ELEMENTOS DE

ARRASTRE
Y
TRANSMISION DE
MOVIMIENTO II
(CADENAS, CORREAS Y
ENGRANAJES)
Introducción
Para lograr la transmisión de movimiento en prácticamente la totalidad de las máquinas, se emplean las cadenas, las correas o los engranajes. Estos
elementos son esenciales en las cadenas cinemáticas" porque son los verdaderos generadores de la transmisión del movimiento. Ya hemos estudiado la
forma de sustentarlos en los ejes o árboles, viendo los sistemas empleados para su giro solidario. Aquí veremos en profundidad la constitución de estos
elementos, con sus cualidades y particularidades.
Transmisión por cadena y rueda
Cuando se requiera una transmisión precisa entre dos ejes y éstos se encuentren distanciados, observaremos que se emplean cadenas, las cuales irán
acompañadas de sus respectivas ruedas. Por lo tanto, estos sistemas se utilizarán para distancias medias, donde resultaría costoso y complicado
emplear engranajes. Esta transmisión se realizará entre dos ejes paralelos, de forma constante y precisa, además de ser ligera y ocupar un espacio
reducido. En muchas aplicaciones son necesarias, ya que la presencia de aceites o elementos corrosivos impiden la aplicación de las correas. A la hora
de estudiar esta transmisión, podríamos definirla como una adaptación de los engranajes, debido a sus parecidos respecto al cálculo y al
funcionamiento.
Tipos y dimensiones de cadenas y ruedas
Las cadenas suelen realizarse en aceros de gran calidad. Según su constitución y aplicaciones podemos encontrar los siguientes tipos de cadenas:
1. Cadenas de eslabones redondos
2. Cadenas de rodillos (Renold)
3. Cadena Galle
4. Cadena de bloque
5. Cadena silenciosa o de dientes
Quizás la cadena de mayor aplicación en la transmisión de movimiento sea la cadena de rodillos tipo Renold. Independientemente, estudiaremos las
clases más habituales con las que trabajaremos
Cadenas de eslabones redondos
Es conocida como cadena común (fig. 1). Están realizadas mediante redondos conformados, los cuales se entrelazan entre sí y se sueldan en un punto
de unión (fig. 2). Podemos encontrarlas como elementos de sustentación, aunque también se emplean para la elevación de cargas, tales como
polipastos (fig. 3). En ocasiones, además de generar la suspensión de cuerpos, son capaces de desplazarlos a pequeñas velocidades. Cuando realicen
las operaciones de elevación o transporte de cargas, la cadena irá acoplada a una polea, de forma que se materialice el mecanismo que logre la
ascensión de la carga, ya que al aplicar a la cadena una fuerza, ésta se transmitirá tangencialmente a la polea del polipasto logrando su giro. Estas
poleas pueden poseer formas distintas para adaptarse convenientemente a las cadenas (figs. 4 y 5).
La activación de estos sistemas puede hacerse manualmente o por un medio mecánico.
 Fig. 4 Formas habituales de las poleas
para cadenas de eslabones.

Dependiendo de las dimensiones de la

cadenas, se acoplará una polea
Fig. 5 Aplicaciones de una polea y una determinada. Los cálculos del diámetro
cadena en un polipasto. primitivo que ha de tener la polea (fig. 6)
se realizaran mediante las siguientes
formulas.

dp= diámetro primitivo de la polea

p= paso de la cadena (interior)
d=diámetro del redondo del eslabón
z= número de dientes

Cuando tengamos poleas de menos de seis dientes (z) de engrane y el diámetro

del eslabón sea inferior a 16, el calculo del diámetro primitivo de la polea se
realizara como sigue:
Habitualmente, se considera que dp ≥ 20xd cuando el accionamiento es manual y que dp≥ 30xd cuando el movimiento se realiza
mecánicamente.
Cadenas de rodillos (Renold) (fig. 7)
Este tipo quizás sea de los más empleados, gracias a las propiedades y características que posee. Se
suele utilizar para transmitir movimiento entre ejes que se encuentran distanciados. La relación de
transmisión que se puede establecer con este sistema será como máximo de 8:1. De igual forma, son
capaces de alcanzar velocidades de hasta 12m/s.
Estas cadenas las encontramos en las distribuciones de muchos vehículos, en carretillas elevadoras,
máquinas de imprenta y maquinaria en general.
Para transmitir potencias pequeñas se empleará una cadena con una hilera de rodillos (fig. 8). A
medida que se incrementa la fuerza se pueden utilizar dos (fig. 9) o tres hileras de rodillos.
En cuanto a su constitución, están formadas por (fig. 8):
- Placas - Pasadores - Rodillos

Al unir las placas se generan los eslabones, los cuales son articulados entre si. Para lograr este ensamble se emplean los ejes o pasadores, sobre
los cuales reposa el rodillo que puede girar libremente.
Estas cadenas de rodillos tipo Renold son la evolución de las cadenas Galle, que posteriormente estudiaremos. Su ventaja significativa es la
disminución de rozamiento entre la rueda y la cadena gracias a los rodillos giratorios que ésta posee.
Evidentemente, a cada cadena le corresponderá una rueda de engrane, con unas dimensiones determinadas La medida más importante que
debemos conocer es el paso de la cadena, que se define por la distancia entre ejes o pasadores. Esta medida coincidirá exactamente con el paso de
la rueda para que el funcionamiento que se establezca sea correcto.
Las ruedas pueden encontrarse en distintos materiales, dependiendo de su tamaño o función. Cuando
son pequeñas suelen estar realizadas en una sola pieza maciza y normalmente de acero (fig. 10).
Cuando su tamaño aumenta pueden ser partidas y con nervios que las aligeran, en este caso será
común encontrarlas de fundición. Si se trata de tamaños muy grandes, suelen hacerse de chapa con
dientes postizos que formalizan la rueda.
Al igual que en los casos anteriores, cuando acoplamos una cadena con una rueda, deben casar
ciertos valores y dimensiones. El número de dientes que poseerá el piñón suele variar entre 17 y
124.
El paso de la cadena y de la rueda será coincidente. Las restantes dimensiones de la rueda, teniendo
en cuenta la figura 11, se calcularán de la siguiente forma:

Z = número de dientes
p = paso en mm.
d = diámetro del rodillo en mm.
dp = diámetro primitivo en mm.
de = diámetro exterior en mm.
df = diámetro de fondo en mm.
A = altura del diente en mm.

El grosor o ancho del diente poseerá la suficiente consistencia para soportar la fuerza a transmitir.
Montaje y desmontaje
Habitualmente, las cadenas disponen de un eslabón de conexión, mediante el cual se puede romper la continuidad de la cadena
facilitando enormemente el montaje. Estas conexiones desmontables pueden tener varias constituciones (figs. 12 y 13)
Cadenas Galle
Se emplean para soportar elevadas cargas cuando la velocidad de funcionamiento es pequeña, entre 0,3 y 0,5 m/s. Su constitución es
sencilla, ya que está formada por placas, ejes y arandelas (fig. 14). Incluso en ocasiones encontraremos que las arandelas que realizan el
cierre se han sustituido por un remachado en los bordes del eje que une las placas y genera el eslabón. Pueden estar constituidas por una
hilera de mallas en un borde de la cadena y otra en el borde contrario (fig. 15). Para grandes cargas se dispondrán más filas de mallas
interiores y exteriores (fig. 16).

Cadenas de bloques
Debido a su fuerte constitución son capaces de transmitir potencias de hasta
100CV. Están constituidas por unos eslabones macizos, los cuales se unen
mediante ejes a unas placas laterales (fig. 17). Gracias a esto, se logra la
articulación de los eslabones. Las formas de las ruedas se adaptaran a la cadena, y
sus dimensiones se calcularán de la siguiente forma (fig. 18):

Cadenas silenciosas
Su propio nombre indica la característica que ofrecen, ya que se emplean cuando se hace necesaria una transmisión de movimiento
constante y silenciosa. Esta cadena está formada por (fig. 19): mallas, ejes, bujes y arandelas
• Mallas. Estas placas tienen una forma particular, pudiendo estar dentadas o sin dentar. Las placas dentadas facilitan el acoplamiento
de la cadena en la rueda y las placas sin dentar aseguran el guiado. Por eso, estas últimas en ocasiones se denominan placas guía.
• Eje, perno o pasador. Al igual que en las otras cadenas tiene la función de unir las placas y generar los eslabones.
• Buje. Sirve de cojinete de apoyo al eje, ya que se coloca en los orificios de la placa y sobre ellos descansan los ejes.
• Arandela, Se emplea como elemento de fijación para cerrar el conjunto. Suelen ir colocadas a presión en los pasadores.

Normalmente vamos a poder encontrar cuatro tipos de cadenas silenciosas, las cuales variarán según la configuración de las placas. Así
tendremos:
1. Cadena simple con guía central
2. Cadena simple con guías laterales
3. Cadena doble con guía central
4. Cadena doble con guías laterales
Las ruedas que acoplarán en estas cadenas tienen la particularidad de poseer dientes con perfil recto, cuyo ángulo es coincidente con el
de las placas dentadas. Las principales dimensiones de las ruedas (fig. 20) se obtienen aplicando las siguientes fórmulas:
Particularidades de la transmisión por cadena
Cuando observamos una transmisión por cadena, debemos tener presente la distancia entre centros. Se pueden considerar como longitudes
normales las distancias comprendidas entre 30 y 80 pasos de la cadena. Si nos fijásemos en el piñón, el número de dientes que estarán en
contacto con la cadena, deberían ser como mínimo de 7 dientes. Cuando estas premisas no se cumplan, bien porque la distancia es muy
elevada o la diferencia de diámetros de los piñones muy grande, se colocarán tensores intermedios.
Si el conjunto transmisor funciona a velocidades muy bajas, es posible que se necesiten guías, que eviten que la cadena cuelgue. No
obstante, para que el ajuste sea perfecto, es habitual encontrar sistemas tensores, bien por desplazamiento de uno de los ejes con el
consiguiente aumento de la distancia entre centros o por la aplicación de tensores intermedios. Cuando se trate de ejes desplazables, el
movimiento que podrán realizar será aproximadamente el 2% de la longitud total de la cadena. Si por el contrario se emplean tensores, se
colocarán en el lado de la cadena que se encuentre descargado, a una distancia de la rueda de aproximadamente 4 pasos.
Podemos también ver transmisiones múltiples mediante una única cadena. Para estas aplicaciones es habitual
requieran los sentidos de giro, se hará circular la cadena por su parte interior o exterior. Para estos sistemas se emplearán piñones de
transmisión fija, además de los habituales tensores de cadenas.
La lubricación, al igual que en la mayoría de los mecanismos donde existe rozamiento, es indispensable. Se puede llevar a cabo mediante
dos sistemas:
1. Grasa consistente. Se empleará en transmisiones lentas y de pequeña potencia
2. Aceite. Normalmente se lubricará por goteo de aceite mediante una bomba. También se podrá realizar por baño de aceite,
estando una parte de la cadena sumergida en el lubricante, por lo que al ir girando arrastrará el aceite y lubricará todos los componentes
de la transmisión que estén en contacto con ella.
Transmisión con correas y poleas
Es una transmisión muy común en casi todas las máquinas y sectores industriales. Con ella puede lograrse la
transmisión entre dos ejes dispuestos de diversas formas, aunque lo más común es que se realice entre ejes paralelos.
Este sistema se forma por un elemento elástico llamado correa, el cual se asienta sobre otro que recibe el nombre de
polea. Las correas, además de poseer cierta elasticidad, forman un elemento cerrado y continuo. Las poleas son
ruedas diseñadas de forma que las correas puedan adaptarse perfectamente a ellas. Lógicamente, para transmitir el
movimiento entre dos ejes son necesarias dos poleas unidas mediante una correa (fig.21).
Entre ambos se establecen unas fuerzas de rozamiento que son las causantes del giro de las poleas y el movimiento
de la correa. Una variación de este sistema son las coreas dentadas, en el que el principio de rozamiento no es
necesario para asegurar la transmisión de movimiento.

Exceptuando este último caso, que posteriormente veremos, la transmisión sólo será posible cuando la fuerza a transmitir sea inferior a estas fuerzas de
rozamiento. De lo contrario, la correa patinaría. Para que el sistema funcione, la correa también será lo suficientemente resistente. El valor del coeficiente
de rozamiento dependerá básicamente del material de las dimensiones y de la forma de la correa.
Debido a este rozamiento entre las poleas y la correa, suele haber un deslizamiento que genera pérdidas en la relación de transmisión que se establece
entre los ejes, además de una disminución de potencia.
Alguna de las principales características de este sistema son: su constitución sencilla, su funcionamiento suave y silencioso, la buena absorción de
energías generadas por choques y sus precios reducidos. Sin embargo, su desgaste continuo, lo que implica un considerable mantenimiento, hacen que su
aplicación se limite a casos particulares
Entre las trasmisiones más habituales que vamos a poder encontrar están:
1. Por correa plana
2. Por correa trapecial
3. Por correa dentada

Transmisión por correa plana

La correa plana se puede definir como un elemento de poco espesor y gran anchura, compuesto por varias capas de
materiales que le proporcionan las características óptimas de trabajo (fig. 22). Poseen un alto coeficiente de
rozamiento, por lo que se aplican en transmisiones de grandes potencias y velocidades, llegando incluso a los
5000CV y 65 m/s. También son capaces de trabajar eficazmente entre ejes próximos y con grandes relaciones de
transmisión, por lo que las encontraremos en máquinas pequeñas que generen grandes velocidades. En muchas
ocasiones irán sin tensores o realizando transmisiones múltiples mediante una correa única.
En este tipo de correas se producen deslizamientos del orden del 1 al 3%
Posibilidad de situación de correas planas y sentido de rotación de las poleas
Cuando tenemos la correa abierta, las dos poleas giran en el mismo sentido (fig. 23). Por el contrario cuando la colocación es cruzada se
obtienen sentidos de rotación inversos entre la polea conductora y la conducida (fig. 24). En este caso, para que el sistema funcione se
cumplirá la siguiente igualdad (fig. 25): d1/l1 = d2/l2

Dimensiones y materiales de las correas planas

Cuando nos dispongamos a colocar o sustituir una correa, la dimensión fundamental que debemos conocer es su longitud. Para poder
obtener la medida se puede calcular de las siguientes formas:
Cálculo de la longitud para correas en disposición abierta (fig. 26):

Seremos conscientes que cuando los ángulos "B" son menores a 140° se debe aplicar el procedimiento exacto en el cálculo.
Además, estos cálculos están referidos a sistemas provistos de polea tensora. Cuando no se disponga de este elemento la longitud de la correa
será ligeramente inferior, de forma que la tensión quede prefijada por el tamaño de la correa. En estos casos, para calcular la longitud real de
la correa se multiplicará la longitud final, obtenida mediante cálculos, por 0,98. Es decir: L final real = L x 0,98
Cálculo de la longitud para correas en disposición cruzada (fig. 27):

L = longitud de la correa
d1 = diámetro de la polea de mayor diámetro
d2 = diámetro de la polea de menor diámetro
C = distancia de centros
También tendremos en cuenta el ancho de la correa para finalmente elegir la más adecuada. En cuanto al material, en la actualidad suelen fabricarse de caucho o
poliamidas, aunque podremos encontrar correas antiguas realizadas en cuero y algodón. Incluso existen metálicas. Estas correas pueden venir en cintas que se
empalman mediante el pegado o cosido de sus extremos. También se encontrarán correas planas sinfín, es decir, que ya tienen una longitud predeterminada sin zona
de unión.
Transmisión por correa trapecial
Es el sistema más empleado en la transmisión por correas (fig. 28 y 29). Entre sus muchas aplicaciones podemos encontrarlas en la transmisión inicial de gran
cantidad de maquinaria, ya que tienen la función de fusible mecánico, es decir, ante un bloqueo de algún componente de la máquina, la correa patinaría impidiendo
daños mayores en los mecanismos.

La correa posee una sección transversal en forma de trapecio isósceles, que se ajusta perfectamente con las gargantas practicadas en la polea
(fig. 30). El apoyo entre la correa y la polea sólo se efectuará por sus caras laterales, lo que implica que los soportes que las sustentan sufren
una menor presión. Además en su ajuste se produce un gran contacto de sus superficies debido al efecto cuna que se genera, lo que provoca
un gran rozamiento y la posibilidad de transmitir movimiento entre ejes que se encuentran muy próximos, que giran a grandes revoluciones
o que tienen relaciones de transmisión con valores de hasta 12:1. Si comparásemos las correas trapeciales con las planas podríamos decir
que el valor del rozamiento es 3 veces mayor en las trapeciales. Por lo tanto, en condiciones similares de trabajo, la correa trapecial es capaz
de trasmitir mayores esfuerzos que la correa plana. También presentan la ventaja de poder utilizar varias correas en una misma transmisión
(fig. 29), logrando aumentar la capacidad de potencia transmitida.

La transmisión por correas trapeciales también presenta deslizamiento en su funcionamiento, pero su magnitud es tan pequeña que puede despreciarse.
Posibilidad de situación de correas trapeciales y sentido de rotación de las poleas
Estas correas sólo pueden colocarse de forma abierta, lo que genera una rotación idéntica de las poleas que se encuentran unidas por la correa. No existe la posibilidad
de cruzarlas, ya que rozarían en el punto de cruce produciendo un mal funcionamiento y una rotura muy prematura de la correa.
Dimensiones y materiales de las correas trapeciales
En primer lugar diremos que existen muchas formas en cuanto al perfil de estas correas, así podríamos hablar de:
- Correas trapeciales estrechas de alto rendimiento
- Correas trapeciales de flancos abiertos dentadas
- Correas trapeciales dentadas
- Correas trapeciales clásicas, etc.
Aquí trataremos las que más comúnmente encontraremos que son las correas clásicas, las de perfil estrecho, y
las trapeciales dentadas, pudiendo ser estas últimas normales o de perfil estrecho. Tendremos presente que
existen otros tipos con sus dimensiones y características especificas.
Cada sección de correa tendrá unas dimensiones determinadas (fig. 31a). En las siguientes tablas se observan
estas medidas con las que podremos identificar el tipo de correa que se trata.

El perfil Z puede ser identificado como O y M.

Dentro de este tipo de correas vamos a poder encontrar otras formas, tales como los perfiles "5","8", "20", "25", "Y", pero son menos
empleados y en ocasiones fabricados solamente en algunos países.
Dependiendo de la potencia y de la velocidad del eje más rápido que sección de la misma más conveniente (fig. 31b). Podemos resumir las
secciones más habituales en cinco tipos. caracterizadas por una letra.

En cuanto al material, estas correas suelen estar realizadas por una serie de capas que les
aportan las cualidades necesarias. Así podríamos hablar de una capa de lona impregnada de
cloropreno, otra de fuertes elementos de tracción de poliéster a continuación caucho de
aislamiento de cloropreno y finalmente caucho de compresión. De esta forma conseguimos
aplicaciones variadas en ingeniería mecánica, tanto ligera como pesada.
Con la evolución de los materiales se ha logrado una mayor estabilidad en la longitud y una
mayor duración de las correas.

El cálculo de la longitud se realiza igual que en las correas planas pero, debido al espacio libre que debe existir entre el fondo de la garganta
y la correa, nos basaremos en el diámetro correspondiente a la fibra neutra o también llamado diámetro primitivo. Éste se encontrará a una
distancia de 2h del diámetro exterior de la polea.
Las principales dimensiones que debemos conocer se exponen en la figura 32
dp = diámetro primitivo
bp = ancho primitivo
h1 = altura de la garganta sobre la línea primitiva
h2 = profundidad de la garganta bajo la línea primitiva
a = ángulo de garganta

Una variación de las anteriores son las correas trapeciales con nervaduras de
sección triangular en la dirección longitudinal de la correa (fig. 33). Definidas
normalmente como correas trapeciales "PV". Se identifican por medio del
desarrollo efectivo en milímetros, el tipo de sección y el número de nervaduras.
Tienen las ventaja de que con una única correa podemos trasmitir toda la
potencia, reduciendo espacio y distribuyendo la carga uniformemente. Incluso
es capaz de trabajar en poleas de pequeños diámetros y a altas velocidades

Transmisión por correa dentada (fig. 34)

Es una variante de las correas estudiadas hasta el momento. Combina la flexibilidad de las correas con la exactitud de
movimiento de los engranajes ya que debido a los dientes de los que van provistas, se evita el deslizamiento. De esta
forma se asegura una exactitud de movimiento y la posibilidad de transmitir grandes potencias. Unido todo ello a una
forma de trabajo silenciosa. Su principio de funcionamiento sustituye el rozamiento de una superficie por el empuje de
los dientes. Además, tiene la ventaja de ocupar un espacio reducido. Habitualmente la encontraremos en instalaciones
de responsabilidad, ya que su coste es más elevado.
Dimensiones y materiales de las correas dentadas
Por su parte exterior, la correa adopta una forma plana. Pero por su cara interior va provista de una serie de salientes
que generan los dientes de engrane. Estos dientes pueden adoptar diversas formas, así los encontraremos redondos,
trapeciales y trapeciales redondeados con flancos parabólicos. También existen correas provistas de dientes en ambas
caras.
Esta característica referente a su perfil es la cualidad principal que las define. Así hablaremos de:
- Perfil de arco parabólico. Este perfil permite dientes más profundos, lo que implica la posibilidad de
transmitir mayores potencias. Además,
facilita el acoplamiento de la correa en su polea, por lo que se reduce el ruido en su funcionamiento
Poseen la forma del perfil que se indica en la figura 35. Son definidas por las letras RPP, a las que se le acompaña un número que señala su paso. Normalmente se suele
indicar la longitud de la correa, a continuación las siglas de su perfil acompañando el paso y, finalmente, el ancho de la correa.
También podemos encontrarlas con una doble estructura dentada (fig. 36), es decir, con dientes en los dos lados de la correa, de forma que permite el engrane simultáneo
tanto por el interior como por el exterior de la correa. De esta forma, se puede lograr la inversión de movimiento de las poleas haciendo engranar unas en los dientes
internos de la correa y otras en los externos. En este caso, las siglas que la definen son: RPP (paso de la correa) DD.

Perfil clásico de diente trapecial con paso en pulgadas (fig. 37). Este perfil es el que más prestigio ha adquirido ya que fueron las primeras correas diseñadas para estos
sistemas. Es capaz de generar transmisiones sincrónicas con velocidades constantes, además de ocupar un reducido espacio y no requerir ni lubricación ni
mantenimiento.
Este tipo de correas se definen por unas letras, las cuales indican el paso que poseen las correas. En la tabla 38 se indican los tipos de letras y los pasos que refieren.
Para denominarlas indicaríamos el desarrollo de la correa en pulgadas multiplicado por diez, a continuación las letras que indican el tipo de correa y el paso.
Finalmente, anotaríamos el ancho en centésimas de pulgada. Por ejemplo: 1400 XXH 400
De este perfil, al igual que del anterior, existen con doble estructura dentada (fig. 39). La única diferencia es que al final de toda la denominación se colocarían las
letras "DD". También se pueden encontrar denominadas por las letras "DLO "TT". Ejemplo: 200 XL 031 DD

Perfil clásico de diente trapecial con paso métrico (fig. 40). Cuando la denominación se hace por el sistema métrico pueden existir dos perfiles distintos, el perfil "T" y
el "AT". En la figura 40 se hace una comparativa de los dos perfiles, viendo las diferencias de ejecución. Si tuviésemos que pedir este tipo de correas lo haríamos
indicando el ancho en milímetros, seguido de la letra que define su perfil y el paso que tiene la correa. Finalmente pondremos el desarrollo en milímetros de la correa.
Ejemplo: 10 T 2,5 180
Estas correas también las podemos encontrar doblemente dentadas (fig.41), realizándose todo de forma similar a las anteriores a excepción de las letras "DL" que se
indicarán al final de la denominación. Ejemplo: 16 T 2,5 180 DL
Perfil redondo (fig. 42 y 43). Este perfil es adecuado cuando se dispone de ejes de giro de elevado par de fuerza. Además suelen ser moderadamente resistentes a los
aceites y su temperatura de funcionamiento oscila de -20°C a +100°C. dependiendo de la aplicación.
El material con el que normalmente están realizadas es elastómero de poliuretano, al
cual se le introduce un elemento tractor de alambres de acero galvanizado dispuestos en
forma paralela a los bordes
Cuando debamos determinar el tipo de una correa es importante tener en cuenta además
del paso, su espesor y otras dimensiones que la identifiquen.

Poleas
Como hemos ido viendo las poleas son órganos indispensables en este tipo de transmisión. Van caladas en los árboles y giran
solidariamente a ellos transmitiendo el movimiento. En ocasiones puede ser que reposen sobre un eje y que estas poleas giren locas. En
estos casos se trataría de poleas tensoras. El material habitual para cargas pequeñas es el aluminio o el plástico (fig. 45). Sin embargo,
cuando se requieran mayores potencias es aconsejable utilizar poleas de acero o de fundición (fig. 44). De igual manera estarán bien
equilibradas y diseñadas de forma que el montaje y desmontaje se realice con facilidad. Normalmente estarán formadas por una sola
pieza, pero si sus dimensiones son muy grandes pueden estar constituidas por dos partes que se unen mediante tornillos.

Podríamos definir tres partes fundamentales de las poleas:

1. La llanta. Es la zona exterior de la polea y su constitución es

esencial, ya que se adaptará a la forma
de la correa que alberga.
Así, las correas planas deben asentarse sobre una superficie similar, es
decir, la polea tendrá una superficie plana. Sin embargo, la polea de
mayor diámetro suele tener una forma ligeramente abombada (figs. 46 y
47). de manera que asegure el centrado de la correa, ya que cualquier
error en el montaje o defecto en la correa produciría el desplazamiento
de la misma ocasionando su caída. En ocasiones aparecerán las dos
poleas con esta particularidad en su forma, facilitando el auto centrado
de la correa.
Cuando se trata de poleas para correas trapeciales vendrán provistas de una o varias ranuras, con el fin de acoplar en ellas las correas (fig.
48). Estas ranuras tendrán unas dimensiones normalizadas, de forma que el ajuste se realice convenientemente (fig. 49).

Lógicamente, las poleas acopladas a las correas dentadas poseerán la forma que se adapte a los dientes (fig. 50 y 51). Además tendrán el
mismo paso, el cual va relacionado con el diámetro primitivo de la polea (fig.51). También se tendrá presente que como mínimo una de
las dos poleas irá provista de rebordes laterales que eviten la salida de la correa (fig. 52).

En general, todas las superficies que estén en contacto con cualquier tipo de correa tendrán un buen acabado superficial. De lo contrario
producirán desgastes prematuros que perjudicarán la vida de las correas.
2. El cuerpo. Las poleas estarán formadas por una pieza maciza cuando sean de pequeño tamaño. Cuando sus dimensiones
aumenten, irán provistas de nervios o brazos que generen la polea uniendo el cubo con la llanta. Mediante este sistema se logra
aligerar el peso manteniendo la necesaria consistencia del elemento (fig. 53). Si la polea está provista de nervios, su número varia
dependiendo del diámetro exterior de la polea, aunque, normalmente, las poleas de diámetro medio tienen entre 4 y 8. En ocasiones
estos nervios se diseñan de tal forma que hagan la función de paletas, produciendo en su giro una corriente de aire que
puede servir para ventilar un motorcompresor o algún sistema que lo requiera. En otras ocasiones, en vez de nervios irá provista de una
serie de agujeros (fig. 54). En definitiva, es aconsejable perforar las poleas y los tensores macizos de gran masa, salvo que desempeñen
el papel de volante de inercia.
También se pueden encontrar poleas con la posibilidad de acoplamiento por módulos. Así conseguimos el número de acanaladuras
necesarias para albergar poleas trapeciales según nuestras necesidades.

3. El cubo. Es el agujero cónico o cilíndrico que sirve

para acoplar al eje. En la actualidad se emplean mucho los
acoplamientos cónicos en las poleas, ya que resulta muy
cómodo su montaje y los resultados de funcionamiento
son excelentes (fig. 55).

Particularidades en el montaje y desmontaje

En primer lugar tomaremos ciertas precauciones. Tanto la polea como la correa estarán exentas de aceite y grasa, ya que de lo contrario
se reduciría el rozamiento entre las superficies de contacto y probablemente el aceite atacase la goma con su consiguiente degradación.
De igual forma, no las limpiaremos con gasoil. Al igual que los sistemas que estamos viendo, la tensión de las correas podrá ser
regulable, bien por el desplazamiento de alguno de los ejes, con lo que se modifica la distancia entre centros, o mediante tensores
ajustables que faciliten estas labores. Cuando la transmisión se realiza mediante varias correas trapeciales es aconsejable sustituir todo el
juego simultáneamente, ya que de lo contrario la correa nueva estaría sometida a más tensión que las antiguas. Esto es debido a que las
correas con el uso se estiran.

Equilibrado
El equilibrado de las poleas es de suma importancia, sobre todo cuando las equilibrar el conjunto.
dimensiones son grandes o el conjunto gira a una velocidad elevada. Normalmente, es necesario cuando la
velocidad lineal llega a valores de 20 m/s. No obstante, es conveniente realizarlo siempre que sea posible,
sin necesidad de alcanzar estos valores comentados, ya que un mecanismo correctamente equilibrado y con
las masas repartidas uniformemente genera un funcionamiento estable y evita daños en los rodamientos o
cojinetes que sustentan estos elementos (fig. 56).

Tensión de las correas

Es de suma importancia aplicar la tensión correcta a las correas. La mejor comprobación se consigue con un tensiómetro electrónico. Una
vez ajustada convenientemente es imprescindible realizar un rodaje previo de la transmisión, de aproximadamente 10 minutos, para
posteriormente reajustar la tensión si fuese necesario. No sólo es importante verificar la tensión en el procedimiento de montaje de las
correas sino que se requerirán intervenciones posteriores, ya que debido a su uso las correas incrementan ligeramente su longitud a causa
de su elasticidad
Una tensión insuficiente o excesiva generara problemas en el funcionamiento, bien por una mala transmisión de movimiento al patinar la correa o
por fuerzas excesivas que repercuten en los soportes o elementos de sustentación. Todo ello provocaría la destrucción prematura de la correa.
Para aplicar la tensión correcta se pueden emplear dos sistemas:
1. Variando la distancia existente entre los ejes que soportan las poleas. Este método es muy empleado en gran cantidad de maquinaria. Para
lograr esta regulación suele ser el motor, donde va acoplada una de las poleas, el que realice el desplazamiento. Entro otros, los sistemas
habitualmente empleados son:
- Por un sistema de excéntrica o cremallera que permite su desplazamiento lineal.
- Mediante un balancín con posibilidad de regulación, donde reposa el motor (figs. 57a y 57b).
- Mediante una placa de asiento, donde el motor va amarrado (fig. 58).

2. Empleando una polea tensora que presione la correa y le genere una tirantez adecuada (fig. 59). Esta presión se consigue mediante una excéntrica o un
muelle. Existen tensores automáticos que poseen un resorte que aplica una fuerza continua sobre el elemento de fricción, logrando siempre la misma tensión
en la correa. El empleo de poleas tensoras es un sistema bastante empleado, por lo que debemos saber su zona de colocación:

- Cuando se trata de correas planas, los tensores se colocarán próximos a la polea conductora por la parte exterior de la
correa y, si es posible, en el ramal descargado. Debido a su disposición, la superficie de contacto entre la correa y la
polea crece, a causa del aumento del ángulo de abrazado, por lo que además de aplicar la tensión adecuada favorece la
transmisión al elevar las fuerzas de rozamiento.
- Si colocamos las poleas tensoras en correas trapeciales, irán dispuestas por el interior de las mismas. Esta
disposición, aunque abra el arco de contacto con la polea, es necesaria ya que si se colocase por el exterior la correa
sufriría una flexión doble que, debido al grosor de la misma, sería perjudicial. Estas poleas podrán tener una llanta con
forma plana o con acanaladuras.
Los tensores tendrán una anchura ligeramente superior a la de la correa, ya que por defectos geométricos las correas se
pueden desplazar levemente Cuando se trate de poleas tensoras para correas dentadas el tensor será, aproximadamente,
cuatro pasos más ancho que la correa.
Paralelismo de los árboles y alineación de las poleas y tensores
Tanto un buen paralelismo entre los árboles como una correcta alineación de las poleas son fundamentales en el montaje de estos elementos (fig.
60).
Una desalineación provocaría ruido, desgaste de poleas, esfuerzos excesivos en los soportes y vibraciones que ocasionarían la avería de la máquina.
La forma más rudimentaria de realizar esta verificación consiste en emplear una regla o hilo que se hace coincidir con las poleas (fig. 61). Mediante
observación se determina la falta de alineación existente. Otro método más evolucionado consiste en instalar un instrumento láser sobre una polea y
dos receptores sobre la otra, de forma que en pocos segundos permite corregir la desalineación (fig. 62). Estos instrumentos son tan manejables que
permiten su empleo en poleas de diámetros superiores a los 60mm. Incluso se puede sujetar con cinta de doble cara en elementos no magnéticos
siendo capaz de verificar la alineación en superficies horizontales o verticales.

Defectos típicos de las correas planas y trapeciales

A continuación se van a comentar varios defectos comunes en la transmisión por correa, indicando las líneas a seguir para solucionar los
problemas:
 Es muy habitual encontrar correas que chirrían. Esto suele estar producido por una distensión de la correa o por envejecimiento y desgaste,
presentando las correas una superficie de contacto que no genera la suficiente fuerza de rozamiento.
 Si encontramos un calentamiento excesivo de los cojinetes, la causa puede ser una tensión excesivamente elevada de las correas.
 Si vemos que una correa trapecial se deshace en forma de hilos, puede deberse a que el perfil no coincide con el de la polea o también a
emplear una tensión demasiado elevada.
 Si aparece una perdida en la relación de transmisión, esto será causado por un deslizamiento exagerado de la correa. La causa puede estar
en la presencia de grasa entre las superficies de unión de la correa y la polea. Otra razón seria que la fuerza transmitida es demasiado
elevada para la sección de la correa empleada. Cuando se trata de varias correas trapeciales comprobaríamos que todas tienen la misma
longitud, ya que puede ser que alguna de ellas esté estirada.
 Si encontramos una correa trapecial que está desgastada por su parte superior, será un indicio de que se encuentra retorcida dentro de la
acanaladura.
FIN
REALIZADO POR: JOSE DANIEL DIAZ CARDENAS