CURSO BOOMER S1D

PREPARADO POR .- Jonathan Medel

TECNICO ESPECIALISTA
INSTRUCTOR
TEMARIO

 Tipos de lubricantes y otros.

 Caracteristicas Cop, regulaciones y analisis de fallas.
 Evolución y funcionamiento de las perforadoras Hidr. COP.
 Definición de los parámetros de perforación.
 Caracteristicas Viga, regulaciones y otros.
 Bombas Hidraulicasy regulaciones.
 Procedimientos de perforación.
ATLAS COPCO ESTA PREOCUPADO DE SU SEGURIDAD , NUNCA OPERE O
INTERVENGA UN EQUIPO SIN ANTES ESTAR PREVIAMENTE ENTRENADO ,
EXIJA SER CAPACITADO , RECUERDE QUE DETRÁS DE UD. ESTA UNA FAMILA
QUE LO ESPERA ….

……OJALA QUE ESTO NO LE OCURRA A UD………..

 Boomer S1D

Aceites Hidraulicos
Atlas Copco esta preocupado por la integridad de sus equipos por
lo cual asesora y recomienda ciertos punto de ellos.
Atlas Copco recomienda que utilice aceite hidráulico de base
mineral o sintético. Estos deben tener buen propiedades contra la
corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espumacion y una
adecuada capacidad de separación de aire y agua.
Siempre seleccione un aceite de clase de viscosidad (VG) e índice
de viscosidad (VI) . Un aceite con un índice de viscosidad alto
reduce la dependencia termina del aceite.
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Aceites Hidraulicos
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Aceites Hidraulicos
¿Qué es la Viscosidad?

Viscosidad: Medida de la resistencia de un líquido a fluir. La medida

común métrica de la viscosidad absoluta es el Poise,. La viscosidad varía
inversamente proporcional con la temperatura. Por eso su valor no tiene
utilidad si no se relaciona con la temperatura a la que el resultado es
reportado.
La importancia de la viscosidad correcta
La viscosidad es la característica más importante de la lubricación de
cualquier maquina.
Si la viscosidad del aceite es muy baja para la aplicación, el desgaste es
mayor por falta de colchón hidrodinámica.
Si la viscosidad del aceite es muy alta para la aplicación, el consumo de
energía es mayor y el desgaste puede ser mayor por falta de circulación.

Solamente la viscosidad correcta maximizará la vida útil y la eficiencia del

motor, transmisión, sistema hidráulico o lo que sea la aplicación.
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Aceites de lubricación de ECL

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos

para contrastar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La
clase de viscosidad deberá estar adaptada a la temperatura circundante
según lo siguiente.
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Aceites de lubricacion de ECL
VENTAJAS Y BENEFICIOS

- Notable protección contra la corrosión y la herrumbre en las condiciones

operativas más severas como en la perforación de minas con ambiente
húmedo y agresivo.
- Elevada estabilidad a la oxidación para prevenir la formación de depósitos
que dificultarían la actuación de las válvulas.
- Buena fluidez a bajas temperaturas, garantizando una lubricación
adecuada en componentes enfriados por la expansión del aire.
- Mínima formación de neblina, con lo que se mejoran las condiciones de
trabajo en espacios cerrados.
- Olor no particular y absoluta atoxicidad.
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Bomba de lubricacion de ECL

La ECL es un control de lubricación

electrónica que esta encargar de dosificar e
aceite de lubricación a la perforadora con
ayuda de una presión de aire proveniente del
compresor del equipo.
Esta dosificación debe ser controlada +- 30
pulsaciones por minutos. Y una presión de
aire controlada a 3.5 bar.
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Circuito de lubricacion de ECL
Deposito
de aceite
Punto de
alimentació Control de
n Cop ECL

Compresor

Bomba de
lubricación
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Aceites de motor diesel

Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en

distintas clases de calidad. Normalmente se aplica el sistema de
clasificación según API (American Petroleum Institute).
El aceite de motor modifica su viscosidad con la
temperatura, por lo que la temperatura ambiente resulta determinante en la
elección de clase de viscosidad (SAE). Si la temperatura se sitúa
provisionalmente por debajo del limite inferior se dificulta el arranque en
frío, pero esto no dañara el motor. Debe evitar asimismo superar la
temperatura especifica, porque ello puede ocasionar desgaste
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Aceites de Ejes central y cubos

Usar un aceite de transmisión con la

clase de viscosidad SAE 85W-90
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Aceites de compresor

Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta

calidad con aditivos para la prevención de la oxidación , formación de
espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá
adaptarse a la temperatura circundante y deberá corresponder a ISO 3448
según lo siguiente.
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Grasa de lubricacion
Grasa Cop  Mobiltem 68
XHP 222

Grasa Equipo XHP 222

en general
EP2
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Perforadora COP 1838 ME-07

 Poder de impacto controlado 20 kW

 Diseño delgado del pistón
 Sistema de doble Amortiguación
hidraúlica. Superficies presurizadas y
lubricadas y pernos laterales

 Alta velocidad de perforación , mas rapida en perf. redondo

 Larga vida de los aceros de perforación
 Largos intervalos entre overhauls
 Agujeros mas rectos
 Alta productividad
 Bajo costo de peforación
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Perforadora COP 1838 ME-07

•Adaptador de perforación R32, R38 o T38

•Poder de impacto 20 kW
•Frecuencia de impacto 60 Hz
•Presión hidraúlica , max. 230 bar
•Sistema de rotación rotación separada
•Velocidad de rotación 0-200 rpm
•Torque de rotación, max. 700 Nm
•Consumo de agua 1.1 l/s
•Peso 175 kg
•Nivel de ruido <106 dB(A)
Montaje de los componentes principales
de la perforadora
Generalidades
Antes de proceder al montaje, todos los componentes
deberán haberse limpiado escrupulosamente
y revestido con una delgada capa de
aceite hidráulico limpio.
Los anillos tóricos desmontados deberán substituirse
por anillos tóricos nuevos que también
hayan sido revestidos con grasa de silicona.

Orden de montaje:
• Cilindro
• Motor hidráulico
• Pieza intermedia
• Tapa y caja de engranajes
• Cuerpo trasero y pistón de percusión
• Cuerpo delantero
• Acumuladores
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Cilindro

Colocar la placa de apoyo (A) en posición

horizontal.
Afirmar bien el cilindro (66) en la placa de
apoyo empleando dos tornillos M16. Colocar
el cilindro con la parte delantera encarada
hacia adentro en dirección al banco de
trabajo.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Motor hidráulico
Empezar comprobando que el anillo de
trinquete (73) esté en su sitio en el
acoplamiento (72).
Revestir las estrías del acoplamiento con
grasa y montar el acoplamiento en el motor
hidráulico (74).
Mo
ntar una nueva junta (95) en el plano
terminal del cilindro (66).
Montar el motor hidráulico en el cilindro
(67).
Apretar las tuercas (75) con un par de 65 Nm
(48 lbf.ft).
Usar Llave de anillo (R).
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Pieza intermedia

Colocar la placa de apoyo en posición

vertical.
Montar la junta tórica (56) en la ranura en el
medio de la guía trasera (36) de la pieza
intermedia.
Colocar la junta tórica (50) en el plano
trasero de la pieza intermedia (36). Colocar
grasa en la ranura para que la junta tórica
siga en su lugar durante el montaje.
Montar la pieza intermedia (36) en el
cilindro (66).
Dar ligeros golpes con un martillo de cobre.
Hay que fijarse que la válvula de retención
(91) se mantiene en su lugar.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Tapa y caja de engranajes

Colocar horizontal la placa de apoyo.

Montar el anillo tórico (XX) en el caja
de engranajes.
Revestir el anillo tórico (34) con grasa y
montarlo en su sitio.
Montar el caja de engranajes (17) en la
pieza intermedia (36). Si el eje rotativo
(26) fuera difícil de introducir en el
acoplamiento (72) insertar el adaptador
de culata en la pieza de arrastre (13) y
girarlo.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Montar los pernos laterales (5) y luego

las arandelas
traseras (3). Apretar las tuercas traseras
(2) de los pernos laterales
alternativamente, hasta alcanzar
un par de 300 Nm (220 lbf.ft). Utilizar
la llave dinamométrica y el adaptador
(K).
Montar el perno (4) y apretar con un par
de apriete de 300 Nm.
NOTA. Antes del montaje hay que
cubrir las roscas con una capa de grasa,
tipo NEVER-SEEZ.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Cuerpo trasero y pistón de

percusión

Revestir el pistón de percusión (77) con

aceite hidráulico limpio.
Introducir el pistón en el cilindro.
Cuando el pistón alcance las juntas
delanteras del pistón, girarlo
hacia adentro. Si, en cambio, se
colocara el pistón en su sitio dando
golpes se dañarían las juntas.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Cuerpo trasero y pistón de

percusión

Montar la guía trasera (79) del pistón

junto con un
anillo tórico nuevo (58). Introducir la
guía en su sitio
dando unos golpes usando el mandril
(G).
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora
Cuerpo trasero y pistón de
percusión
Montar el anillo tórico (78) en el
cilindro. Revestir el anillo tórico (76)
con grasa y colocarlo en su sitio
en la ranura del cilindro.
Antes del montaje del cuerpo trasero
hay que controlar que el pistón (77) se
puede mover hacia delante y hacia atrás
con un movimiento giratorio.
Montar con cuidado el cuerpo trasero en
el cilindro, comprobando que durante
esta operación no se dañen el pistón de
percusión ni las juntas.
Apretar los 3 tornillos de cuerpo trasero
(84) alternativamente con un par de
apriete de 220 Nm. Hay que hacer un
apriete final de los dos tornillos
inferiores antes del superior.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Cuerpo delantero

Comprobar que el pasador (9) está

montado en la tapa. Colocar el cuerpo
delantero (1B) en los pernos
laterales (5).
Montar las arandelas (3) y las tuercas
(2).
N.B. Antes del montaje se deben untar
las roscas con grasa tipo NEVER-
SEEZ.
Apretar las tuercas (2) alternativamente
con un par de apriete de 350 Nm (260
lbf.ft).
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Cuerpo delantero

Montar la junta acopada (6) en el

cabezal de barrido.
Montar la placa de conexión (5) en el
cuerpo delantero. Apretar los tornillos
(4) con un par de 90 Nm (65 lbf.ft).
Montar la boquilla (6) en la placa de
conexiones.
Apretar después con un par de apriete
de 300 Nm.
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora

Acumuladores

Colocar las juntas tóricas (34) en los

acumuladores
(52 resp. 92), y después montar después
los acumuladores en la pieza intermedia
(36).
Montar el acumulador amortiguador
(92) en el lado izquierdo de la
perforadora, y el acumulador de
entrada (52) en el lado derecho de la
perforadora (lado de manguera).
Apretar los tornillos (93 resp. 4 alt. 74)
alternativamente a un par de apriete de
220 Nm (160 lbf.ft.).
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora
Acumuladores

Controlar que los acumuladores (55, 92)

tienen las etiquetas de seguridad correctas
y que las etiquetas no están dañadas.
¡Hay que cambiar las etiquetas dañadas!.

Atornillar el acumulador de retorno en la

boquilla (17), en equipos de perforación
subterránea) u (A, en equipos de
perforación superficie) de manera tal que el
tapón (11) sea accesible para comprobar la
membrana del acumulador.
Colocar la abrazadera (13) en el
acumulador y montar el soporte (12) con
los tornillos (14, 16) y las tuercas (15). A
 Montaje de los componentes principales
de la perforadora
Carga de acumuladores

• ¡Los acumuladores pueden ser cargados

sólo con nitrógeno (N2)!
Otros gases pueden causar una explosión.
• Cargar los acumuladores DESPUES de
que se hayan montado en la perforadora.
Hay riesgo de daños si no se observan estas
instrucciones.

El acumulador de entrada (52) y el acumulador

amortiguador (92) deben ser cargados antes de la
puesta en marcha del equipo de perforación. El
acumulador de retorno (94) no se debe cargar.
El acumulador de entrada (52) está colocado en el
lado derecho de la perforadora, junto a la boquilla
de entrada. El acumulador amortiguador (92) está
colocado en el lado izquierdo de la perforadora.
Montaje de los componentes principales
de la perforadora
Quitar la tapa protectora (A) de la válvula del
acumulador.
Abrir la tuerca de válvula de 2 a 3 vueltas.
Conectar el regulador de cilindro (Q) y la manguera
de gas (P).
Colocar el regulador a la presión más baja posible
y abrir la válvula en el cilindro de gas.
Cargar los acumuladores de entrada (50) a
la presión de emboquillado menos 30 bar,
máx. 110 bar.
Apretar la tuerca de la válvula y cerrar la válvula
de cilindro de gas.
Quitar la manguera de gas (P) y atornillar la tapa
protectora en la válvula del acumulador.
Cargar después el acumulador amortiguador (92)
con 20 - 25 bar de la misma manera.
 Pares de apriete

1 2 Pernos laterales 300 8 2 acumulador de retorno 30

2 1 Perno delantero 300 9 4 Montaje de la perforadora 250
3A 2 Pernos laterales (ME/HE) 350 10 1 Tapón 45
4 3 Cuerpo trasero 220 11 4 Tapas de válvulas 145
5 1 Tapón regulador 80 12 2 Placa de conexiones 120
6 4 Acumuladores 220 13 1 Conexión de barrido 300
7 4 Motor hidráulico 65 14 4 Entrada, de barrido 90
Prueba de funcionamiento de los
mecanismos de percusión y de rotación

Prueba de funcionamiento del

mecanismo de rotación

Conectar las mangueras hidráulicas P (Presión) y

R (Retorno) al motor hidráulico. Suministrar
presión de aceite hidráulico al motor, máx. 40 bar
(580 lbs/pulg2) durante unos 30 segundos.
Comprobar que la rotación funciona sin dar tirones,
sin ruidos extraños ni fugas y en el sentido
correcto.
Prueba de funcionamiento de los
mecanismos de percusión y de rotación

Prueba de funcionamiento del

mecanismo de percusión

Para hacer la prueba del estado del mecanismo

de percusión, deberán estar conectadas las
mangueras de la forma ilustrada en la figura.
 Prueba de funcionamiento del
mecanismo de percusión
Soltar la tapa de válvula (60) en el lado
derecho de la perforadora.
Introducir la arandela (O) la cual deberá
haberse limpiado escrupulosamente
antes y volver a montar la tapa.
Inyectar aceite hidráulico a presión al
mecanismo de percusión y ajustar la
válvula de reducción del equipo de
prueba hasta que el manómetro muestre
un valor de 100 bar (1450 lbs/pulg2).
El flujo de fugas de una perforadora nueva deberá ser entre 2 y 3 l/min (0,5–0,8 US
gpm). Si el flujo de fugas es superior a 5 l/min (1,3 US gpm) es éste un valor
inaceptable e indica que hay un fallo, bien en el pistón de percusión – su interior, en
la válvula carrete – su interior, en las guías del pistón o en el pistón amortiguador.
Nota: No se debe olvidar de quitar la arandela (O) después de la prueba. Volver a
montar la tapa de válvula (60) y controlar que el pistón se mueve hacia adelante y
hacia atrás haciendo funcionar la perforadora a presiones hidráulicas bajas
(5-15 bar).
Mantenimiento COP
 Control diario
1. Verificar salida de aceite por el buje del cuerpo delantero
2. Verificar que el manómetro del piston amortiguador indica un valor normal.
3. Verificar que el hilo del culantin este en buenas condiciones.
4. Verificar si existe vibración excesiva en mangueras hidráulicas.
5. Verificar si existen fugas hacia el exterior de la perforadora.
6. Al reemplazar culatin verificar si existen daños en el piston, pieza arrastre, buje de rotación
Mantenimiento COP
 Cada 40 horas
1. Lubricar caja de engranajes
2. Apretar todos los pernos, de acuerdo a tabla de torques del manual.
3. Controlar acumuladores, alta, baja, retorno.

 Cada 400 horas

1. Desmontar la perforadora y revisar (verificar elementos de desgaste de acuerdo al manual.
Análisis de Fallas
 Acumulador dañado

Causas:
 Sin Carga
 Membrana Rota.
 Valvulas dañadas
 Cámara de Barrido

Causas:
 Percusión en vacio
 Desagaste del cuerpo delantero y placa entrada de agua.
 Corrosión
 Desgaste excesivo del buje delantero.
 Cuerpo delantero

Causas:
 Barras pegadas.
 Corrosión.
 Percusión en vacío
 Piston quebrado en zona piston buje guia

Causas:
 Contaminación de aceite hidráulico
 Torque inadecaudo de pernos o corte de los mismos
 Desalineamiento
 Corrosión de caras planas.
 Acumuladores N2 descargados
 Piston quebrado en zona de cierre

Causas:
 Contaminación de aceite hidráulico
 Torque inadecaudo de pernos o corte de los mismos
 Desalineamiento
 Desgaste excesivo de guias de piston.
 Percusión en vacío
 Piston dañado en zona de impacto

Causas:
 Presencia de agua. (sellos, agua muy agresiva, desgaste culatin)
 Desgaste excesivo del buje delantero.
 Carencia de lubricación
 Desgaste excesivo de guias de piston.
 Daño en la zona de impacto del culatin.
 Percusión en vacío
 Guia piston cavitado

Causas:
 Percusión en vacio
 Barras pegadas.
 Acumuladores descargados.
 Rock drill rotation- Bearings

Causas:
 Falta de grasa.
 Precarga de rodamientos excesiva.
 Buje de Rotación

Causas:
 Percusión en vacio
 Falta de lubricación.
 Acumuladores descargados.
 Pernos Laterales

Causas:
 Torque inadecuado o falta del mismo en intervalos adecuados.
 Uso de nuevos / usados.
 Corrosión.
 Anillo Tope

Causas:
 Barra pegadas.
 Baja fuerza de avance.
 Percusión en vacío
Generacion y uso de Energia
Nuestro principal problema, es la evolución de
las perforadoras en relación a su potencia y el
efecto de daño en ellas y en los aceros al no
aplicar los procedimientos adecuados en la
perforación mecanizada de roca
Principio de la perforación percusiva.
Generación de energia
Diferencias de Energia
Basico
Teoria de la onda de choque
1 2 3 4 5 6 7

c
v c

c 
Percusión en vacio
Teoria de la onda de choque

Percusión en vacio
Bit en mal estado
Teoria de la onda de choque

Bit dañado
Optimo
Teoria de la onda de choque

Optimo
Cop 1838 ME a 190 bar

14 Kw de
potencia

270 Joule
de energía
Cop 1838 ME a 200 bar

16 Kw de
potencia

290 Joule
de energía
Cop 1838 ME a 210 bar

17 Kw de
potencia

300 Joule
de energía
Evolución de las Cop
Avance teórico

DRILLING CAPACITY FOR TUNNELLING

Hard rock (220 Mpa),  45 mm 4 m hole

3.0

2.5 COP 1838

Pe ne tration rate (m /min)

2.0
COP 1432
COP 1838
1.5 COP 1432
COP 1238
COP 1238
1.0

0.5

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Boom capacity (m/h)
PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

Presión de Avance
percusión
100
200

40
140

140 200
Roca Roca
Blanda Dura
Baja presión Alta presión de
de percusión percusión
 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

RPM RPM

200 200

170

100

2.400 3.600 45 mm. 102 mm.

Bit Bit
menor mayor
Baja Alta frecuencia
diámetro diámetro
frecuencia Impacto.
Impacto.
 RPC

Rotación Percusión Avance

100
200

60

40
140
40

0
 RPCF

Rotación Percusión Avance

100
200
60

40
140
40

0
 DPCI / FPCI

Rotación Percusión Avance Pistón

amortiguador

100
200 90

60

40
140
35
40

0
Boomer S1D

Viga BMH y BMHT 2000

Boomer S1D
Viga BMH y BMHT 2000
Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente
destinados a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance
están disponibles en distintas versiones según la perforadoras que vaya a
utilizase.
Definiciones de vigas
BMHT 2843/ 25
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance 2 = serie 2000
La segunda cifra indica el tipo de cop para la que esta apropiado el dispositivo
de avance.
 - = Cop 1132
 8 = Cop 1638 / 1838 / 2238
la tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barrena de perforación
La quinta y secta cifra solo para BMHT indica la longitud de la barrena cuando
las vigas están cerradas
Boomer S1D

Viga BMH y BMHT 2800

BMH BMH BMH BMH BMH

2831 2837 2840 2843 2849

• Largo total (mm) 4677 5287 5587 5897 6507

• Largo barra (mm) 3090 3700 4000 4310 4920
• Prof.del tiro (mm) 2795 3405 3705 4015 4625

Peso,
• incl.peforadora (kg) 474 494 514 524 541
• avance, max. (kN) 15.0 15.0 15.0 15.0 15.0
Boomer S1D
Viga BMH y BMHT 2800
Regulación de piolas
Tuerca A
Tuerca B

1. Los cables de tracción se

ajustan en los puntos A y B.
2. Para poder regular estos
puntos es necesario tener en
posición trasera la mesa porta
Cop.
3. Ajustar los cables de manera
que la broca se encuentre por
detrás de resalte.
Boomer S1D
Ajuste del carro en la viga

Las placas de carro para la perforadora, potabarrena intermedia y tambor de

manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance. Con ayudas de
patines, cada soporte o patín se fija en su posición con pernos de anclajes,
los agujeros de los tornillos de los patines están fabricados como ranuras
oblicuas los que deben estar direccionado hacia delante.
Boomer S1D
Ajuste del carro en la viga
Comprobar después de la
regulación que la mesa por
comience desplazarse a los 30 bar

5 mm.

Torque
adecuado 220
Nm
Boomer S1D
Ajuste de la viga de avance en el telescopio
La viga superior se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que
para los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la
parte exterior de la ranura oblicua este orientada hacia atrás.

Separación entre
vigas 5 a 7mm

Mesa cop 5 mm

Cierre de patín
inferior 1mm
Boomer S1D
Ajuste para distintas longitudes de Barrena
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un
tope mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el

tope mecánico
2. Suelte los seis tornillos Allen y traslade uno de los tornillos por encima del
tope mecánico.
3. Desplace hacia delante o hacia atrás hasta la longitud de barrena deseada,
tenga en cuenta que la broca debe encontrarse al interior del centralizador
de goma.
Boomer S1D
Ajuste para distintas longitudes de Barrena
 Boomer S1D

Regulación de la presión de avance

 Presión de avance max.

 Se debe desplazar la perforadora hasta el
final de su recorrido , antes de llegar al
final se debe instalar un taco de 20cm de
ancho para evita que esta accione el
limitador de carrera, después se deberá
eliminar la válvula Vfh (apretando el
regulador hacia la derecha) luego en el
regulador Vfm soltando la contratuerca y
ajustando el tornillo hasta que en el
manómetro GF se lea la presión de 140
bar y finalizando con el apriete de la
contratuerca. Luego se repone la válvula
Vfh, no olvidar sacar el taco
140 bar
 Boomer S1D

45 bar
 Presión de avance de
emboquillado
 Primero las palancas de percusión y
avance se deben encontrar en la
posición intermedia y delantera
respectivamente luego se suelta la
contratuerca de la válvula Vfl y se
regula el tornillo con una llave allen de
4mm la presión se lee en el manómetro
Gf del tablero y deberá ser de 45 bar de
presión después de regulada se aprieta
la contratuerca
Boomer S1D

 Presión de avance 100 bar

perforación plena
 Especial cuidado de que la selectora de
ESC. Se encuentre en perforación
 Esta presión se regula en la válvula Vfh la
que permite regulación durante la
perforación esta estará limitada por la
válvula Vfm la presión se leerá en el
manómetro Gf
continuación

 Presión de avance dispositivo telescópico

 Este dispositivo consta de dos etapas la primera que es un cilindro que comprime las 2
vigas y la segunda que desplaza la perforadora el diferencial de presión entre estas 2
etapas es de 35bar mas baja la del cil de avance vigas (1) y de la misma manera que las
otras vigas se regula la presión máxima con la diferencia de que la presión es de 140 bar.

2
140 bar
continuación

 Regulación de divergencia
y presión de avance hacia
atrás
 La divergencia de los cilindros se regula
con la válvula V8 y se toma la presión en
el punto G2 esta se regula de la siguiente G2
manera se controla que las palancas
estén en neutro y se pone en marcha la
bomba a girar a la derecha se aumenta la
presión . El delta de presión es de 35 bar.
 La presión de avance hacia atrás se
regula en la válvula V17 y la presión se
G8
toma en el punto G8 , se regula
accionando la palanca de avance hacia
atrás y se atornilla la válvula V17 aumenta
la presión y se debe regular a 120 bar.
Boomer S1D
Bombas Hidráulicas
Boomer S1D
Bombas Hidráulicas
P1 Bomba principal (percusión y
posicionamiento
P2 Bomba de rotación
P3 Bomba de pistón amortiguador y bomba de
agua
P4 Bomba de compresor
Circuito presurizado
Boomer S1D

Primera etapa stand by Segunda etapa en carga

7 segundos 7 segundos
Boomer S1D
Partida de otros dispositivos Water pump
Compressor
Starting water pump

Hydraulics
To damper
Starting of other devices

OFF
Starting water pump

Hydraulics
To damper
Starting of other devices

OFF
Starting Rotation
Control de velocidad de rotación
Diferencias de Bit para la perforación
 Bit perforación pequeño
In 75 l/min

Unidad de rotación out 50l/min. aprox.

25 l/min

 Bit escariador
In 75 l/min

Unidad de rotación out 30l/min. aprox. 20 l/min

25 l/min
Control de velocidad de rotación
Diferencias de Bit para la perforación

O BIT X 3.14 = Pbit 51 X 3.14 =160 Pbit

Pbit 160Pbit
= Grev = 18 VECES XREV
O BOTON 9

HZ COP 3600 (C0P 1838 )

= RPM = 200RPM
Grev. 18 VECES XREV
Avance

Avance retroceso

From main From main

pump pump
Sistema electrico
Gabinete A10
2: K50 rele
secuencia fase
4: K20 rele de
nivel aceite 1: K53 rele
hidraulico deparadas
emergencias

3: K51 rele falla tierra

Sistema electrico
Gabinete A10

5: S23 Interruptor puertas abiertas

Main switch

5: S24 Interruptor puertas abiertas

Sistema Electrico
Sistema de seguridad main switch
Secuencia fase
correctaa

Bobina de disparoto
main switch
Sistema Electrico
Gabinete A10 K107 rele accionado por presion de aire y aceite
lubricacion

K141 partida bomba de

K21 temperatura de agua
aceite

K11 partida motor electrico

ECL
K107T rele de tiempo por seguridad ECL

K01T rele de cambio Y/D

 Sistema Electrico
Gabinete A10
Transformad Transformad
or T02 orT04
Transformad
K01 K02 K03 or U158

Rele se
sobre
carga
Boomer S1D

Dimensiones y Pesos
 Ancho 1750 mm

 Altura con techo abajo 2100 mm

techo arriba 2800 mm

 Largo (posicion transporte) 11355 mm

 Separación de la Tierra 365 mm

 Peso bruto (estructura basica) 13000 kg

 Potencia Motor diesel 59 kw

 Boomer S1D

Caracteristicas
•Sistema de perforación controlado directamente, que incorpora la
excelente función anti-jamming y RPCF (control de la fuerza de
avance por la presión de rotación) .Bombas separadas para la
peforación/posicionamiento,rotación , pistón amortiguador/sist Agua
y por ultimo para el compresor, para el control independiente de la
máxima salida de estas.

•La perforadora COP 1838 con el moderno reflejo doble del pistón
amortiguador ,dando una alta velocidad de perforación y una
excelente economia de aceros de perforación. El nuevo sistema de
lubricación mejorado para los cuerpos intermedios, el piston, Pernos
laterales y buje guia prestan un bajo costo de mantenimiento y largos
intervalos entre overhauls.
Boomer S1D

Caracteristicas-cont.
•Las vigas hidraúlicas BMH y BMHT 2800 son de aluminio
resistente, con fondo doble para la alta resistencia a la torsión. Las
deslisaderas Snap-on inoxidable entran en contacto con los teflones
dando una larga vida util y un bajo costo de mantenimiento.

•El brazo BUT 29 resistente, ideal para la colocación directa,

rapida y exacta entre agujeros. Ademas de cojinetes mejorados de
acoplamiento en todos los empalmes principales del brazo y nuevos
cojinetes axiales en todos los empalmes.
Boomer S1D

Caracteristicas-cont.

•Carro articulado, robusto, traccionado por cuatro ruedas

motrices de facil maniobrabilidad en tuneles estrechos y galerias.
Con alta poder de manejo, frenos a prueba de averias, y engrase
centralizado en el chasis, ademas de cuatro gatos estabilizadores.

•El carro básico incluye un techo telescopico como protección

con aprobación FOPS, carrete de cable, Luces de trabajo (2x 1000W
halogenos),Bomba de agua y una función de descarga de la bomba
para la partida mas facil con baja tensión ( partida aliviada).
Boomer S1D

Sistema de perforación DCS

•Bombas hidraúlicas : Posee 4 unidades que consisten en
una bomba de caudal variable para percusión/
posicionamiento,una caudal fijo para Rotación otra para el
pistón amortiguador y Bomba de agua y otra para el
compresor.
•Bombas con partida aliviada
•Presión del sistema 18-230 bar
•Volumen del estanque hidraúlico max 155 lts aprox.
•Indicador de bajo nivel de aceite (incl. Interuptor de corte
de corriente bajo el nivel)
•Medidor de temperatura de aceite en el estanque
•Filtro,
•Indicador de saturación del filtro
•Enfriador de aceite por agua,de acero inoxidable stainless
steel
•Aceite hidraúlico mineral
•Un panel de control para el operador
Boomer S1D

Recomendeciones del cable y su largo

• Voltaje Tipo Dimensión Diametro Largo

• 380-440V HO7RN 4x50 mm2 44 mm 90 m

• 500-550 V HO7RN 4x35 mm2 38 mm 110 m

• 660-690 V HO7RN 4x35 mm2 38 mm 110 m

• 1000 V BUFLEX 3x35+3G6 mm2 29 mm 200 m

 Boomer S1D

Sistema de aire
•Compresor Atlas Copco
LE7
•Capacidad, max 12.5 l/s a 7
bar
•Manometro de presion de
aire

Sistema de agua
•Bomba de agua CR 8-160 (50 Hz) o CR 8-100 (60 Hz)
•Capacidad, max 150 l/min a 13.5 bar
•Presion minima de entrada de agua 2 bar
Boomer S1D

Sistema Electrico

• Energia total instalada 70 kW

• Motor principal 1x 55 kW
• Voltage 380-1000 V
• Frecuencia 50-60 Hz
• Metodo de partida - estrella/triangulo (380 - 690 V) directa (1000V)
• Protección termica para los motores electricos
• Horometro de percusión en el panel
• Medidor de volt/amperage digital en el Panel elect.
• Indicador de secuencia de fase
• Indicador falla de tierra
• Cargador de bateria
• Transformador 1.5 kVA
Boomer S1D

Brazo BUT 29

•Extencion viga 1250 mm

•Telescopico 1450 mm
•Paralelismo del brazo Completo
•Rotacion de la viga 360 Grados
•Largo cilindro (Z) 782 Grados
•Peso, solo del brazo 1750 kg
Boomer S1D
Techo protector
Componentes
perforadora
viga carretes

boom

Gatos traseros
Gatos delanteros
 Boomer S1D

Focos de trabajo
Unidad de rotación

Tope delantero

Feed holder Cilindros A

Cilindros E
Boomer S1D
Estanque
Motor diesel hidráulico
Colector

Gabinete A10
Sist. ansul

Gabinete A50
Boomer S1D
Por qué un bit tiene que ser afilado

m m
Si el botón tiene un desgaste de ½ - ¾ del diámetro del botón, entonces la
penetración descenderá a un tercio de la original.
En este caso los golpes por metro de perforación han aumentado un 50%
y las revoluciones también han aumentado un 50% de rotación por metro
penetrado.
Por qué un bit tiene que ser afilado
100%

75% Soft rock

Penetration rate

Hard rock
50%
1/3 1/2 2/3
flat flat flat

25%
Por qué un bit tiene que ser afilado

El bit y el tren de barras se exponen para llevar más del 50% en el mejor
de los casos, y teóricamente la vida útil se acortará en un 30%.
Por qué un bit tiene que ser afilado

Cuando el botón ha perdido

30% de su protrusión, el
espacio entre los botones y la
roca es 30% más pequeño.
Entonces es más difícil para
el detritus pasar por ese
espacio y permanecen allí
para ser re-molidos.

El golpe del mecanismo de impacto no puede penetrar la piedra de una

manera eficaz debido al re-perforado, entonces, el uso de los botones
aumentará más como metros tiene que perforar
 IMPORTANTE .-

• TENER UN BUEN APOYO DE LA VIGA PARA EVITAR DAÑOS EN LOS ACEROS Y DESVIACIONES EN LOS TIROS

• AL REALIZAR EL EMBOQUILLADO SE DEBE TRABAJAR CON PERCUSIÓN REDUCIDA (130-140 BAR ) Y AVANCE
REDUCIDO (40-50 BAR) , PERFORAR HASTA UNOS 20-30 CM

• UNA VEZ TERMINADO LA PERFORACIÓN REDUCIDA (20-30CM ) , INICIAR LA PERFORACIÓN PLENA

PERCUSIÓN 190-230 BARES Y AVANCE MAXIMO 70-90 BARES .-
EL OPERADOR DEBE TENER CONTROL ABSOLUTO DE LA PRESIÓN DE AVANCE EN LA PERFORACIÓN PARA
EVITAR DAÑOS IRREPARABLES EN LOS ACEROS Y LOS COMPONENTES DEL EQUIPO .-

ANOMALIAS .-
• DAÑOS EN LOS HILOS DEL ADAPTADOR DE BARRA (CULATIN )
• ACEROS ROTOS
• EXCESO DE TEMPERATURA EN LOS ACEROS Y LOS COMPONENTES DE LA PERFORADORA
• BAJA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
• ROTURAS DEL CABEZAL DE BARRIDO (CAMARA DE AGUA ) POR LA PERCUSIÓN EN VACIO
LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN VA A DEPENDER DEL BUEN AJUSTE DE
LOS PARAMETROS DE PERFORACIÓN Y UN BUEN BARRIDO , SIEMPRE
ESTÉ ATENTO A LA LECTURA DE LOS MANOMETROS SON LOS QUE LE
INDICAN DE CÓMO ESTA TRABAJANDO EL EQUIPO.-
CONTROLAR CONSTANTEMENTE QUE EL BARRIDO SEA EL MÁS OPTIMO
DURANTE LA PERFORACIÓN ( 15 BAR ) , SE DEBE EVITAR LA
REMOLIENDA POR FALTA DE BARRIDO.-
EL BARRIDO ES IMPORTANTE PARA LA PERFORACIÓN PERO
RECUERDE QUE TAMBIEN SIRVE PARA LA REFRIGERACIÓN DE LOS
ACEROS.-
• PERDIDAS DE ACEROS POR ATASCAMIENTOS ( DESVIOS EN LA PERFORACIÓN )

• ROTURAS DE ACEROS POR MALAS PRACTICAS OPERACIONALES

• DESGASTE PREMATUROS EN LOS ACEROS Y LOS COMPPONENTES DEL EQUIPO

• BAJO RENDIMIENTO EN LOS TIEMPOS DE PERFORACIÓN

SOLTAR ACEROS .-
• SOLTAR LOS ACEROS CON PERCUSIÓN EN VACIO PRODUCE DAÑOS IRREPARABLES
EN LOS COMPONENTES DE LA COP
• DESPRENDIMIENTO DE LOS BOTONES DEL BITS
• TORCEDURAS DE LAS BARRAS
• ROTURAS DE LOS ACEROS DE PERFORACIÓN
• EXCESO DE TEMPERATURA EN LOS COMPONENTES DE LA COP ETC…
EVITAR DE PERFORAR EN VACIO ( POCA PRESIÓN DE AVANCE ) ,
PRODUCE DAÑOS Y TEMPERATURA EN LOS ACEROS .-
IMPORTANTE.-
• CAMBIAR LOS BITS DE ACUERDO A METROS PERFORADOS , PARA DAR MAS VIDA UTIL
• EL RECTIFICADO DEBE REALIZARSE CON LAS HERRAMIENTAS ADECUADAS PARA PROLONGAR
LA VIDA UTIL
• LOS PARAMETROS DE PERFORACIÓN DEBEN ESTAR BIEN SINCRONIZADOS
• BUEN MANEJO DE LA PRESIÓN MAX. DE AVANCE POR PARTE DEL OPERADOR
• NO MOVER LOS BRAZOS EN PERFORACIÓN
• MANTENER UN BUEN BARRIDO EN PERFORACIÓN
SIEMPRE SE DEBEN USAR LOS PROCEDIMIENTOS PARA SOLTAR LOS ACEROS , PARA EVITAR
DAÑOS EN LOS COMPONENTES DE LAS COP , TAMBIEN LOGRAMOS DAR MAS VIDA UTIL A LOS
ACEROS DE PERFORACIÓN .-

• ANTES DE TERMINAR LA PERFORACIÓN SE DEBEN SOLTAR LOS ACEROS USANDO LOS

PRECEDIMIENTOS PARA CADA CASO. PERCUTIR SOLO 5 SEG.
RECUERDE QUE SOLO UD. COMO OPERADOR PUEDE EVITAR LA MAYORIA DE LOS DAÑOS
EN LOS ACEROS Y LOS COMPONENTES DEL EQUIPO .-
EL OPERADOR DEBE TENER CONOCIMIENTO DE LOS PARAMETROS DE PERFORACIÓN DEL EQUIPO QUE VA
A TRABAJAR Y DEBE EXIGIR QUE SEAN CONTROLADOS PERIÓDICAMENTE .-

• VER QUE LA BARRA TENGA UNA VELOCIDAD ADECUADA EN PERFORACIÓN 180-230RPM

• VISUALIZACIÓN DE LA PRESIÓN DE ROTACIÓN EN PERFORACIÓN 50 BAR
CONTROL VISUAL.- • VISUALIZACIÓN DE LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN MAX. 190 -210 BAR
• CONTROLAR LA PRESIÓN DE AVANCE EN PERFORACIÓN 70-90 BAR
• VISUALIZACIÓN DE QUE EXISTE UNA BUENA PRESIÓN DE BARRIDO 15BAR
• VISUALIZACIÓN DE PRESIÓN DE AMORTIGUACIÓN 70-80BAR
ES REALMENTE IMPORTANTE QUE LOS EQUIPOS ESTEN PROVISTOS CON KIT PARA TRABAJAR CON ACEROS
DE MAYOR DIÁMETRO ( ESCARIADOR ) , PARA EVITAR DAÑOS EN LOS ACEROS Y EN LOS COMPONENTES DEL
EQUIPO.-
CONTROL.-
• EL OPERADOR DEBE CONTRAR SI LA PRESIÓN DE AVANCE CON ESCARIADOR ES LA CORRECTA
50-60 BAR (IDEAL 60 BAR ). SINO ES LA CORRECTA DEBE PEDIR QUE SEA REGULADA POR EL
MECANICO
• LAS RPM DE LA BARRA DEBERIÁ SER MAS BAJAS QUE TRABAJAR CON BIT CONVENCIONAL 140-
150RPM
SIEMPRE DEBEN SER CONTROLADAS LAS RPM DE ACUERDO AL DIAMETRO
DEL BIT Y ESCARIADOR
…SI CREES QUE YA CONOCES EL EQUIPO , ENTONCES AHORA
PUEDES INTERVENIRLO , PERO RECUERDA , TU SEGURIDAD ES
IMPORTANTE PARA ATLAS COPCO ………

……EL CONFIAR DE LO QUE YA SABES ES RIESGOSO…..

……TRABAJA CON SEGURIDAD……