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PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

INTRODUCCIÓN

Si bien la pirita es uno de los sulfuros más abundantes de la tierra, muchas veces
considerado en la minería como ganga, ya que su contenido de hierro (ley) es bajo a
comparación con la hematita o magnetita, en el presente trabajo denotaremos que el
interés por este mineral cambia, cuando este sulfuro aparece asociado con de oro, “pirita
aurífera”, ya que una de las técnicas para la incrementar la recuperación del oro, es
convertir la pirita a hematita, generando así un mineral más poroso por lo que es posible
que al momento de la lixiviación, la recuperación de oro sea más eficiente, por lo que
nace el interés de estudiar la tostación de la pirita y analizar los rangos de temperatura en
la cual esta se convierte a hematita a condiciones estándares, apoyándonos de los
diagramas de Kellogg, para así evaluar condiciones más rentables, así como también, sin
dejar de lado los contaminantes a los que la pirita pueda estar asociada.

CONCEPTOS BÁSICOS:

Pirometalugia:

Es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus


minerales o de sus concentrados por medio de calor. Se trata principalmente de extraer el
metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales.

Para incrementar progresivamente la ley o contenido de hierro del mineral sometido a


fundición, el proceso Pirometalúrgico considera fases consecutivas de fusión, conversión
y refinación.

Procesos pirometalúrgicos:

Secado:

En el secado se elimina la humedad del mineral o concentrado, que aporta agua no unida
químicamente. En el proceso de secado, la cantidad de calor necesaria es igual a la del
calor requerido para evaporar la humedad del material sólido.

Calcinación:

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La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar


su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar
el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente.

Tostación:

La aplicación típica del proceso de tostación consiste en oxidación de minerales de


sulfuros metálicos.

Fusión:

La fundición implica reacciones térmicas en los que al menos un producto es una fase
fundida.

Ventajas y desventajas de los procesos pirometalúrgicos:

Ventajas:

• Velocidades de reacción muy rápidas

• Producción elevada

• Grandes instalaciones

• Ideales para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas.

Desventajas:

• Poca selectividad y eficiencia de las reacciones químicas

• A veces es necesario repetir las etapas

• Problemas de contaminación ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por ruidos

• Consumo energético elevado

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DESCRIPCIÓN MINEROLÓGICA DE LA PIRITA Y EL HIERRO

LA PIRITA

La pirita es un mineral del grupo de los sulfuros cuya fórmula química es FeS2. Tiene
un 53,48% de azufre y un 46,52% de hierro.

La Pirita se presenta en gran cantidad en ambientes muy variados siendo el mineral más
frecuente de los sulfuros.

Clase Mineral de la Pirita Grupo Sulfuros


Color de la Pirita Amarillo latón pálido
Raya de la Pirita Negro
Dureza de la Pirita 6 – 6,5 Mohs
Densidad de la Pirita 4,9 – 5,2
Exfoliación de la Pirita Imperfecta
Fractura de la Pirita Concoidea, desigual, frágil
Cristalización de la Pirita Cúbico
Habito Cristalino de la Pirita Los más comunes son el cubo,
Pentadodecaedro.

Composición Química de la Pirita Fe S2


Transparencia de la Pirita Opaco
Brillo de la Pirita Metálico

EL HIERRO

Aproximadamente un 5% de la corteza terrestre es el hierro; raras veces se encuentra


libre o nativa, tan solo cuando procede de meteoritos.

La mayor parte esta combinada con oxígeno, silicio y azufre formando los siguientes
minerales:

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Denominación Fórmula química % Hierro

Magnetita Fe3O4 72,4

Hematites Fe203 70,0

Limonita 2 Fe2O3 3 H2 0 60,0

Siderita FeCO3 48,3

Pirita FeS2 46.52

 Brillo: La inmensa mayoría presenta un brillo metálico muy intenso.


 Dureza: oponen resistencia a dejarse rayar por objetos agudos.
 Tenacidad: presentan menor o mayor resistencia a romperse cuando se ejerce
sobre ellos una presión.
 Ductilidad: son fácilmente estirados en hilos finos (alambres), sin romperse.
 Maleabilidad: ciertos metales, tales como la plata, el oro y el cobre, presentan la
propiedad de ser reducidos a delgadas laminas, sin romperse.
 Conductividad calórica: los metales absorben y conducen la energía calórica.
 Conductividad eléctrica: los metales permiten el paso de la corriente eléctrica a
través de su masa.
 Punto de fusión 1535 ºC, aunque disminuye al aumentar el contenido de
carbono.
 Elevada conductividad al calor y a la electricidad
 Elevada resistencia mecánica, maleabilidad y ductilidad.
 Densidad:7.87g/cm2

ALEACIONES QUE PUEDE FORMAR EL HIERRO

Las principales aleaciones del hierro son los aceros, estos se obtienen de la mezcla de
hierro carbono, además de otros aleantes como P y S en muy bajas proporciones, además
de los aceros tenemos los hierros fundidos:

Aceros y fundiciones.

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Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros


elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o tratamientos
térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo, medio y alto
contenido en carbono. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales
de impurezas mientras que los aceros aleados contienen elementos que se añaden
intencionadamente en concentraciones específicas.

Aceros bajos en carbono.

Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en
peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden endurecer
por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente
blandos y poco resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fácil
mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías de
automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes.

Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja
aleación. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en
peso. Poseen mucha más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento
térmico y mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes
donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios
altos, bastidores de camiones y vagones de tren.

Aceros medios en carbono.

Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades
mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr,
Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para
secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles,
martillos, cigüeñales, pernos, etc.

Aceros altos en carbono.

Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son más duros y resistentes
(y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con
tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces

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de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los


cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como
herramientas de corte, matrices para hechurar materiales, herramientas de herrería y
carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta
tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia.

La fundición gris tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3
%. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita. El
nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un punto de vista mecánico
las fundiciones grises son comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción. La
resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. A la
temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma
muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más
baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de
motores.

La fundición dúctil o esferoidal se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio


y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como
escamas, sino que forma esferoides lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas
diferentes. No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros.
Presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para
la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales
y pistones.

La fundición blanca contiene poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento
rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la
superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se representa en la
figura 4.12. La fundición blanca es extremadamente dura frágil por lo que es
inmecanizable. Su aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al
desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la
fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundición maleable.

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Ilustración 1: DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

TOSTACIÓN DE LA PIRITA
Los procedimientos de tostación de pirita y blenda no difieren esencialmente en cuanto a
los principios teóricos; pero si en las condiciones técnicas de puesta en práctica, ya que
en el caso de la pirita interesa, como se verá a continuación, obtener, además de un buen
rendimiento en SO2 unas cenizas siderúrgicas que permitan beneficiar el hierro.

Una tostación de pirita técnicamente óptima debe cubrir simultáneamente los siguientes
objetivos fundamentales:

1) Transformar todo el hierro en óxido férrico exento de arsénico y plomo.


2) Transformar los metales no férreos que impurifican (y valorizan) habitualmente
el mineral, en sales solubles.

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3) Obtener gases de tostación con la máxima concentración posible de SO2, y la


mínima de SO3.
4) Aprovechar al máximo el calor de reacción.
5) Concentrar el plomo de forma que sea beneficiable.
6) Realizar la tostación con la máxima economía de inmovilizaciones y costes
operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.
Una Tm de pirita típica contiene aproximadamente las siguientes cantidades de elementos
útiles: 475 kg de azufre, 435 kg de hierro, 10 kg de plomo, 15 kg de cinc, 7 kg de cobre,
10 grs de 0.35 grs de oro, cantidades variables de cobalto y otros oligoelementos y
finalmente, 1.7 millones de kilocalorías. Es decir, que, a grandes rasgos, el valor
intrínseco de 1 Tm de pirita normal equivale a la suma de los valores de 1 Tm de mineral
de azufre, de 1 Tm de mineral de hierro, de 1 Tm de mineral de cobre y de cantidades o
muy inferiores a 1 Tm de lignito mineral de plomo. de cinc, etc. Esto es debido a que la
pirita es un mineral concentrado, todo aprovechable, mientras que los otros minerales
metálicos se presentan en los filones con cantidades de ganga casi siempre muy superiores
a las del elemento útil.

Si a pesar de lo expuesto en, el párrafo anterior, la cantidad de piritas arrancadas


disminuye de año en año, mientras que las producciones mundiales de hierro y ácido
sulfúrico aumentan, si como consecuencia, las minas de piritas se explotan en condiciones
precarias y si la pirita lleva la peor parte en la batalla entablada con el azufre, se puede
llegar a la conclusión de que algo no marcha bien en el beneficio del mineral onubense.

El primer paso en el beneficio de las piritas es su tostación. La forma de realizar la


tostación, además de influir en la economía de la operación, condiciona el ulterior
aprovechamiento de las cenizas como materia prima siderúrgica después de beneficiar
por lixiviación los metales no férreos que contienen. De aquí la extraordinaria importancia
de esta operación.

Sin embargo, cuando la pirita está asociada a otros minerales refractarios de mayor valor
económico (generalmente oro “piritas auríferas”), el principal objetivo de la tostación es
liberar el oro íntimamente asociado a los minerales sulfurosos y telurosos, para aumentar
la extracción del oro durante la lixiviación con cianuro. Esto se realiza oxidando los
sulfuros a óxidos o sulfatos, o reduciendo los silicatos y óxidos a un estado metálico
crudo, con el propósito de cambiar los compuestos metálicos insolubles en otros que sean

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solubles en el agente lixiviante; así como para volatilizar ciertas impurezas solubles que
pudieran contaminar la solución pregnant. También es útil para volver porosos los
compuestos metálicos, y hacerlos de esta forma más fácilmente accesibles al disolvente
de la lixiviación.

La química básica de una oxidación por tostación para minerales concentrados piritosos
y arsenopiritosos de oro, es relativamente sencilla; los sulfuros metálicos son convertidos
a óxidos metálicos y dióxido de azufre (SO2), este último liberándose como gas. Las
reacciones se desarrollan generalmente entre 600 y 700 °C. La tostación de la pirita
(FeS2) en una atmósfera altamente oxidante, produce la hematita (Fe2O3) según lo
mostrado en la reacción (1):

Cuando la atmósfera de la tostación es menos oxidante, la magnetita (Fe3O4), será


producida según lo mostrado en la reacción (2):

Para la extracción más favorable del oro, un producto que contiene aproximadamente 75
a 85 % de hematita, y el resto magnetita, es generalmente el más deseable. Se puede
formar durante la tostación un poco de sulfato de hierro (FeSO4), el cual es generalmente
indeseable, los ferrocianuros se forman fácilmente con FeSO4.

La arsenopirita (FeAsS) es oxidada a dióxido de azufre (SO2), hematita (Fe3O4) y


trióxido de arsénico (As2O3). La oxidación de la arsenopirita es algo más compleja
que la de la pirita. La reacción (3) ocurrirá si la arsenopirita se tuesta en una atmósfera
altamente oxidante.

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Esta es una reacción indeseable puesto que se forma el arseniato férrico (FeAsO4), que
inhibirá la extracción del oro durante la lixiviación con cianuro.
Las reacciones deseables son mostradas en las reacciones (4 y 5); la reacción (4) convierte
el arseniato a trióxido de arsénico volátil (As2O3), en una atmósfera menos oxidante a
una temperatura relativamente más baja (500 °C y 80 % de O2).
La reacción (5) se desarrolla a una temperatura y a una atmósfera altamente oxidante.

Para lograr estas reacciones se requiere una tostación en 2 etapas. La etapa 1 debe ser a
bajas temperaturas y poco aire para producir As2O3 y evitar la formación de FeAsO4. La
etapa 2 debe ser a una temperatura alta y con exceso de aire para producir la hematita
porosa (As2O3 es durante la tostación). La reacción (6) muestra que el carbón orgánico
elemental (C) se oxida a dióxido de carbono (CO2).

Esta reacción depende del tipo de carbón presente y de la temperatura de tostación. El


carbón orgánico con una temperatura de ignición bastante baja se oxidará fácilmente a
CO2, mientras que los carbonos de tipo grafíticos con altas temperaturas de ignición
pueden no reaccionar durante la tostación. Los carbonatos de magnesio y calcio (MgCO3,
CaCO3), se calcinan parcialmente a óxidos; sin embargo, las temperaturas
de tostación son demasiado bajas para la calcinación completa. La reacción (7) muestra
la descomposición de los carbonatos de calcio y magnesio a óxidos de calcio y magnesio
(CaO/MgO).

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Esta reacción depende del tipo de carbonatos presentes y de la temperatura. El carbonato


de magnesio se descompone a una temperatura mucho más baja que el carbonato de calcio
(350 °C frente a 825 °C, dependiendo de los minerales). La descomposición del dióxido
de azufre descomponiéndose a sulfato o sulfito (SO3 =) es a menudo una reacción
deseable, porque reduce la cantidad de SO2 que se debe lavar
en los gases de salida. La desventaja de la formación de sulfato de calcio (CaSO4) es que
pueden alterarse las características de la calcina e inhibir la disolución
del oro. La reacción (8) muestra la reacción entre CaO o MgO, generado en la reacción
(7), y el SO2 durante la tostación.

Esta reacción es generalmente deseable, sin embargo, con algunos minerales


concentrados, la formación de sulfato de calcio inhibirá la extracción del
oro durante la lixiviación con cianuro (el oro se encapsula en el sulfato de calcio). Esta
reacción se refiere a la fijación del SO2. Una tostación ideal formará la hematita porosa;
la temperatura excesiva de tostación (sobre tostación o sinterización del mineral), inhibirá
la formación de la hematita y reducirá seriamente la extracción del oro. La tostación
generalmente es perjudicial para la plata en las extracciones por lixiviación; cuanto más
alta es la temperatura de tostación, más baja es la extracción de plata. Las variables de
proceso más importantes que deben ser consideradas en la tostación son: cantidad de
alimentación, temperatura, tiempo de tostación, adición de oxígeno,
oxidación del azufre y del carbón orgánico elemental, fijación del dióxido de azufre, entre
otras.

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PRODUCCIÓN DE HIERRO

Ilustración 2:DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIÓN DE HIRRO A NIVEL INDUSTRIAL

PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO


El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo
son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera
automática los deben utilizar o elaborar.

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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (merma roja) 70% de hierro
Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro
Siderita (merma café pobre) 48.3% de hierro

Limonita (merma café) 60-65% de hierro


La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de
este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo, es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del
cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

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A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto


horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los
sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce
1/2 de escoria.
Alto horno

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Reducción directa del mineral de hierro


Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el
que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma
de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral
de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.
Diagrama de producción de hierro esponja

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En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se


requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de
hierro esponja.

Diferentes procesos de producción de hierro y acero


Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuación, se presentan los principales procesos de fabricación de los
hierros y aceros comerciales.

Otros métodos de refinado del hierro


Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado
de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y
acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de
hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de
unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce
la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis (véase Electroquímica)

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haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro (II).
Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de
0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado,
el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno
es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar
por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes
al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en
grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el
llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión
del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se
obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a
continuación se describe.

Horno básico de oxígeno (BOF)


Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más
la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno
y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C
y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta
calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que

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como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno básico de oxígeno

Horno de hogar abierto


Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno
de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un
fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular
estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin
embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las
ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con
la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que
el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación
de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La
primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se

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agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25%
de combustible.

TECNOLOGÍA
El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción de acero
en hornos Martin-Siemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso
relativamente intensivo de mano de obra, sólo representa ya un 4% de la producción, si
bien se utiliza todavía mucho en la antigua URSS y la India y
(35% y 14% de la producción nacional en 1999, respectivamente). Los hornos básicos de
soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto horno aseguran el 60% de la
producción mundial. La proporción de acero fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE)
sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en 1999). El aumento de la producción en
esos hornos se ha frenado porque no han conseguido competir en el mercado de los
productos de acero laminado, que suponen un gran volumen de producción. No obstante,
diversas técnicas innovadoras de fundición de acero están ensanchando rápidamente el
mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de fundición
laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se produce hoy en los
altos hornos

Horno de arco eléctrico


Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de
aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.

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Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar
a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a
40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico

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Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden
mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.
Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta
3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno
de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales
no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 21
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Proceso de crisol abierto


Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso
de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del
acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que
funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible
gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el precalentado regenerativo los gases
que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los
que ceden la mayor parte de su calor. A continuación, se invierte el flujo a través del
horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los
ladrillos. Con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta
1.650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6
× 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de
trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una
altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las
cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas
100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral
de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita
para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían mucho, pero
una carga típica podría consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio
frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 22
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado
a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir
por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio,
fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas
reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de
fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el
metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar
el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la
fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a través de un orificio situado en
la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada
a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de
hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm
de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes —la materia prima para todas las formas
de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto
en práctica métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el
proceso de fabricación de lingotes.
Proceso básico de oxígeno
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer,
que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor
Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar
grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba
químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera
que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro
de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición
vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza,
refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta
distancia se puede variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de
metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 23
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda
50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.

Acero de horno eléctrico


En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no
de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden
regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de
oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones
se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases
de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo
momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden
otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero
refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta
la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que —junto con el producido
por el arco eléctrico— funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico
donde se emplea una espiral para generar calor.

Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 24
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, raíles
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones
siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El
acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar
su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado
en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal
correcta. Los rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en
L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta
2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y
no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1
cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están
equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o
eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al
final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos
lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra
que se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola
mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del
recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y
se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma
más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos
planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de fundición sigue siendo
necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante
delgadas para el tren de laminado continuo.

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 25
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un
espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en
bruto.

Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición
de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes son más costosos que el propio horno, por ello no se controlan
sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.

DIAGRAMA DE PREDOMINANCIA O KELLOGG.


Los diagramas de estabilidad de los sistemas M-O-S, llamados también diagramas de
predominancias de áreas definidas, dentro de las cuales es predominante, es decir estable,
cierta especie, en función de presiones parciales y temperatura. Estos diagramas tienen
particular importancia en metalurgia extractiva, porque conociéndolos, se puede llegar a
establecer el proceso a seguirse en cierto tipo de concentrado.
Las áreas predominantes, en función de presiones y temperatura, darán pautas para
determinar si el proceso conveniente será una tostación: sulfatante, oxidante, tostación –
reducción, etc., o una reducción directa, o una reducción previa oxidación de sulfuros, o
tostación seguida de lixiviación., etc.

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 26
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

A continuación, evaluaremos el diagrama de Kellogg en distintos rangos de temperatura


para luego realizar un análisis de un rango de T° eficiente para la tostación.

DIAGRAMA DE KELLOGS Fe-S-O

 Para la temperatura de 750 °C

Los puntos 1,2,3,4,5 y 6


son los puntos invariantes calculados mediante la regla de fases.

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 27
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

 Para 800
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1073.150 K
20

15

10
Fe2(SO4)3

5 FeS2 FeSO4

-5 Fe3O4
FeS Fe2O3

-10
FeO
Fe

-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1073.ips log pO2(g)

Para 850
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1123.150 K
20

15

10
Fe2(SO4)3

5 FeSO4
FeS2

-5 FeS Fe3O4 Fe2O3

-10
FeO
Fe

-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1123.ips log pO2(g)

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 28
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Para 900

log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1173.150 K


20

15

10
Fe2(SO4)3
FeS2
5 FeSO4

FeS
-5 Fe3O4 Fe2O3

-10
FeO
Fe

-15
-20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1173.ips log pO2(g)

Para 950 °C
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1223.150 K
20

15

10
Fe2(SO4)3
FeS2
5 FeSO4

FeS
-5 Fe3O4 Fe2O3

-10 FeO
Fe

-15
-20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1223.ips log pO2(g)

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 29
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Para 1200 °C
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1473.150 K
20

15

10 Fe2(SO4)3
FeS2
FeSO4
5

0
FeS
Fe3O4
Fe2O3
-5
FeO
Fe

-10
-15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1473.ips log pO2(g)

Para 1300 °C

log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1573.150 K


20

15

10 Fe2(SO4)3
FeS2
FeSO4
5

0
FeS
Fe3O4
Fe2O3
-5
FeO
Fe

-10
-15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1573.ips log pO2(g)

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 30
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Para 1450 °C
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1723.150 K
20

15

10 Fe2(SO4)3

FeS2
FeSO4
5

0
FeS
Fe3O4
Fe2O3

-5 FeO
Fe

-10
-15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS1723.ips log pO2(g)

Como podemos observar a medida que variamos las T° en un rango de 750 a 1450 °C, las
condiciones estándar de presión 1 atm (lo asociamos al inicio del eje de coordenadas)
varia en los diagramas, permitiéndonos evaluar hasta que condiciones es rentable realizar
este proceso de forma estable, ya que el punto evaluado aparece dentro de la zona de la
predominancia de la hematita Fe2SO3.

CÁLCULO DE UN PUNTO INVARIANTE FES2-FESO4-


FE2(SO4)3
FeS2 + 3 O2(g) -> SO2(g) + FeSO4 ΔG=-169536.300call <>-709645.0445J/mol
2FeS2 + 7 O2(g) -> 1 SO2(g) + Fe2(SO4)3 ΔG=-333131.900Kcal/mol <>-
1394419.74kJ/mol
2FeSO4 + O2(g) + SO2(g) -> Fe2(SO4)3 ΔG=5940.700Kcal/mol <>
24863.652kJ/mol
En el equilibrio:
−∆𝐺 = −𝑅𝑇𝑙𝑛(𝐾)
Para la primera ecuación:
[𝐹𝑒𝑆04]𝑃𝑆02
𝐾=
𝑃𝑂2^3[𝐹𝑒𝑆2]

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 31
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Reemplazando valores tenemos:


log(𝑆𝑂2) = 3 log(𝑂2) + 31,596516 … (1)
Para la segunda ecuación:
[𝐹𝑒𝑆04]𝑃𝑆02
𝐾=
𝑃𝑂2^7[𝐹𝑒𝑆2]^2
Remplazando datos:
log(𝑆𝑂2) = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 … (2)
Para la tercera ecuación tenemos
[𝐹𝑒2(𝑆04)3]
𝐾=
𝑃𝑂 ∗ [𝐹𝑒𝑆𝑂4]^2 ∗ 𝑃𝑆02
Reemplazando datos tenemos
log(𝑆𝑂2) = − log(𝑂2) + 1,10704 … (3)
Resolviendo ecuación 1 y 2
3 log(𝑂2) + 31,596516 = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 >> log(𝑝𝑂2) = −7.622
log(𝑆𝑂2) = 8.729
Resolviendo las ecuaciones (2 y 3)
7 log(𝑂2) + 62,0856957 = − log(𝑂2) + 1,10704 >> log(𝑝𝑂2) = −7.746
log(𝑝𝑆𝑂2) = 8.853
Gráficamente las 3 rectas se intersectan en un solo punto

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 32
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

Donde la recta

- Azul corresponde a la primera ecuación


FeS2 + 3 O2(g) -> SO2(g) + FeSO4
- Rojo corresponde a la segunda ecuación
2FeS2 + 7 O2(g) -> 1 SO2(g) + Fe2(SO4)3
- Amarilla corresponde a la tercera ecuación
2FeSO4 + O2(g) + SO2(g) -> Fe2(SO4)3

De esta manera determinamos un punto invariable del diagrama de Kellogg,


análogamente de pueden determinar los 5 puntos restantes, mostrados en el primer
diagrama.

IMPACTO AMBIENTAL EN LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

Las mayores emisiones gaseosas de los procesos pirometalúrgicos y que han recibido más
atención hasta la fecha, debido a sus efectos nocivos sobre el ambiente, son el óxido de
sulfuro y fluoruros. Muchos minerales con sulfuros son tratados por oxidación para
producir SO2. En muchas partes del mundo se han impuesto estándares ambientales
estrictos para los hornos de tostación que usan estos procesos.

La toxicidad del compuesto puede juzgarse por sus efectos medidos en la salud humana
y animal. El SO2 es también responsable de daño pulmonar considerable en los seres
humanos a través de la formación de ácido sulfúrico y de la lluvia acida. Así como
también el hierro (III)-O-arsenito, pentahidratado puede ser peligroso para el medio
ambiente; se debe prestar especial atención a las plantas, el aire y el agua. Se recomienda
encarecidamente que no se permita que el producto entre en el medio ambiente porque
persiste en éste.

Por otro lado generalmente, durante la producción del acero se generan tres tipos de
desechos:

Desechos sólidos: se originan en el alto horno, en el proceso de separación que tienen


lugar entre el hierro y el propio mineral. Este tipo de desechos son reciclables y pueden
ser utilizados para producir cemento (en el caso de que se procesen bien) o pueden usarse
como fertilizantes.

Desechos líquidos: son aquellos líquidos que se utilizan para limpiar el acero. Suele
tratarse de residuos tóxicos que se encuentran a una elevada temperatura. Estos residuos

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 33
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

pueden ir a parar a los ríos, lagos o al mar, contaminando el agua que se encuentra en
estos y suponiendo un peligro para la salud de las personas. Para evitar esto, es necesario
tener controlados, manejar o incluso eliminar estos líquidos.

Desechos gaseosos: surgen en los altos hornos y al enfriar la escoria en agua. Estos gases
son, principalmente, monóxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. Estos son
inflamables y altamente tóxicos, por lo cual, si llegan a la atmósfera supondrían un peligro
para nuestra salud.

La industria siderúrgica ha logrado reducir casi un 50% sus emisiones de dióxido de


carbono en las últimas tres décadas. Los procesos actuales para la producción de acero
han llegado a su límite en este campo, especialmente, los hornos altos. Ante las nuevas
exigencias medioambientales. El objetivo que se pretende es recortar el nivel actual de
emisiones contaminantes hasta un 60%.

Las empresas siderúrgicas son responsables del 27% de las emisiones de C02 que genera
la actividad industrial en el mundo. En la actualidad, entre el 60 y 65% del acero que se
fabrica en el mundo se produce en hornos altos, lo que da lugar a entre 1,8 y dos toneladas
de C02 por tonelada de producto. La contaminación provocada por los hornos de arco
eléctrico.

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 34
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

CONCLUSIONES

 El proceso pirometalúrgico de la pirita no es rentable para la obtención directa de


hierro, como aceros o hierros fundidos, pero si nuestra pirita contiene oro (pirita
aurífera) el proceso se dará a cabo para la liberación del oro y realizar su respectiva
recuperación, luego esta pirita se trasforma a hematita que es la materia prima de
la siderurgia del hierro, la obtención de hierro no es directamente a partir de
concentrados de pirita, sino de su forma oxidada naturalmente.

 Se analizó los diagramas de Kellogg a distintas temperaturas, ya que como el


proceso de tostación de la pirita se realiza en reactores a condiciones normales de
presión (1 atm), para poder explicar un rango de temperaturas adecuado para la
oxidación de pirita a hematita.

 Según la mineralogía de la pirita, este mineral está asociado a pirrotita (Fe1-xS) y


arsenopirita (FeAsS), es este último mineral el que contiene su principal con
contaminante el As, muy nocivo para salud, es por ello que este proceso se realiza
bajo condiciones de presión y temperatura establecidos.

 La oxidación de la arsenopirita es más compleja que el de la pirita, en una


atmósfera altamente oxidante se forma el arseniato férrico(FeAsO4), que inhibirá
la extracción del oro durante la lixiviación con cianuro, pero podemos evitar esto,
si en una atmósfera menos oxidante y temperatura más baja (500°C y 80% de O2)
produciremos trióxido de arsénico (As2O3), este al ser más volátil no perjudicará
la recuperación.

FUNDAMENTOS METALURGICOS I 35
PIROMETALÚRGIA DE EL HIERRO

BIBLIOGRAFÍA

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EXTRACTIVA: PROCESOS DE OBTENCIÓN.

 Bustamante R. M., Gavidia C.A., (2008), Restrepo B.O., Universidad Nacional


de Colombia, PIROMETALÚRGIA, pág (52-83).

 Aguilar S.J. (2009). METALURGIA EXTRACTIVA DEL HIERRO. 2017, de


GOOGLE Sitio web: http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/2013/cmII/3.pdf,
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 CENIM y CSYC. (mayo del 2012). Tostación de un concentrado refractario de


oro y plata. REVISTA DE METALÚRGIA, volumen 48, de GOOGLE Sitio web:
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/v
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FUNDAMENTOS METALURGICOS I 36