- Diámetro de tubo: 711 mm. aprox.
- Longitud telescópica: 11 m aprox.
- Masa: 5 t aprox.
Descripción
El sistema de carga está montado verticalmente en la punta de la
pluma y está diseñado en forma de chute de carga con longitud fija y
trompa de descarga (cuchara.
El chute de carga está compuesto por la placa testera con los
accionamientos para el movimiento telescópico y el de basculación,
la tolva de llenado y el tubo. El chute de carga es de un acero de alta
calidad, resistente al desgaste.
En el extremo inferior del chute de carga está soldada una brida de
apoyo, en la cual está fijada una corona (campana) de giro; y a ésta
se fija la cuchara, la cual está revestida con material HDP, la misma
que sirve como protector de sacrificio, para evitar el desgaste
prematuro del acero por abrasión y corrosión. La campana puede
girar 360º y permite a la cuchara hacer una estiba adecuada dentro
de las bodegas de los buques.
Principales procedimientos
Los principales procedimientos que involucran al shiploader son:
- Procedimiento de Embarque de concentrados a naves, SHIP-001
- Procedimiento de movimiento del shiploader del muelle a buque y viceversa,
SHIP-007.
- Procedimiento de cambio de batería del control remoto del shiploader, SHIP-
009.
- Procedimiento de arranque de fajas con carga, SHIP- 010.

- Procedimiento de limpieza del chute de recepción del shiploader por cambio de

concentrado o fin de embarque, SHIP-025.
- Procedimiento de limpieza del shiploader, SHIP-026
- Procedimiento de desatoro de chute del conveyor 4 a shiploader,
SHIP-029.
- Procedimiento de desatoro de manga del shiploader, SHIP-030.
- Procedimiento de rotura de faja del shiploader, SHIP-034.
8. AJUSTES Y MODIFICACIONES EFECTUADOS A

LOS EQUIPOS DE EMBARQUE.
Las etapas de arranque, pruebas y operaciones ameritaron el llevar a cabo
ajustes y modificaciones, los más importantes fueron:
Almacén y
Equipos Ajustes Modificaciones Descripción
Almacén x -Se retiró muro del área de zinc
-Se cambió el circuito de agua a
Wet Scrubbers; y
-Se colocó loza de concreto para
contención de derrames de
slurry
-Se reajustó pernos y se
colocaron remaches adicionales
al ala del Lado Este del techo.
Adicionalmente se han colocado
cumbreras al vértice del techo.
Loaders x - Se cambió cucharón al laoder
988F
Hoppers x - Se instaló plancha de
contención en las tolvas.
x - Se retiró (01) sensor magnético
de
desplazamiento de hopper.
- Se alinearon hoppers.
- Se instalaron deflectors para
alinear la carga.
Conveyor 3 x x - Se alineó faja.
- Se instalaron polines comando
en las fajas de carga y retorno
Conveyor 4 x x - Se alineó faja.
- Se instalaron polines comando
en las fajas de carga y retorno.
- Se modificó el sentido de flujo
de los ventiladores del ducto.
Sampler x - Se instalaron martillos

neumático y eléctrico a chutes.
Después se retiraron
- Se cambió de diseño al chute de
recepción del cortador primario.
- Se cambió de diseño al chute de
recepción del cortador
secundario.
Pesómetro x x - Se calibró
- Se instaló tren de calibración
Shiploader x x - Se instalaron sensores de pila
alta en el chute de la manga.
- Se instaló una línea de
descarga para disminuir los
efectos en el casos de atoro en
el chute.
- Se instaló una nueva cuchara
para aumentar el flujo de carga y
efectuar una mejor estiba.
- Se instaló una tapa para la
cuchara
- Se dio giro de 360 grados a la
cuchara.
- Se instaló una faja de mayor
espesor.
- Se volvió a cambiar la faja por
una que
tiene propiedades contra fuego.
- Se reguló el tensor de faja.
Terminal x - Se cambiaron las luminarias de
las boyas. Se instalaron otras de
mayor potencia con asistencia
de paneles solares.
- Se corrieron las boyas Nos. 1; 3;
2; y 4. Lo que permitió que la
maniobra de amarre sea más
rápida y segura.
9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE NUESTRO

SISTEMA DE EMBARQUE
Dentro de las ventajas podríamos considerar que:
• El transporte por sistemas de fajas permite un flujo constante de carga.
• Los trabajos de mantenimiento son relativamente rápidos.
• El hecho de contar con torres de transferencia entre conveyors y
shiploader, permite controlar el polvo de concentrado con los Dust
collectors.

• El que los ductos que contienen a los conveyors tengan implementadas

líneas de succión, permite evacuar el polvo de concentrado acoplando
el vacuum truck, de esta manera se controla que el polvo no salga del
ducto.
• La maniobrabilidad del shiploader permite una estiba de concentrados
perfecta.
• La automatización del sistema de embarque permite tomar decisiones
rápidas ante cualquier falla del sistema.
• Los buques pueden atracar en nuestro terminal en horas nocturnas.
• El shiploader bajo ciertas circunstancias permite cargar en dos bodegas
seguidas sin movimiento del buque.
Las desventajas a considerar son:

• Una rotura de faja en los conveyor puede llevar a paradas de 18 a 24
horas.
• A mayor cantidad de tipos de concentrado dentro del almacén, la
maniobrabilidad con los loaders se hace más lenta.
• Los fuertes vientos en la zona rompen fácilmente los cabos de los
buques, haciendo delicada la operación del shiploader ante un
eventual corte de energía.
• El ambiente salino y los fuertes vientos han originado que los trabajos
de mantenimiento y pintura de nuestra instalaciones se hayan
adelantado.
11. OPERACIONES DEL TERMINAL MARÍTIMO

Las operaciones de embarque de concentrados se llevan a cabo a través de
un sistema de fajas automatizado. La primera faje de embarque es la No. 3,
la cual es alimentada por dos Hoppers, cuyas tolvas son alimentadas a su
vez por dos cargadores frontales.
Veinticuatro (24) horas antes del arribo de una nave, el personal de
operaciones efectúa el Pre-operacional de los equipos de embarque y tres
horas antes del arribo, se realiza la verificación de que todo el sistema de
fajas está en automático y listo para arrancar, igualmente se comprueba que
los dos loaders están abastecidos de combustible y listos para el carguío.
Las operaciones del terminal marítimo se iniciarán, sólo si la documentación
correspondiente al embarque de concentrados está lista, si fuera así, el
Senior Supervisor dará la orden al Supervisor de Operaciones para que
inicie las operaciones de embarque. Este coordinará con: el operador del
shiploader para cerciorarse de que la tapa de la cuchara está abierta, con el
operador de cabina para comprobar que las velocidades de los hoppers han
sido seteadas y que el sistema está listo; y por último con los operadores de
los cargadores para estar enterado de que todo está listo dentro del edificio
de almacenamiento. Luego de ello el supervisor dará la orden de arrancar el
sistema de embarque.
Documentación
Documentación para iniciar el embarque de concentrados

- Orden de Embarque con el refrendo de la Sunat, gestionado por la
Agencia de Aduana “Ransa”.
- Nominación de la nave que recibirá el concentrado, emitido por
Marketing.
- Certificado de Bodegas Aprobadas, emitido por CMA
- Plan de carga (loading plan) refrendado por el comando de la nave,
donde se indica la secuencia de embarque en bodegas.
-Cargo Information, donde se detallan las características del
concentrado a embarcar, extendido por CMA.
-Ship/Shore Safety Checklist, que es una lista de verificación de
seguridad donde se acuerdan las frecuencias de radio para las
comunicaciones Terminal-Buque y otros puntos de seguridad durante
las operaciones de embarque. Esto es extendido por CMA.
- El Guide To Port Entry, folleto que sirve de presentación de Antamina
ante los Capitanes y Armadores de las naves que recalan en nuestro
Terminal.
- Carta de Alistamiento (Notice of Readiness), donde se deja
establecido el momento en que comienza a contar el tiempo de
plancha. Este documento puede firmarse y sellarse durante el
embarque y ser devuelto luego al Capitán de la nave.
Documentación al finalizar el embarque de concentrados

- Ticket de Balanza (registro de balanza del conveyor 4), refrendado
por el Oficial de Aduanas que asiste al embarque.
- Estado de hechos (Statement of facts), presentado por la Agencia
Marítima “Tramarsa”, después de despachada la nave.
- Conocimiento de Embarque, firmado por el Capitán de la nave.
- Manifiesto de Carga, firmado por el Capitán de la nave y el Agente
Marítimo.
- Plano de estiba final, extendido por el Capitán de la nave.
- Autorización para firmar el Bills of Lading (Authorization to sign Bills
of Lading on Behalf of Master), firmado por el Capitán de la nave.
Reporte Final de Embarque

Este Reporte es preparado por el Senior Supervisor de Operaciones,
donde se deja constancia del concentrado embarcado, la cantidad y el
tiempo empleado. El reporte es enviado al Gerente del Puerto, con
copia a los Seniors Supervisors de Concentradora. Se extiende copia a
los supervisores de operaciones de Punta Lobitos.

Maniobras de amarre de la nave al terminal de Punta Lobitos

El Práctico de la Agencia Marítima aborda la nave en Bahía y se
encarga de dirigir las maniobras de amarre, teniendo la asistencia de
dos (02) lanchas y dos (02) Remolcadores. Personal de la Agencia se
encarga de amarrar los cabos del buque a las seis boyas del terminal.
Una vez amarrado el buque a las boyas del Terminal, el procurador de
la Agencia reunirá y procederá a bordo de la nave con los
representantes de la Capitanía de Puerto, Resguardo Aduanero,
Sanidad Marítima y Migraciones, quienes posteriormente declararán a

la nave en Libre Platica, después de lo cual la nave queda a

disposición del terminal para las coordinaciones y el embarque
corerspondiente.
Fig. 5 Nave ingresando al Terminal asistido por lanchas y remolcadores
Desplazamiento del buque para cambio de Bodega.

El buque será movido después de se culmine parcial o totalmente con
alguna bodega. El responsable de este movimiento es el práctico, quién
siempre es asistido por las lanchas, remolcadores, si fuera el caso; y
por los winches de Proa y Popa de la nave. La Agencia Marítima cuenta
con personal a bordo de la nave y gavieros que se encargan de amarrar
los dos (02) cabos (springs) que van fijados a las bitas del muelle.
Adicionalmente el Práctico es asistido por un Supervisor de
Operaciones de CMA, de manera que el centro de la bodega a ser
cargada debe coincidir con la línea central del soporte principal del
shiploader.
Sobrestadías y Pronto despacho (Demurrage y Despatch)

Sobrestadías (Demarraje)
Una vez terminado el tiempo de plancha, la embarcación cae en
demora y se va acumulando de minuto en minuto, ya que existe
un principio por encima de todo lo dicho y exceptuado en el
Charter party (C/P), con respecto a las interrupciones y es: “ Una
vez que la nave sobrepase el tiempo permitido para realizar las
operaciones comerciales y por lo tanto entre en demora, siempre
seguirá en demora hasta que se terminen las operaciones de
carga y descarga” (ONCE ON DEMURRAGE, ALWAYS ON
DEMURRAGE) ( UNA VEZ EN DEMORA, SIEMPRE EN

DEMORA).
Una vez que termine el plazo de alquiler, todo minuto, sea de
noche o de dia, no importa el tiempo que haga, días feriados
comprendidos, cuenta como demora y conlleva a un aumento de
la factura para el fletador.
Hay una excepción: Todo retraso causado por “culpa del armador”
(desperfectos, huelgas de la tripulación, etc,) no puede ser
tomado en cuenta.
Puede ocurrir que se mencione en el C/P una duración máxima de
las sobrestadías y así se evitará que el armador aproveche esta
situación si el fletador está en la imposibilidad de proveer
mercancías.
Pronto Despacho (Despatch)

Por despacho entendemos la compensación a la cual el fletador
puede pretender por el tiempo ganado, salvo acuerdo en contrario
específicado en el C/P, como lo que generalmente sucede en el
comercio de petróleo “Free Despatch”.
Normalmente encontramos en los C/P el principio del “ Despatch-
money, acordado según las modalidades siguientes:
- Sobre todo el tiempo ahorrado (on all time saved)
- Sobre el tiempo de plancha ahorrado (on Laytime saved).
- Sobre el tiempo laborable ahorrado (on working time saved).

11. MINA Y MARKETING

Los Departamentos de Mina y Marketing coordinan estrechamente para
obtener los concentrados a tiempo. Para ello Mina prepara un Plan de
Producción a 90 días, base con la cual Marketing prepara el Shipping
Schedule. Este último se actualiza cada fin de semana, de acuerdo a los
contratos, nominaciones y movimientos de buques por los mares del
mundo.
Fig. 6 Vista del Shipping Schedule que prepara el Departamento de Marketing.

CONCENTRAINING
LAROX FILTER PLANT
Concentraining Puerto
Slide 1
Aplicaciones de Filtros Larox
Metal Concentrates
• Cobre
• Zinc
• Plomo
• Niquel
Precipitados y Residuos de lixiviación en:
• Planta de Zinc / Plomo

• Planta de Niquel / Cobalto
• Planta de Cobre
Industria de Minerales
• Concentrado de Talco
Slide 2
Aplicaciones de Filtros Larox
Concentrado de metales Refinerias Metalurgicas
Cobre, Zinc, Plomo, Niquel. Purificación de Zinc

Fierro (pellets) • Residuos de Lixiviación
• Jarositas
• Torta de Cobre
Minerales Industriales • Tortas de Cu/Co y Cd
Refinería de Niquel y Cobalto
Talco, Fosfato, Caolin • Residuos de Lixiviación
• Precipitados de sulfuros
• Carbonato de Ni y hidroxidos
Relave
Lodos de lavadores de gas de
refinería
Desechos secos y recueración de Lamas finas de anodos
aguas
Remoción de cianuro
Slide 3
Beneficio de Filtros Larox
• Alta Capacidad
Pocos filtros necesarios
Simple instalacion, operación y Mantenimiento
Edficios Pequeños
• Secado de la torta de filtración

Secado térmico se reduce o elimina
Mejora el manipuelo de materiales
Reduce costos de transporte
Slide 4
• Operación flexible • Alta disponibilidad
Operación completamente Alta capacidad de los filtros y

automatica placas grandes
Ajustes automaticos debido a • Pocos filtros necesario y
cambios en el proceso menos componentes que
Desempeño constante mantener
Lavado de telas en cada filtro Rapido diagnostico para
previene que la tela se obstruya reparaciones
Plataforma de mantenimiento
para facil acceso a los
componenetes
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• Operación flexible • Alta disponibilidad
Operación completamente Alta capacidad de los filtros y

automatica placas grandes
Ajustes automaticos debido a • Pocos filtros necesario y
cambios en el proceso menos componentes que
Desempeño constante mantener
Lavado de telas en cada filtro Rapido diagnostico para
previene que la tela se obstruya reparaciones
Plataforma de mantenimiento
para facil acceso a los
componenetes
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Concentradoras
Secado de concentrados
Slide 7
Concentradoras
Filtros a Presión Instalados para concentrados
Slide 8
Escondida, Chile
Slide 9
Chuquicamata, Chile
Slide 10
Antamina, Peru
Slide 11
McArthur River, Australia
Slide 12
Concentradoras
Desempeño de Filtros Larox para concentrados
Slide 13
Metalurgia
Process Slurry Rate kg/m2/h Cake % H20
Zn Refinery Cu/Cd Ppt 250 20
Jarosite 115 23
Pb Cake 55 20
Zn Cake 95 20
Smelter Scrub. sludge 110 23
Calcine Leach Residue 360 15
Fe3+/Gypsum ppt 295 12
Effluent M+ hydroxide ppt 30 30
Ni Refinery NH4 leach residue 17 33
Copper sulphide 170 12 – 15
Mixed sulphide 150 20
Cu Refinery Anode slimes 180 19
Pb Smelter Leach plant residue 160 28
Slide 14
Plantas de Cobre
REfinería
• Residuos de lixiviacion de polvos
• Lodos del wet scruber
• Escoria de concentrados
Refinería
• Lodos anódicos
Slide 15
Conclusión
• Filtros a Presión Larox nos

brinda:
Secado homogeneo de la torta

Alta eficiencia de lavado
Reduce requerimiento de espacio
100% descarga de la torta
Efectivo lavado de telas para
prevenir obstrucciones
Operación automatica y flexible
Resutlados consistentes a pesar
de condiciones variables
Prove records de eficiencia y
confiabilidad
Slide 16
Series 60 – Tipo de Filtro usado en
CMA
Slide 17
Mejora
• Producto nuevo
• Plataforma de mantenimiento
reformulada acorde con las ultimas
regulaciones de seguridad
• Puerta de entradas para plataforma

superior
• Nuevas escaleras
• Plataformas amigables
• Cubierto la parte alta con barandas
Slide 18
Larox M 60 Series Visuals
Slide 19
Larox M 60 Series Dimensiones
Slide 20
Larox M 60 Series - Datasheet
Type Larox M 60 60 72 84 96 108 120 132 144
Filtration Area, m2 60 72 84 96 108 120 132 144
Filter Plates, pcs 10 12 14 16 18 20 22 24
Filter Plate Size, mm 1 500 x 4 010
Filter Cloth, Width 400 400 400 1.7 m

3 650
Filter Cloth, Lenght, m 62.5 73.5 84.5 95 105.5 116.5 128 136
Chamber Volume, m3 2.70 3.24 3.78 4.32 4.86 5.40 5.94 6.48
(45mm chambers)
Chamber Volume, m3 3.60 4.32 5.04 5.76 6.48 7.20 7.92 8.64
(60mm chambers)
Chamber Volume, m3
4.50 5.40 6.30 7.20 8.10 9.00 9.90 -
(75mm chambers)
Slide 21
Larox M 60 Series - Datasheet
Type Larox M 60 60 72 84 96 108 120 132 144

Main Dimensions, Lenght, mm 400 400 400 6 800
3 650
Main Dimensions, Width, mm 5 040 5 040 5 040 5 040 5 040 5 040 5 040 5 040
Main Dimensions, Heigth, mm 5 120 5 120 5 820 5 820 6 520 6 520 7 220 7 220
Main Dimensions, Heigth, mm
5 120 5 820 5 820 6 520 6 520 7 220 7 220 -
(With 75 mm chamber)
Weigth, t 68.5 71.5 77.0 80.0 85.5 88.5 94.0 97.0
(without auxiliary equipment)
Weigth, t 68.5 77.0 77.0 82.5 85.5 91.0 94.0 6.48
(with 75 mm chamber)
Required Floor Area 3.60 4.32 5.04 110 m2 6.48
5.76 7.20 7.92 8.64
Installed Power 90 kW 110 kW

Oil Tank Volume 600 l
Slide 22
Control de posición de apertura y cierre del
paquete de Placas
•Senosres inductivos conectados al los

cilindros de accion rapida
•Estructura simple y mas confiable
•Mas posibilidades de ajustar los

movimientos de los cilindros
Slide 23
Tubería de pulpa para concentrados
Alimentación
Distribución de pulpas
de drenajes
Slide 24
Mejoras Hydraulicas
Old DV block
•Cloth tensioning
device
•Flow
divider
blocks
•DV block
Slide 25
New DV block
Less pipes and connectors, more reliable and simpler structure
•Cloth
tensioning
•Flow
divider
•DV block
Slide 26
Tuberias de Procesos
V06 V05 V27

V16 drying air control system
•reduced wear
•reduced pressure shocks
V16
Slide 27
Tuberías de aire a presión
•V03 and V13 valves

for pressing air and
ejector control
•Relocated ejector
•Flange for optional

safety valve
Slide 28
Relocated ejector
•Seguro y posición limpia dentro de la

placa base
•Salida directa al medio ambiente sin

perdida de flujo en tuberías
Slide 29
Unidad de lavado de tela de alta presión
Danfoss water hydraulics
•motors 2 * 22 kW
•pumps 2 * 112 l/min (1500 rpm)

(axial piston pump (9 pistons))
•low pulsation
•stainless steel structure
•water lubricated
(no need for oil lubrication)
•max. pressure 100 bar
Slide 30
Standard cloth wash pipes
High pressure cloth

wash pipes
Slide 31
High pressure cloth washing unit diagram
Slide 32
Lubricación centralizada
Lubricadores Automaticos
Rodajes
Flange bearings
Slide 33
Sistema de control de aire de secado
•Control para el consumo de aire de

secado
•Posibilidad de ajuste fino
•Trasmisor de presión
•Flujometro
Slide 34
Lubricación en la placa superior
Grease divider
Locking pins
Slide 35
Rodillo guias
Guide rollers with grease nipple
Slide 36
EMBARQUE DE CONCENTRADOS
COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA
AREA DE EMBARQUE
COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA
¾Edificio de almacenamiento
¾ Equipos móviles pesados
- Cargadores frontales Cat 988
- Minicargador Cat 246
- Tractor Cat D3C
- Vacuum Truck
¾Sistema de fajas transportadoras
- Hoppers (02)
- Conveyors (No.3 y No.4)
- Shiploader
¾Sistemas Auxiliares
- Wet Scrubbers (02)
AREA DE EMBARQUE EN PUERTO PUNTA LOBITOS
MANIPULEO DE MATERIALES
• UNITIZACION = CONTENEDORES
• PALETIZACIÓN = CARGA EN PALETAS
• BIG BAGS = SACOS DE 1TON.
• REFINACIÓN = LINGOTES
• GRANEL = CONCENTRADOS,
GRANOS.
¿CÓMO SE ALMACENA ?
¾ Edificio para 160,000t.
¾ Concentrados que se
alamacenan:
- Zinc
- CuLoBi (220 ppm.)
- CuHiBi
(220 a 1500 ppm.)
- CuExHiBi
(1500 a 5000 ppm.)
- Bornita
MANEJO DEL APILAMIENTO DE CONCENTRADO
• Coordinaciones con
Mineroducto y con la
Planta de Filtros.
• Orden en el apilamiento
• Acomodo de pilas con
cargadores, si fuera el caso con el Cat D3C.
¿CÓMO SE EMBARCA?
¾ TRANSPORTE
En forma mixta:
- Mecánicamente se cargan
los hoppers.
- Automáticamente se efectua
el transporte por las fajas
¾ ESTIBA EN BODEGAS
Cargador de buques
Automáticamente:
- En modo escritorio
(desde la consola de cabina)
- En modo remoto
(radio control)
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL
SHIPLOADER
¾ Puede embarcar buques de:
15,000 a 50,000 TRB.
¾ Flujo nominal:
1,600t/h
¾ Flujo de trabajo:
1,200 a 1,450 t/h
¾ Alcance máximo con el
telescópico extendido: 51m.
¾ Altura desde el muelle: 10m .
¿CÓMO SE CONTROLA EL EMBARQUE?
¾ Desde la cabina del shiploader
El HMI fue desarrollado con
Wonderware In Touch 7.1
(parte 03).
¾ La aplicación funciona con:
Computadora y Windows NT 4.0
(paquete 6a de servicio).
La computadora y el monitor están
montados en un recinto NEMA 4.
¿QUIÉNES EMBARCAMOS?
Senior Supervisor
Shipping Supervisor
Shiploader Operator Loader Operator 1 Loader Operator 2 Cabin Operator

OPERACIONES PORTUARIAS
PRÁCTICO DIRIGE LAS
MANIOBRAS DEL BUQUE
MANIOBRAS DE ENTRADA
DE BUQUE
MANIOBRAS DE AMARRE
MANIOBRAS DE CAMBIO
DE BODEGA.
MANIOBRAS DE DESATRAQUE DEL BUQUE
DOCUMENTACIÓN
DOCUMENTOS PARA EL INICIO
DEL EMBARQUE:
Certificado de Inspección de Bodegas,
Loading Plan, Ship Shore
Safety check list, Cargo Information
DOCUMENTOS AL
CONCLUIR EL EMBARQUE:
Ticket de Balanza, Estado de hechos,
Conocimiento de embarque, Manifiesto
de carga, Plano de estiba,
Autorización para la firma del Bill of
Lading.
Se prepara el reporte final de
embarque y se distribuye.
PLANIFICACIÓN DE EMBARQUES
• PLAN DE PRODUCCIÓN
• A 90 DIAS
• SE NOMINA LOS
BUQUES.
• SE PREPARA EL
SHIPPING SCHEDULE

8

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2do Ciclo Concentraining

2. FILTROS DE BANDA LAROX

MODULO DE OPERACIONES PUERTO

8. AJUSTES Y MODIFICACIONES EFECTUADOS A LOS

9. VENTAJA Y DESVENTAJA DE NUESTRO SISTEMA DE

10. OPERACIONES DEL TERMINAL MARITIMO

11. MINA Y MARKETING

MODULO DE OPERACIONES PUERTO

Filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido

El tamaño de equipo de filtración se especifica por el área superficial necesaria

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experimentación. Sin embargo, la información más real, conforme el equipo de

b.- El área de la superficie filtrante.

c.- La resistencia del cake filtrado.

d.- La viscosidad del filtrado.

La filtración en procesamiento de minerales, normalmente sigue al

La mayoría de los filtros industriales son filtros de presión o de vacío. También

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A.- Filtros continuos de vacío

En todos los filtros continuos de vacío se aspira el

La diferencia de presión a través de la lona o medio filtrante en un filtro continuo

A-1.- Filtro de Tambor Rotatorio.-

El tipo mas común de filtro continuo de vacío, es el de tambor rotatorio

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El filtro de tambor opera de la siguiente manera:

A-2.- Filtros de discos rotatorios.-

El principio de operación de este filtro es similar a aquel de los filtros rotatorios

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El eje central esta conectado por un conjunto de válvulas a un sistema de vacío

A-3.- Filtros Horizontales.-

Cuando es preciso lavar cuidadosamente los sólidos, los cuales escurren

B.- Filtros discontinuos a presión.-

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Construcción y Operación del Filtro.-

El filtro LAROX PF es un filtro a presión de operación automática para la eficaz

El grupo de placas se abre y cierra mediante cilindros hidráulicos.

El constante zig-zag de la tela entre las placas filtrantes permite la formación de

La pulpa entra a las cámaras de filtro a través de un tubo distribuidor situado en

El aire de alta presión se introduce por detrás del diafragma de goma. El

La operación del filtro está automáticamente controlada a través de una unidad

Los actuadotes de válvulas son de accionamiento automático y operación

Principios de filtración a presión.

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Cuando el paquete de placas ha sido cerrado, la lechada es bombeada al filtro y

El secado final de la torta es levado a cabo mediante aire comprimido. El aire

Cuando el secado ha sido completado, el paquete de placas se abre y arranca

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La selección del medio filtrante, frecuentemente, es la consideración mas

El medio filtrante de cualquier filtro debe cumplir los siguientes requisitos:

2.- No debe obstruirse o cerrarse.

3.- Ser resistente a la corrosión y tener la suficiente consistencia para soportar

4.- Ofrecer la menor resistencia al flujo del filtrado.

5.- Permitir la descarga limpia y eficiente de la torta formada.

6.- No tener un alto costo.

En la filtración, en procesamiento de minerales, el medio filtrante común es lona,

En una tela de un tamaño de malla dado, esta luz no es la que constituye el

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Desde el punto de vista de la mecánica de fluidos es un sistema en el que por

En un sistema bien diseñado, la caída de presión en la entrada y salida del

c = Masa de las partículas depositadas en el filtro por unidad de volumen

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FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD DE LA FILTRACIÓN.

Cada pulpa de concentrado tiene diferentes características físicas, que hacen

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