9.

SMED
INTEGRANTES:
• ADALID LOPEZ
• CARLOS PARRA
• JOSUE SANTANDER
• NEISSY BASQUEZ
 ¿Qué ES SMED?
• SMED es el acrónimo en lengua inglesa de
Single Minute Exchange of Die, que en
español significa “cambio de matriz en
menos de 10 minutos”.
• Es una técnica que permite grandes
reducciones en los tiempos de set up
(tiempo entre última pieza buena de lote
anterior y primera buena del siguiente),
permitiendo trabajar en lotes más pequeños.
¿Para qué sirve el SMED?
La técnica busca simplificar y optimizar las operaciones involucradas en cada set-up, y al
mismo tiempo convertir la mayor cantidad posible de actividades en “tareas externas” al
proceso. Es decir: tareas que puedan ser realizadas sin interrumpir la
operación/producción.

Los principales beneficios que se consiguen al implementar esta metodología son:

• Reducir los tiempos y costos de set-up, y también su variabilidad
• Aumentar la flexibilidad, ya que será posible trabajar con lotes más pequeños
• Reducir el tamaño de los inventarios, liberando capital inmovilizando
Gráfico de tiempos en un proceso para su
mejora por SMED.
PASOS DE IMPLEMENTACION

Identificación de las Distinción entre Transformación de

operaciones necesarias para actividades internas y operaciones internas a
el cambio externas externas y optimización de
actividades externas

PASO 01 PASO 02 PASO 03

PASO 1
A. Preparación Previa:
Esta etapa consta de dos partes:
Investigar:
• Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta
(layout)
• Obtener datos históricos de los tiempos de preparación.
• Observar la preparación insitu.
Crear un equipo
Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los
fundamentos del SMED. Sobre el equipo deberá estar constituido por:
• Persona/s con experiencia en la preparación.
• Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas
• Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.
PASO 1
B. Analizar las actividades
• Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades
que se realizan durante el proceso de cambio de referencia.
• En el caso de que intervengan en él varias personas todas deberán
ser grabadas.
• Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo del
taller SMED usará las grabaciones para detallar todas las
actividades de las que consta el proceso de cambio de referencia,
indicando a su vez su duración. De esta forma se obtiene el tiempo
de ciclo estándar del proceso.
 PASO 2
C. Separar lo interno de lo externo
Una vez relevados los tiempos, clasificaremos las tareas
en 3 categorías definidas de forma unívoca:
• Internas:
tareas asociadas al set-up que deben realizarse
con el equipo parado (o a velocidad reducida)
• Externas:tareas asociadas al set-up que se realizan con
el equipo en movimiento (produciendo a velocidad
normal), antes o después del cambio
• Innecesarias: tareas que no tienen que ver con el proceso
de set-up
ACTIVIDADES INTERNAS Y EXTERNAS
Ajustes – tiempos – procesos

Internos Externos
• Despeje, orden y organización • Estudio de movimientos
• Limpieza y mantenimiento • Metodología de las 5S’s
• Montaje y desmontaje • Distribución de planta
• Materia prima e insumos • Trabajo estándar
SMED
• Instrumentos de medición Cambios • Procesos y mapas de valor
• Herramientas
<10 min • Tecnologías y procedimientos
• Arranque y pruebas • Instructivos y guías visuales
• Preparación de maquinaria • Capacitación y entrenamiento
• Estación de trabajo • Supervisión efectiva
• Lubricantes y refrigeradores • Planeación y programas
PASO 2
D. Organizar las actividades externas
• Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina en
marcha, en esta etapa el equipo debe de hacer un ejercicio de
planificación con el objeto de que todas las actividades externas estén
preparadas en el momento vaya a comenzar el proceso de cambio de
referencia.
• El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la
zona donde se está haciendo el taller SMED.
PASO 3
E. Convertir lo interno en externo
• Para cada una de las actividades que se han decidido
convertir en externas el equipo debe definir el PLAN
DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión. De
esta forma para cada actividad se debe indicar que se va
hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo
terminado.
PASO 3
F. Reducir los tiempos de las actividades internas
• En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para
reducir los tiempos de ejecución de las actividades internas.

• Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido

aceptada por todos, el equipo debe definir el PLAN DE
ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de mejora. De
nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe
tenerlo terminado.
 PASO 3
G. Realizar el Seguimiento
• Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar
el seguimiento para ver si el nuevo estándar definido sufre
desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar acciones
correctoras. De esta forma el seguimiento que se suele hacer se
apoya en 2 soportes:

1. Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana.

Sobre la Check-list se puede hacer.

2. Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la

semana para luego, en una gráfica, representar los valores
máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución de los
datos desvela las desviaciones.
 EJEMPLO
Caso de Estudio - Aplicación SMED - Empresa de Alimentos de Santiago de Cali

“Proceso de moldeo de conos de helado”

El proceso de moldeo de conos en máquinas consiste en

moldear una mezcla de masa….

Los moldes deben estar calientes y cerrados para circular en el

quemador de gas…

La producción de conos de helado por medio de máquinas de

moldeo representa ventajas con respeto a otras maneras de
producirlo…..
 “Descripción de máquina” Calefacción de gas y
tracción eléctrica y 21
Su funcionamiento se basa en que moldes (hembra fundido,
su bomba de inyección latón cromado macho, peso
automática que está conectada a aproximado 37 kg c/u)
un surtidor (flauta) equipado con
boquillas. Este sistema inyecta la
cantidad fija de masa
directamente en el molde para
hornear. Los moldes, que se
calientan mediante un quemador
Bomba de
de gas colocado en la parte bombeo/bomba
inferior de la máquina, están de inyección.
posicionados en cadena y su
movimiento es continuo.
Apilamiento de
canaleta (tobogán) y
se deslizan los conos.
“Cambio de moldes y mantenimiento”

El proceso de cambio de moldes es realizado

por el único operario de mantenimiento a la
fecha (trabaja en un turno de 8 horas diarias);
este cambio empieza cuando el jefe de
producción da la orden de desmontar el molde,
después de haber terminado el último lote
producido de unas de las referencias que se
fabrican en esa máquina, para montar el molde
de la nueva referencia a fabricar.
“Cambio de moldes y mantenimiento”

A finales del cuarto trimestre del año 2016, se observó que

en la maquina 2 es la que se realizaban más cambios de
moldes para producir cuatro diferentes referencias en sus
periodos de producción. Esta máquina produce alrededor de
16.261 unidades diarias.

Por lo tanto, se aplicó a la maquina 2 la metodología SMED para la

reducción de pérdida de tiempo a la preparación y mantenimiento de la
máquina.
 Etapa preliminar

Operaciones que se realizan en el cambio de los 21 moldes realizado por un operario,

Podemos identificar que al operario realiza todas las actividades en 4 turnos de 8 horas, es
decir, 4 días para terminar el proceso de cambio de moldes e iniciar la producción de alguno
de los ítems programado.
Primera etapa: separación de operaciones internas y externas

Para este análisis también utilizamos el diagrama de operaciones conjuntas, en el que

identificamos en cuánto tiempo el operario realiza actividades internas que están en el
proceso de cambio de moldes con la máquina parada, cuando estas podrían realizarse
con la máquina en operación antes o después del cambio de moldes.
 Segunda etapa: conversión de operaciones internas en externas

Para realizar esta conversión se realizó un análisis individual de las operaciones en conjunto
con el jefe de producción y mantenimiento, en la que se pudo balancear la carga del operario
sin requerir inversión alguna, solo un reordenamiento de las operaciones realizadas. Esto
implica un gran desafío, pues para que el operario realice esta nueva secuencia de actividades
se requiere una capacitación frecuente.

Tras la conversión de operaciones internas en externas, el proceso de cambio de moldes queda

de la siguiente manera:
 (Primera Mejora)

Tras la mejora implantada, se redujo el tiempo de preparación en un 20.47 %.

Tiempo total del proceso de cambio de moldes antes de la aplicación del SMED: 1943 min 21 s.

Tiempo total del proceso de cambio de moldes tras la segunda etapa del SMED: 1545 min 39 s.

% de tiempo reducido = 20.47%

 Tercera etapa: perfeccionar las operaciones internas y externas

Si en esta etapa se dispusiera de un equipo de mantenimiento consolidado o, por lo menos, de un

operario de planta capacitado que apoyara las demás actividades externas que demoran la operación
de cambio de moldes, se reduciría el tiempo que se pierde cuando se espera para continuar la
operación de un día a otro, pues sería una operación continua sin tiempo de espera para seguir el
proceso de montaje del siguiente molde. Las actividades que se pueden suprimir al disponer de dos
operarios mecánicos, uno para cada turno, se muestran en la tabla 6:
 (Segunda Mejora)

Con la aplicación de la tercera etapa del SMED se redujo el tiempo del proceso en 58.23 %.

Tiempo total del proceso de cambio de moldes tras la segunda etapa del SMED: 1545 min 39 s. Tiempo total del
proceso de cambio de moldes tras la tercera etapa del SMED: 645 min 39 s.

% de tiempo reducido = 58.23 %

 (TOTAL Mejora por SMED)

El tiempo de preparación en el proceso de cambio de moldes se redujo un 66.8 %, que equivale a

1297 min 42 s.
Tiempo total del proceso de cambio de moldes antes de la aplicación del SMED: 1943 min 21 s. Tiempo total del
proceso de cambio de moldes después de la aplicación del SMED: 645 min 39 s.

% de tiempo reducido = 66.78 %

Con la aplicación del SMED se puede

lograr una reducción de 1297 min 42 s en
el proceso de cambio de moldes, que en un
año se ahorrarían un total de 38.931
minutos.