DIAGRAMA DE PARETO

¿Qué es?
Es una herramienta que se utiliza para
priorizar los problemas o las causas que
los generan, de manera que un equipo
sepa dónde dirigir sus esfuerzos para
mejorar. Reducir los problemas más
significativos.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr.
Juran, en honor del economista italiano
Vilfredo Pareto.
El Dr. Joseph Moses
Juran aplicó este

concepto a la calidad,
obteniéndose lo que

hoy se conoce como la

regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene
un problema con

muchas causas, podemos decir

que el 20% de las

causas resuelven el 80% del

problema y el 80% de

las causas solo resuelven el 20%

del problema.
 Ejemplos de Interpretación:
 Control de calidad:
El 20% de los problemas son la causa del
80% de los costos de las fallas.
 Relaciones Humanas:
El 20% de las personas causan el 80% del
ausentismo.
 Riqueza:
El 20% de la población del mundo controla
el 80% de la riqueza
El Análisis de Pareto es una técnica que
separa los “pocos vitales” de los “muchos
triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada
para separar gráficamente los aspectos
significativos de un problema desde los triviales
¿Cuando se utiliza?
 Al identificar un producto o servicio para el análisis
para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a
los problema o causas de una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (Ej.:
por producto, por segmento, del mercado, área
geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y
establecer la prioridad de las soluciones
 Al evaluar los resultados de los cambios efectuados
a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
 Cuando el rango de cada categoría es importante
 Propósitos

 Para analizar las causas

 Para estudiar los resultados

 Para planear una mejora continua

 Para demostrar qué progreso se ha

logrado
Estructura del Diagrama
1. Sobre el eje horizontal se muestran las
barras de la misma dimensión. En cuya
base debe de llevar el nombre del
efecto o problema. Estas barras son
ordenadas de izquierda a derecha de
mayor a menor.
Estructura del Diagrama
2. Sobre el eje vertical izquierdo se
muestra la frecuencia de aparición del
problema.
3. Sobre el eje vertical derecho, se grafica
el porcentaje relativo acumulado, con el
fin de graficar la curva de frecuencias
acumuladas.
Elaboración de un Diagrama
 Identificar el o los problemas.
 Identificar las causas.
 Calcular la frecuencia en que se dan o
se repiten las causas.
 Calcular porcentaje y porcentaje
acumulado por cada elemento
 Dibujar gráfico de barras.
 Trazar gráfico lineal que represente el
porcentaje acumulado.
 Identificar pocos elementos vitales y los
Caso Practico

 Fabricación de accesorios de plástico.

 Análisis de los defectos que tienen las

unidades al salir de la línea de
producción.
Identificación de las causas
Tipo de Defecto Detalle del Problema
Mal color El color no se ajusta a lo requerido
Fuera de medida Ovalización mayor a la medida
Mal terminación Aparición de rebabas
Rotura El accesorio se quiebra en la
instalación
Desbalanceo Necesita contrapeso adicional
Aplastamiento El accesorio se aplasta en la
instalación
Incompleto Falta de alguno de los
componentes
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable
Otros Defectos
Calcular la frecuencia en que
se dan o se repiten las causas
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.

Aplastamiento El accesorio se aplasta en la instalación 40

Rotura El accesorio se quiebra en la instalación 35
Fuera de medida Ovalización mayor a la medida 8
Mal color El color no se ajusta a lo requerido 3
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3
Incompleto Falta de alguno de los componentes 2
Mal terminación Aparición de rebabas 2
Desbalanceo Necesita contrapeso adicional 1
Otros Defectos -
TOTAL   94
Calcular porcentaje y
porcentaje acumulado por cada
elemento
% Frec.
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. % Frec.
Acum.
Aplastamiento El accesorio se aplasta en la instalación 40 43% 43%
Rotura El accesorio se quiebra en la instalación 35 37% 80%
Fuera de medida Ovalización mayor a la medida 8 9% 88%
Mal color El color no se ajusta a lo requerido 3 3% 91%
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3% 95%
Incompleto Falta de alguno de los componentes 2 2% 97%
Mal terminación Aparición de rebabas 2 2% 99%
Desbalanceo Necesita contrapeso adicional 1 1% 100%
Otros Defectos - 0% 100%
TOTAL   94 100%  
Dibujar gráfico de barras
 A través de la gráfica podemos
identificar los tipos de defectos más
frecuentes, los cuales representan el
20% del total de defectos los cuales
generan el 80% de fallas.
 El aplastamiento y la rotura son
nuestros pocos vitales, los cuales si se
corrigen estas dos fallas reducirá a un
mínimo los productos defectuosos.
En relación con los estilos gerenciales de
Resolución de Problemas y Toma de
Decisiones (Conservador, Bombero,
Oportunista e Integrador)[1], vemos
como la utilización de esta herramienta
puede resultar una alternativa excelente
para un gerente de estilo Bombero,
quien constantemente a la hora de
resolver problemas solo “apaga
incendios”, es decir, pone todo su
esfuerzo en los “muchos triviales”.