Planes de Inspección Ing. Juan Carlos Tejeda Yepes-Curso-15-11-2022

Planes de inspección de equipos estáticos de
proceso en instalaciones de PEP
Juan Carlos Tejeda Yépez (PEP-SMLIC)

Contenido
I. Introducción
II. Sistematización de Instalaciones
III. Mecanismos de Daño
IV. Técnicas de Inspección
V. Frecuencia de Inspección
VI. Planes de Inspección
VII.Conclusiones
Introducción
Líneas y Recipientes a
Subdirección Plataformas
presión (UDC’s)
RMNE 214 23,404
RMSO 124 10,061
RN 14 335
Total 352 33,800
Actualmente, PEMEX cuenta con

más de 352 instalaciones en
50% de las
el Golfo de México, instalaciones
dedicadas a la Producción de tienen más de
Hidrocarburos; de las cuales el 25 años de
50% tienen más de 25 de antigüedad
RN años operando. 175
Las primeras instalaciones

RMNE productivas de PEMEX datan
de finales de la década de los 58
RMSO 48 51
70 y principios de los 80, 10 9
algunas de ellas con más de 3
o 4 décadas de operación
0-4 5-9 10-14 15-19 20-24 >25
ininterrumpida.
Introducción
La infraestructura instalada de producción y

servicios, se encuentra permanentemente sometida
a:
 Desgaste por Operación
 Corrosión de los Fluidos de Proceso
Deterioro por el Medio Ambiente Marino
Formando un Ambiente Marino-
Industrial
agresivo para las instalaciones.
Con el paso del tiempo y la operación continua se ha

incrementado el riesgo de pérdida de contención
en el proceso de producción de hidrocarburos en las
instalaciones de Petróleos Mexicanos, debido a la
evolución de los daños de corrosión y degradación
por el proceso productivo y el envejecimiento de
los equipos estáticos de proceso (Fugas, Daños por
Corrosión, Desgaste, Agrietamiento, Fragilización).
Estos problemas sino son detectados a tiempo mediante

mantenimiento predictivo, pueden producir accidentes a
veces con resultados catastróficos.
Introducción
Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados,

tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos
cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿ Cómo establecer que una
instalación, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio
se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?
Sin embargo, el objetivo de toda Gerencia del Mantenimiento es siempre

el de mantener sus instalaciones en la máxima disponibilidad y
confiabilidad, a fin de poder garantizar una continua producción, sin
embargo, ¿Garantiza que los esfuerzos del mantenimiento son
enfocados adecuadamente?
Introducción
Establecer una Estrategia de Mantenimiento Predictivo que fortalezca la administración de la integridad mecánica de los equipos
estáticos de proceso, disminuya los riesgos del proceso productivo y contribuya a mantener la continuidad operativa,
mejorando la confiabilidad de los equipos y salvaguardando la seguridad del personal, medio ambiente y las
instalaciones de producción.
Contenido
I. Introducción
VII.Conclusiones
Sistematización de Instalaciones
Para desarrollar Planes de Inspección de acuerdo al contexto operacional presente en las instalaciones, primero se deben identificar los
Nodos de Estudio o Unidades de Control, conocidas como UDC´s (Incluye circuitos de tubería de proceso y servicios auxiliares,
recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento) que conformaran el Censo de Equipos de la instalación.
Para ello es necesario realizar la Sistematización o Segmentación de las Instalaciones de Proceso, la cual consiste en la
división de los sistemas de proceso y los equipos estáticos de proceso de la instalación.
1. Lazos de Corrosión
Los Equipos Estáticos de un mismo Sistema de Proceso comparten el

mismo contexto operacional (Presión, temperatura y fluido),
Mecanismos de Daño Susceptibles, Condiciones ambientales y
Composición Metalúrgica de sus Componentes.
 Composición de las Corrientes (Fluidos de Proceso)

 Condiciones de Proceso (Presión, Temperatura, Flujo, etc)
 Especificación de Materiales (Composición y Proceso
de
Fabricación)
 Condiciones Ambientales
2. Grupo de
Inventario
Las fronteras de las UDC´s definen a través de válvulas de bloqueo o
instrumentadas, las cuales mantienen un margen de seguridad para
prevenir o mitigar un evento peligroso, bloqueando el paso de
fluido disponible para fugar en caso de una ruptura; además de facilitar la
ubicación de las zonas para el bloqueo del equipo en caso de
un trabajo de mantenimiento y/o rehabilitación.
 Válvulas de bloqueo manuales.

 Válvulas de seguridad (PSV).
 Válvulas de retención y de exceso de flujo (BDV).
 Válvulas de control de nivel (LV).
 Válvulas reguladoras de presión (PV, Sistemas de control de
proceso).
 Válvulas auto-reguladoras de presión (PCV).
 Válvulas de corte (SDV, Sistemas de paro por emergencia manual y
automático).
 Válvulas de presión y vacío (VPV).
La sistematización de instalaciones, es la primera etapa para definir los lazos de

corrosión y es una referencia para la ubicación general de los mecanismos de daño
dentro de la instalación, dando como resultado un censo de equipos con los Nodos o
UDC´s a los cuales se les implementará un plan de Inspección específico.
La sistematización de instalaciones, es la primera etapa para definir los lazos de

corrosión y es una referencia para la ubicación general de los mecanismos de daño
dentro de la instalación.
Unidad de Control (UDC).
Es la unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería, recipiente sujeto a

presión o tanque de almacenamiento, con el mismo contexto operacional (Presión,
temperatura y fluido), Mecanismos de Daño Susceptibles, Condiciones ambientales y
Composición Metalúrgica de sus Componentes; delimitado entre fronteras por válvulas
y/o equipos.
Contenido
I. Introducción
VII.Conclusiones
Mecanismos de Daño
Un paso clave para la administración confiable y segura del equipo es la identificación

y
entendimiento de los Mecanismos de Daño.
Conceptualmente la norma API RP 581 define mecanismo de daño o mecanismo de falla como: Procesos que
inducen cambios perjudiciales en el tiempo y que afectan las condiciones o propiedades
mecánicas de los materiales.
Los mecanismos de deterioro suelen ser graduales, acumulativos y en algunos

casos
irrecuperables.
Para el caso del modo de falla fuga en una tubería existen según API RP 580/581, Seis grandes familias
de mecanismos que pueden hacer perder la función contención y ellos son:
 Adelgazamiento o perdida de espesor interno
 Agrietamiento
 Ataque por Hidrogeno a alta temperatura
 Fragilización
 Fatiga Mecánica
 Corrosión Externa
Donde cada una de estas familias está compuesta por mecanismos de daños específicos
La identificación apropiada de los mecanismos de deterioro, de componentes que contienen fallas u otras
formas de deterioro, es el primer paso para la Generación de Planes de Inspección a Equipos Estáticos de
Proceso
Mecanismos de Daño
En el API 571 se pude consultar la información de cada mecanismo de daño de la industria procesadora de hidrocarburos, para la
correcta clasificación de los mecanismos de daño presentes en cada sistema de proceso de la instalación, identificando lo siguiente:
a) Descripción del daño: Es una descripción básica del mecanismo de
daño
b) Materiales afectados: Es un listado de los materiales susceptibles a los
mecanismos de daños
c) Factores críticos: Es
un listado
de factores
que afectan
al
mecanismo de daño (por ejemplo, velocidad del daño)
d) Unidades o equipos afectados: Es un listado de los equipos afectados
y/o unidades donde el mecanismo de daño comúnmente ocurre
e) Apariencia o morfología del daño: Es la descripción del mecanismo de
daño, con imágenes en algunos casos para asistir a la identificación del daño
f) Prevención / Mitigación: Métodos sugeridos de Mantenimiento u
Operación para prevenir o mitigar el daño
g) Inspección y Monitoreo: Recomendaciones de técnicas END para la
detección y cuantificación de daño
h) Mecanismos Relacionados : Otros mecanismos de daño que puedan
interactuar bajo las condiciones de operación
i) Referencias : Información adicional para consulta información relevante
del mecanismo de daño
Mecanismos de Daño
Los mecanismos de daño más comunes en la producción de petróleo en las

Regiones Marinas de PEP, son los siguientes:
 Erosión / Erosión-Corrosión
 Fatiga Mecánica
 Fatiga Inducida por Vibración
 Corrosión Galvánica
 Corrosión Atmosférica
 Corrosión Bajo Aislamiento (CUI)
 Corrosión Inducida por Microorganismos (MIC)
 Corrosión por Amina
 Corrosión por Agua Amarga (Ácida)
 Agrietamiento Inducido por Esfuerzos y Corrosión por Cloruros (CI-SCC)
 Corrosión por Fatiga
 Daño por H2S Húmedo
 (Ampollamiento de Hidrogeno, Agrietamiento Inducido por Hidrogeno (HIC)
 Agrietamiento Inducido por Hidrogeno y Esfuerzos Orientada (SOHIC)
 Agrietamiento por Esfuerzos debido al Sulfuro (SSC)
Mecanismos de Daño
Tomando en cuenta dicha información, se debe realizar un mapeo de los mecanismos de daño susceptibles
que se encuentren presentes en la instalación.
Una vez identificados los factores de daño de cada equipo podrá identificarse cuál es la influencia de cada
uno de ellos en la probabilidad de falla, así como el efecto del alcance y la efectividad de las actividades de
inspección adecuadas en la probabilidad de detectar la manifestación del daño.
 Composición de las
(Fluidos de Proceso)
Corrientes
 Condiciones de Proceso (Presión,
temperatura, Flujo, etc)
Mecanismos de Daño  Especificación de

(Composición Materiales y
Fabricación) Proceso de
 Condiciones
Ambientales
 Datos de Diseño
Contenido
I. Introducción
VII.Conclusiones
Técnicas de Inspección
Mecanismo de daño Modo de Daño (Apariencia)

Corrosión atmosférica Corrosión generalizada / Corrosión
localizada
Posterior a la identificación del Mecanismo de Falla,
Corrosión generalizada / Corrosión
se debe determinar el Modo de Falla de cada Corrosión bajo aislamiento (CUI) localizada
mecanismo. Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos por
Agrietamiento / Picaduras
cloruros externos (CLSCC)
El concepto dado por la ISO 14224, define un Modo Agrietamiento bajo aislamiento por corrosión
de Falla es la manera como se manifiesta un bajo esfuerzos por cloruros externos (CUI Agrietamiento / Picaduras
CLSCC)
equipo cuando está en falla.
Corrosión galvánica localizada
• Grieta Corrosión generalizada / Corrosión
• Picadura Corrosión-Erosión localizada
• Pérdida de Espesor Corrosión generalizada /Corrosión
• Ampollamiento Corrosión por agua amarga ácida localizada
Corrosión por CO2 Corrosión localizada
Corrosión por amina
localizada
Lo anterior, es importante para seleccionar la Técnica
de Inspección que identificará y/o dimensionará los Corrosión inducida por microorganismos (CIM) Corrosión localizada
modos de falla de los equipos estáticos de proceso. Ampollamiento por hidrógeno/ Agrietamiento
inducido por hidrógeno (HIC) Ampollamiento / Agrietamiento
Agrietamiento inducido por hidrógeno bajo
esfuerzos orientados (SOHIC) Agrietamiento
Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos por
sulfuros (SSC) Agrietamiento
Agrietamiento por aminas Agrietamiento
Fatiga Mecánica Agrietamiento
Efectividad del Programa de Inspección
De igual manera, se debe cuantificar la efectividad del programa de inspección, basado en la

determinación de las técnicas de inspección más recomendables ejecutar para cada
mecanismo de deterioro identificado.
La efectividad de la inspección permite medir la capacidad de cada técnica de

inspección o ensayo no destructivo, para detectar el mecanismo de daño que se
puede presentar.
Determinación de la eficacia de la inspección debe tener en cuenta, pero no se limitan a, los

siguientes:
 Equipo o tipo de componente,
 El mecanismo de daño activo y probable (s),
 Susceptibilidad a y la tasa de daños,
 La cobertura y la frecuencia de métodos de PND,
 La accesibilidad a las áreas dañadas esperados.
También es importante para evaluar los beneficios de múltiples inspecciones, y de reconocer

también que la inspección más reciente puede reflejar mejor el estado actual del dispositivo en
las condiciones actuales de funcionamiento.
Si han cambiado las condiciones de funcionamiento, las tasas de daño basados en los datos de
inspección de las condiciones de funcionamiento anteriores pueden no ser válidas
Efectividad del Programa de Inspección

Categorías de Descripción de
efectividad efectividad de Descripción
de inspección
inspección
Los métodos de inspección identifican correctamente el verdadero estado del daño en
A Altamente efectivo
casi todos los casos (80-100 % de confiabilidad).
Los métodos de inspección identifican correctamente el verdadero estado del daño la

B Comúnmente efectivo
mayor parte del tiempo (60 - 80% de confiabilidad).
Frecuentemente Los métodos de inspección identifican correctamente el verdadero estado del daño
C
efectivo alrededor de la mitad del tiempo (40-60% de confiabilidad).
Los métodos de inspección proporcionan poca información para identificar

D Pobremente efectivo
correctamente el verdadero estado del daño (20-40% de confiabilidad).
El método de inspección casi no proporciona información que identifique correctamente

E Inefectivo el verdadero estado del daño y se considera inefectivo para detectar el mecanismo de
daño específico (Menos del 20%)
Nota: En una categoría de efectividad de inspección E, la terminología de inefectivo puede referirse a uno o más de los
siguientes casos:
 No se completó ninguna inspección.
 La inspección se completó en menos de lo establecido anteriormente.
 Técnica de inspección y/o plan utilizado inefectivo.
 Se utilizó una técnica de inspección no probada.
 Información disponible insuficiente para evaluar adecuadamente la efectividad de la inspección.
Mecanismo de Daño : Corrosión Atmosférica

Categoría de
Categoría de
efectividad de Inspección externa
inspección
inspección
Inspección visual 100% de área superficial expuesta con seguimiento por UT, RT, LM o PIT
A Altamente efectivo
GAUGE como sea requerido.
Inspección visual > 70% de área superficial expuesta con seguimiento por UT, RT, LM o PIT
B Comúnmente efectivo
Frecuentemente Inspección visual > 50% de área superficial expuesta con seguimiento por UT, RT, LM o PIT
C
efectivo GAUGE como sea requerido.
Inspección visual > 20% de área superficial expuesta con seguimiento por UT, RT, LM o PIT
D Pobremente efectivo
E Inefectivo Técnica/plan de inspección que fue utilizada es inefectiva.

Notas:
 La Inspección debe ser realizada por personal calificado y certificado en el método de inspección, con equipos certificados según
corresponda.
Mecanismo de Daño : Agrietamiento por HIC/SOHIC-H2S
Categoría de Categoría de efectividad

Inspección interna Inspección externa
inspección de inspección
Ampollamiento
100% VT (con retiro de embalaje interno,
platos, etc.) y 100% de seguimiento de las áreas Ampollamiento
con indicaciones relevantes con UTHR o UT de 100% Inspección Visual y 100% de seguimiento de las áreas con
Arreglo de Fases. indicaciones relevantes con UTHR o UT de Arreglo de Fases.
SOHIC SOHIC
> 69% de las soldaduras en la ZAC con > 69% de las soldaduras en la ZAC con UTHA (manual o
UTHA (manual o automatizado) y PT o MT automatizado) y PT o MT y 100% de seguimiento de las áreas
Altamente húmedas fluorescentes y 100% de seguimiento con indicaciones relevantes con UT de Arreglo de Fases o
A Efectivo de las áreas con indicaciones relevantes con UT TOFD.
de Arreglo de Fases o TOFD.
HIC
HIC >69% con barrido con UTHR, y 100% de seguimiento de las
>69% con barrido con UTHR, y 100% de áreas con indicaciones relevantes con UT de Arreglo de Fases o
seguimiento de las áreas con indicaciones TOFD.
relevantes con UT de Arreglo de Fases o TOFD.
Finalmente, se debe considerar las Localizaciones de Monitoreo de Condición (CML´s), las cuales son las áreas designadas en los
equipos estáticos de proceso donde se realizan las técnicas de inspección.
Los CML´s pueden tener uno o más puntos de inspección y pueden usarse múltiples técnicas de inspección, utilizadas para predecir
los mecanismos de daño. Así mismo, los CML´s pueden ser áreas pequeñas, mapeos o puntos de muestreos en los cuatro
cuadrantes de la tubería.
Finalmente, se debe considerar las Localizaciones de Monitoreo de Condición (CML´s), las cuales son las áreas designadas en los
equipos estáticos de proceso donde se realizan las técnicas de inspección.
Los CML´s pueden tener uno o más puntos de inspección y pueden usarse múltiples técnicas de inspección, utilizadas para predecir
los mecanismos de daño. Así mismo, los CML´s pueden ser áreas pequeñas, mapeos o puntos de muestreos en los cuatro
cuadrantes de la tubería.
Contenido
I. Introducción
II. Lazos de Corrosión y Grupos de Inventario
VII.Conclusiones
Frecuencia de Inspección
La primera etapa para determinar los intervalos de mantenimiento predictivo de los

equipos estáticos de proceso, consiste en la clasificación de los sistemas de
proceso de la instalación de acuerdo a su criticidad, considerando lo siguiente
como mínimo:
 Explosividad (Flamables o Inflamables)
 Toxicidad (Líquidos como Ácidos y/o Gaseosos como el Sulfhídrico)
 Reactivos Potencialmente Peligrosos para el Personal y el Medio Ambiente
 Fluidos No Peligrosos (Agua, Aire)
 Impacto en el Proceso Productivo
Cada compañía tiene la opción de aplicar sus criterios y/o necesidades específicas con
las puede tropicalizar/adaptar/personalizar la criticidad y el riesgo de sus sistemas de
proceso de acuerdo a sus necesidades.
Para ello la normatividad vigente presenta opciones, por ejemplo: Clasificaciones de

los Fluidos de Proceso como lo indicado en el API 570 de acuerdo con el potencial
de daño de los fluidos de proceso, los Análisis de Criticidad como el implementado
en la Guía Operativa de Integridad Mecánica de PEMEX o inclusive la Inspección
Basada en Riesgo (IBR), que representa la cúspide de la priorización de los trabajos
de Mantenimiento Predictivo.
IV. Frecuencia de Inspección
La metodología clásica para asignar la fecha próxima de

Monitoreo Basado en Condición
inspección consiste en:
 Asignar intervalos fijos de acuerdo con el tipo de fluido

 5 años a Fluidos Tóxicos, Inflamables,
Explosivos, Reactivos
 10 años a servicios auxiliares que no representen peligro
significativo al personal, poblaciones, a las instalaciones o al
medio ambiente
 Asignar la mitad de la Vida Útil Estimada calculada

mediante la Velocidad de Corrosión, identificada en base a la
disminución de espesor base del equipo evaluado.
El intervalo de inspección debe variar de acuerdo

con el tipo de hallazgo detectado (Daños por
corrosión severa, perdida de material por
desgaste, laminaciones, ampollamientos
grietas) con el fin de darle seguimiento y/o
evolución y/o crecimiento del daño. a
la
Es importante resaltar, que la Proyección del Riesgo en

el Tiempo será el factor fundamental para establecer la
fecha en que deberá realizarse la próxima inspección del
componente.
La Gráfica de Probabilidad de Falla del

comportamiento de un equipo, desde su entrada en servicio
hasta el momento en que presenta la falla que le impide
seguir funcionando, es esencial para el cálculo de la
frecuencia de inspección.
EVOLUCIÓN DEL PROCESO DE CORROSIÓN En base a ello, es necesario actualizar los planes de
inspección basados en la valoración del riesgo por corrosión
y deterioro de los equipos, que generen la
FN
“predicción” del comportamiento del deterioro,
permitiendo establecer límites de control para evitar
PAME CLA CMA CSA FUGA
fallas monitoreando la pérdida de
DC mecánica de los componentes
integridad en
sistemas que conforman una instalación, y los por diferentes
ende se
convierta en un excelente insumo para diseñar planes de
mantenimiento de prevención y mitigación de fallas
y sus consecuencias.
Contenido
I. Introducción
VII.Conclusiones
Planes de Inspección
Plan de Inspección
Para determinar los Planes de Inspección de Equipos

Estáticos de Proceso se debe tomar en cuenta:
 Contexto Operacional
 Composición Química de los Fluidos
 Morfología de los Equipos Estáticos de Proceso
Mecanismos de Daño
 Técnicas de Inspección
 Evolución de los Daños
 Velocidades de Corrosión y/o Desgate de los Equipos
Frecuencia de Ejecución del Mantenimiento Predictivo
Con el fin de Reducir los Niveles de Riesgo del

proceso productivo a través del mantenimiento predictivo,
para incrementar la seguridad de la instalación, el
personal y el medio ambiente.
Mediante el desarrollo de los planes de inspección se genera la

El propósito de un Plan de Inspección es definir las
estrategia de evaluación para cada sistema de equipos estático
actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio
proceso y de proceso, que permite
de los equipos antes de que se produzcan las fallas. determinar satisfactoriamente el estado actual y la
integridad mecánica de los equipos, enfocando los recursos y
tiempos en equipos más críticos con el fin de que cambien esta
condición y cumplan los requerimientos de la normatividad
vigente.
Adicionalmente, identifica actividades de

mantenimiento u otras acciones de mitigación de riesgo que
puedan ser aplicadas.
Implicaciones de no contar con un Plan de Inspección
Pérdida de Producción,
Riesgo de Daño ocasionada por fuga de
Ecológico, por fuga de hidrocarburos, que
hidrocarburos reflejaría en se una
Daños Significativos al considerable pérdida
Personal y las económica.
Instalaciones, por la
liberación de hidrocarburos Paro de las Instalaciones de
altamente inflamables a la Producción, para ejecutar
atmosfera, que puedan producir
incendios y/o explosiones servicios de reparación de las zonas
02 03 dañadas por explosiones, fugas y/o
incendios.
04
01 Diferimiento de Producción,
por paros no programados
05 derivados de la fallas en los
equipos estático de proceso
Contenido
I. Introducción
VII.Conclusiones
Conclusiones
La Estrategia de Mantenimiento Predictivo implementada, fortalece la administración de la

integridad mecánica de los equipos estáticos de proceso, disminuye los riesgos del proceso productivo,
contribuye a mantener la continuidad operativa, mejora la confiabilidad de los equipos y
salvaguarda la seguridad del personal, medio ambiente y las instalaciones de producción.
1. Abate el Riesgo
Un pleno conocimiento de la integridad mecánica de los equipos estáticos de proceso y su

interacción con el proceso y las condiciones ambientales, nos conduce a abatir las
condiciones de riesgo y hacen del proceso de producción de hidrocarburos, un
proceso más seguro y confiable.
2. Fortalece la Administración de la Integridad Mecánica
La predicción del Comportamiento del Deterioro y la Identificación de

límites seguros de operación tienen el propósito expreso de evitar la
degradación del equipo que podría conducir a una pérdida de contención, lo que
resulta en el Control de la Integridad Mecánica/Confiabilidad a corto,
mediano y/o largo plazo del equipo.
Conclusiones
3. Optimiza en Mantenimiento Predictivo
La alineación del modelo de mecanismos de daño al contexto operacional

de los equipos permite establecer con mayor exactitud los mecanismos de daño
presentes en la instalación, su evolución con el paso del tiempo y la
susceptibilidad de cada uno de los equipos estáticos de proceso; esto asegurará la
recomendación de técnicas y alcances de inspección acordes con el contexto operativo
actual y la morfología de cada equipos estático de proceso.
4. Mejora el Proceso de Mantenimiento

El Mantenimiento Predictivo oportuno proporciona un marco referencial para la toma de
decisiones que optimiza la planeación y ejecución de las actividades de
mantenimiento preventivo y/o correctivo, que eviten las consecuencias de una
posible falla detectada durante la inspección, enfocados en reducir el impacto del
envejecimiento de las instalaciones, maximizando la conservación y utilización de la
infraestructura existente.
 Dirige las políticas de mantenimiento hacia las áreas o sistemas más críticos.
 Óptima de los recursos humanos y económicos dirigidos hacia sistemas claves de alto
impacto.
 Potencializa adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, basado en la
criticidad de sus procesos y sistemas.
 Aumento del conocimiento de los procesos dentro de las instalaciones.
Gracias

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proceso en instalaciones de PEP

Juan Carlos Tejeda Yépez (PEP-SMLIC)

II. Sistematización de Instalaciones

III. Mecanismos de Daño

IV. Técnicas de Inspección

VI. Planes de Inspección

Actualmente, PEMEX cuenta con

Las primeras instalaciones

La infraestructura instalada de producción y

Con el paso del tiempo y la operación continua se ha

Estos problemas sino son detectados a tiempo mediante

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados,

Sin embargo, el objetivo de toda Gerencia del Mantenimiento es siempre

II. Sistematización de Instalaciones

III. Mecanismos de Daño

IV. Técnicas de Inspección

VI. Planes de Inspección

Los Equipos Estáticos de un mismo Sistema de Proceso comparten el

 Composición de las Corrientes (Fluidos de Proceso)

 Válvulas de bloqueo manuales.

La sistematización de instalaciones, es la primera etapa para definir los lazos de

La sistematización de instalaciones, es la primera etapa para definir los lazos de

Unidad de Control (UDC).

Es la unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería, recipiente sujeto a

II. Sistematización de Instalaciones

III. Mecanismos de Daño

IV. Técnicas de Inspección

VI. Planes de Inspección

Un paso clave para la administración confiable y segura del equipo es la identificación

Los mecanismos de deterioro suelen ser graduales, acumulativos y en algunos

Los mecanismos de daño más comunes en la producción de petróleo en las

Mecanismos de Daño  Especificación de

II. Sistematización de Instalaciones

III. Mecanismos de Daño

IV. Técnicas de Inspección

VI. Planes de Inspección

Mecanismo de daño Modo de Daño (Apariencia)

Efectividad del Programa de Inspección

De igual manera, se debe cuantificar la efectividad del programa de inspección, basado en la

La efectividad de la inspección permite medir la capacidad de cada técnica de

Determinación de la eficacia de la inspección debe tener en cuenta, pero no se limitan a, los

También es importante para evaluar los beneficios de múltiples inspecciones, y de reconocer

Efectividad del Programa de Inspección

Los métodos de inspección identifican correctamente el verdadero estado del daño la

Los métodos de inspección proporcionan poca información para identificar

El método de inspección casi no proporciona información que identifique correctamente

Mecanismo de Daño : Corrosión Atmosférica

E Inefectivo Técnica/plan de inspección que fue utilizada es inefectiva.

Mecanismo de Daño : Agrietamiento por HIC/SOHIC-H2S

Categoría de Categoría de efectividad

II. Lazos de Corrosión y Grupos de Inventario

III. Mecanismos de Daño

IV. Técnicas de Inspección

VI. Planes de Inspección

La primera etapa para determinar los intervalos de mantenimiento predictivo de los

Para ello la normatividad vigente presenta opciones, por ejemplo: Clasificaciones de

La metodología clásica para asignar la fecha próxima de

 Asignar intervalos fijos de acuerdo con el tipo de fluido

 Asignar la mitad de la Vida Útil Estimada calculada

El intervalo de inspección debe variar de acuerdo

Es importante resaltar, que la Proyección del Riesgo en

La Gráfica de Probabilidad de Falla del