Defectología en moldeo

por inyección de vidrio

Injection molding process developed for glass

Sara Marcela Laura Llicela Juan David

Cuervo Bedoya Gómez Restrepo Holguín
Agenda

3
1
PREGUNTA
INTRODUCCI S
ÓN 2
CONTENID
Defectos enOel moldeo
por inyección.
Introducción

CONFORMAD
DE MASA O OY RECOCIDO Y
FUSIÓN MANUFACTUR TEMPLADO ALMACENAMIEN
A TO
Lentes para concentrar la radiación solar
Defectos dimensionales

VARIACIÓ
N DE
MOLDEO El GROSOR
grosor de la pieza
CORTO moldeada no se
corresponde con el valor
nominal
Moldeado que no se
ha llenado VARIACIÓN
completamente
DE TAMAÑO
No se alcanzan las
dimensiones
VARIACIÓ requeridas de la
N DE PESO pieza
Fluctuaciones
significativas en el
peso y la masa
 Defectos de desmoldeo

EL MARCAS DE LA PIEZA EL MOLDE LA PIEZA LA PIEZA

BEBEDERO EXPULSIÓN SE NO SE PERMANECE SE
SE FRACTURA ABRE EN LA DEFORMA
01
CONTRAE 02 03 04 05
CAVIDAD 06
El bebedero se Marcas de expulsión La pieza se daña Aunque se aplique la La pieza moldeada se La pieza se deforma
contrae y/o en el moldeado. durante el desmontaje máxima fuerza de atasca, los expulsores durante el desmoldeo
permanece adherido. apertura, no se se deforman.
consigue separar
 Defectos en forma de motas y puntos

Descripción
Puntos negros o marrones
Manchas, ya sean esféricas con contornos irregulares o escamosas
con contornos nítidos y lineales, que aparecen esporádicamente.

Causas

Capas límite que se han formado en el tornillo / superficie del

cilindro dañada.

Figura 1. Defecto en forma esférica Solución

• Limpiar mecánicamente la unidad de plastificación.

• Compruebe la limpieza de los gránulos.
• Almacene los gránulos en un lugar libre de polvo.
 Defectos de desnivel

Descripción
Delaminación
La capa superficial se desprende o se descascara. Puede ocurrir
en áreas extensas de molduras o cerca de bebederos.
Causas
• Velocidad de inyección demasiado alta
• Esfuerzo cortante excesivo
• Contaminación por resinas incompatibles
Soluciones
• Reducir velocidad de inyección
Figura 2. Ejemplo de delaminación
• Reducir esfuerzo cortante
• Revise el material en la tolva y sistema de suministro de
material para evitar la contaminación por otros materiales.
 Defectos de desnivel

Descripción

Depresiones localizadas en la superficie

En lugares de paredes gruesas, núcleos, boquillas de canal

caliente o al final de las trayectorias de flujo.

Causas

No se compensa la contracción del volumen durante fase de

enfriamiento.
Figura 3. Ejemplo de depresiones localizadas

Solución

Reduzca la temperatura de la masa fundida y del molde

(puede resultar en la formación de huecos).
Defectos de desnivel

Descripción
Ranuras o surcos
En el área de alimentación: Ranuras finas y concéntricas
alrededor de la puerta.
En áreas de paredes delgadas: ranuras paralelas al frente de
flujo.
Causas

• Velocidad de inyección demasiado baja

• Temperatura de fusión demasiado baja
• Espesor de la pared demasiado pequeño

Solución
Figura 4. Ejemplo de surcos o ranuras
• Aumentar la velocidad de inyección
• Aumentar la temperatura de la masa fundida
• Aumentar el grosor de la pared
Defectos de procesamiento

Descripción
Ciclo demasiado largo
La duración real del ciclo es superior a la programada

Causas

• Tiempo de medición demasiado largo

• Temperatura de fusión demasiado baja
• Espesor de la pared demasiado pequeño

Solución

• Aumentar la velocidad de inyección

• Aumentar la temperatura de la masa fundida
• Aumentar el grosor de la pared
 Defectos en propiedades mecánicas

Problemas mecánicos con la pieza

Descripción: Moldeado que no cumple con los requisitos
mecánicos.
Causas Posible solución

Estrés mecánico excesivo Verifique los niveles de tensión

interna de las piezas moldeadas(si es
necesario, aumente las temperaturas
del molde y de la masa fundida.
Comprobar la resistencia de los
materiales utilizados

Degradación del material por secado Compruebe la temperatura de la

incorrecto o sobreexposición al calor. masa fundida, el tiempo de
residencia y proceso de secado

Comportamiento deficiente de Evite dañar la pieza durante la

desmoldeo en cúpulas y conexiones extracción (desmoldeo),mejorar el
de tornillos comportamiento de eliminación
puliendo el molde
 Defectos superficiales
Descripción: La masa fundida que ha entrado primero en la
Chorros cavidad es visible en superficie de la pieza (principalmente en
forma de S).

Causas Posible solución

Puerta o garganta inadecuada con el Cambiar puerta. Agrande la sección

resultado de que no e produce flujo transversal de la puerta. Mejorar el
frontal. Sección transversal de la diseño de cambios de diámetro.
puerta o garganta demasiado
pequeña

Velocidad de inyección demasiado Dar preferencia a la inyección por

alta etapas – lenta para alimentar
 Defectos superficiales

Rayas plateadas extensas Descripción: Rayas peniciladas alargadas extensas

Causas Posible solución

La carrera de dosificación de la Utilice una unidad de plastificación

unidad de plastificación(vitrificación) más grande para reducir la
es demasiado alta dosificación. Si no se puede cambiar
la unidad de plastificación, aumentar
la temperatura de la sección de
alimentación, reducir la velocidad del
tornillo, aumente el tiempo del ciclo
de alimentación

Entrada de aire durante la Optimice las condiciones de

dosificación plastificación. Acortar el tornillo de
alimentación. Deje que la boquilla de
la máquina entre en contacto con el
canal caliente del molde.
 Defectos superficiales

Línea de pandeo Descripción: Dependiendo del ángulo de luz, línea claramente perceptible o área brillante en
la pieza, a menudo en las líneas de soldadura, nervaduras, cambios repentinos en espesor de
pared o válvulas de corredera

Causas Posible solución

Cambios repentinos de rigidez en las Utilice una unidad de plastificación

costillas o repentinos cambios en el más grande para reducir la
espesor de la pared dosificación. Si no se puede cambiar
la unidad de plastificación, aumentar
la temperatura de la sección de
alimentación, reducir la velocidad del
tornillo, aumente el tiempo del ciclo
de alimentación

Entrada de aire durante la Optimice las condiciones de

dosificación plastificación. Acortar el tornillo de
alimentación. Deje que la boquilla de
la máquina entre en contacto con el
canal caliente del molde.
 Defectos superficiales

Grandes burbujas Descripción: Burbujas huecas llenas de aire en la pared.

Causas Posible solución

Entrada de aire durante la Compruebe el sistema de transporte

dosificación de gránulos para entrada de aire.
Aumentar la presión dentro de los
límites permitidos .Acortar la
retracción del tornillo
 Defectos superficiales

Gotas de lágrimas
Descripción: Gancho de aire. Líneas en forma de gancho / lágrima causadas por aire
atrapado

Causas Posible solución

Aire enrollado y atrapado en el Reducir la velocidad de inyección en

molde de inyección, p. Ej.de zona crítica. Mejorar ventilación de
grabados, surcos o depresiones moho cerca de líneas de flujo y cerca
de depresiones, bridas o grabados.
 Defectos superficiales

Puntos grises
Descripción: motas de metal. Partículas extrañas grises que pueden aparecerbrillante,
dependiendo del ángulo de luz

Causas Posible solución

Unidad plastificadora gastada Compruebe la unidad de

plastificación en busca de tornillos,
cilindros odesgaste de la válvula de
retención

Cuerpos extraños debidos a la Revise las tuberías, contenedores y

tubería de alimentación, el tolvas de alimentación para abrasión.
recipiente y abrasión de la tolva de Haga tales tuberías, contenedores y
alimentación tolvas de acero inoxidable - aluminio
y la hojalata no es adecuada.
 Defectos superficiales

Grietas microscópicas
Descripción: Grietas microscópicas finas en la pieza moldeada, a menudo solo en la
superficie de las capaz externas bajo tensión de tracción

Causas Posible solución

Niveles de tensión demasiado altos Optimice los parámetros de

en la pieza moldeada procesamiento con respecto a los
niveles de estrés. Aumente las
temperaturas del molde y de la masa
fundida.

Contacto con medios inapropiados Verifique la compatibilidad de los

medios. Verifique la liberación y
agentes anticorrosión para ver si
causan estrés/agrietamiento.
Compruebe la resistencia a los
medios utilizados y reduzca la carga
si es necesario
Preguntas
 Referencias

[1] R. M. German and A. Bose: Injection Molding of Metals and Ceramics, Metal Powder Industries Federation, New
Jersey (1997).
[2] Arun K. Varshneya: Fundamentals of Inorganic Glasses, New York State College of Ceramics Alfred University & Saxon
Glass Technologies, Inc., New York (2006).
[3] D. Lin, S. Yi, J. Heo, J. Lee, R. M. German and S. J. Park: Ceram. Int., 41 (2015) 5057.
[4] E. M. Rabinovich: J. Mater. Sci., 20 (1985) 4259.
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[6] D. Hiratsuka, J. Tatami, T. Wakihara, K. Komeya and T. Meguro: J. Ceram. Soc. Jpn., 115 (2007) 392.
[7] Berzal Nogales, D. (2009). Fabricación de piezas de vidrio mediante la ruta de procesado de moldeo por inyección de
polvos (ingeniero industrial). Universidad Carlos III de Madrid.
[8] J.M. Contreras. “Estudio de la influencia de la morfología y de la distribución de tamaños
de partícula del polvo en la obtención de aleaciones base Cu y base Ni mediante la
tecnología MIM”. Tesis Doctoral. Universidad Carlos III de Madrid. 2008