PROCESOS

INDUSTRIALES/
MANUFACTURA
Luis A. Santos
 PROCESO DE RECTIFICADO (Maq con abrasivos)

El rectificado es un proceso de remoción de material

que se caracteriza por remover pequeñas cantidades
de material, con el fín de eliminar esas pequeñas
crestas de material (Mejorar la rugosidad) que han
quedado de procesos previos como el torneado,
fresado, con el fín de darle un mejor acabado
superficial a las piezas.

Las herramientas para esta remoción son llamadas

muelas o piedras abrasivas, que tienen la capacidad
de remover pequeñas partículas de material,
especialmente en material que ha sido endurecido.
El equipo donde se realiza se llama Rectificadora

Luis A. Santos
  Es el conjunto de irregularidades que tiene una superficie, y que pueden
afectar la funcionabilidad que una superficie determinada va a tener.
 Es definida como la distancia que existe entre la cresta más alta y el valle
más bajo.

Que es la Rugosidad?

 La unidad de medida es la milésima de pulgada (micro inch) o milésima

de milímetro.
 El equipo para medir la rugosidad se llama RUGOSIMETRO

Luis A. Santos
RUEDAS O PIEDRAS ABRASIVAS

Las ruedas abrasivas llamadas comúnmente

muelas o piedras, son herramientas de corte
utilizadas en diversas máquinas, como
esmeriles. Conformada de granos abrasivos y
una liga, se caracterizan por su dureza,
resistencia al desgaste y fractura.

Estas ruedas están compuestas por granos

abrasivos en dispersión en un aglomerante,
que define la forma de la herramienta y que
al actuar con elevada velocidad sobre la pieza
en elaboración, arrancan minúsculas
partículas de material. Esta operación se
denomina rectificado, en el que se elimina
material por medio de esta herramienta.

Luis A. Santos
 RUEDAS O PIEDRAS ABRASIVAS
Los elementos que determinan las características de una rueda abrasiva son:

El tipo de abrasivo: Está determinado por el tipo de material de que están

fabricadas las piedras abrasivas. Se dividen principalmente en dos categorías, óxido
de aluminio para rectificar aceros de alta resistencia y carburo de silicio; para
aceros de baja resistencia.

El tamaño del grano: Dependiendo del tipo de desbaste necesario para el material
deben elegirse siempre el grano más grueso para un desbaste rápido y económico
de cualquier material, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes
áreas de contacto. Para un acabado superficial más suave, se recomienda escoger
granos más finos, utilizados en materiales duros, frágiles y quebradizos.

La dureza: Esta característica de las ruedas se refiera a la resistencia que ofrecen los
granos abrasivos a desprenderse de la liga. Es deseable que los granos de un cuerpo
abrasivo estén fuertemente unidos entre sí, para soportar la presión del mecanizado,
de tal forma que no se desprendan de la liga.

Luis A. Santos
NOMENCLATURA DE LOS ABRASIVOS

Luis A. Santos
 TIPOS DE ABRASIVOS

Los dos tipos de abrasivos manufacturados que se

utilizan en la fabricación son el óxido de aluminio y el
carburo de silicio en sus diferentes variedades.

OXIDO DE ALUMINIO: Se obtiene de la electofusión a

2.100º C de la bauxita, dando un producto de elevada
dureza (escala Mohs=9). Su capacidad de corte,
friabilidad (capacidad de desmoronarse) y tenacidad
varían en función de su pureza.

CARBURO DE SILICIO: Se obtiene de la electrofusión a

2.000º C del cuarzo y el carbono. Es un producto más
duro (escala Mohs>9) y friable (Capacidad de
desmoronarse) que el óxido de aluminio, con una dureza
cercana al diamante, por este motivo sus granos son
más filosos y tiene mayor capacidad de corte.

Luis A. Santos
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TAMAÑO DE GRANO

El tamaño del grano se identifica con

número, e indica la cantidad de
divisiones por pulgada lineal que
tiene el tamiz más fino utilizado para
clasificar los granos. Cuando se
requiere una gran remoción de viruta
debe seleccionarse un grano grueso;
por otro lado, una buena calidad de
terminación requiere grano fino.
TAMAÑO DE GRANO

Luis A. Santos
 GRADO DE DUREZA

El grado de dureza indica la resistencia relativa (o fuerza

de sujeción) de la liga para sujetar los granos abrasivos
en su lugar. Este depende principalmente de las
propiedades de la liga y su porcentaje en el volúmen de
la rueda. El tipo, forma y tamaño del grano, así como la
estructura, tienen influencia en la dureza.

La solución ideal es graduar la dureza de la rueda para

que a través de un desgaste paulatino presente un
correcto autoafilado; esto se traduce en una mayor
economía de la operación.

Luis A. Santos
 ESTRUCTURA

Es el espaciamiento de los granos, determinado

por la proporción y disposición del abrasivo
dentro del volúmen de la rueda. Se expresa por
medio de números, correspondiéndole el
número "1" a la más cerrada y el número "12" a
la más abierta

Al graduar sistemáticamente la estructura se

puede obtener la capacidad de corte óptima para
una operación en particular.

Luis A. Santos
 LIGA O AGLUTINANTE

La liga o aglutinante es el material que da soporte a los

granos para que estos no se desprendan y la fuerza y dureza
necesaria para resistir las exigencias físicas a que son
sometidos. En función de obtener los mejores resultados y
preparar ligas adecuadas a los distintos materiales y
métodos de esmerilado.

Se utilizan diversos tipos de aglutinantes, que van desde

yeso o cerámicos hasta materiales sintéticos. .

Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con A,

B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X,Y,Z
como las más duras.

Luis A. Santos
FORMAS DE LOS ABRASIVOS

Luis A. Santos
 DIAMANTADO O AFILADO DE LOS ABRASIVOS

Con el fín de remover las partículas de viruta incrustadas

entre los granos de las piedras rectificadoras, o sobrantes
de grano que se han partido, es necesario realizar un
procedimiento llamado DIAMANTADO, que consiste en
pasar un diamante a lo largo y ancho de toda la piedra
rectificadora.. Así se logra mantener los requerimientos
de rugosidad que se esperan de este proceso.

Luis A. Santos
CLASES DE RECTIFICADO

Luis A. Santos
MAQUINAS RECTIFICADORAS

Luis A. Santos
MAQUINAS RECTIFICADORAS

Luis A. Santos
Rect plana Rect sin centros

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Rect interiores Rect cilíndrico

Luis A. Santos
 MAQUINADO NO CONVENCIONAL
Los procesos NO CONVENCIONALES de mecanizado dan respuesta a los nuevos problemas planteados en el mecanizado
de materiales de BAJA MAQUINABILIDAD y ESPECIFICACIONES EXTREMAS DE FORMA, TOLERANCIAS Y ACABADOS.
Los procesos de mecanizado tradicional vistos anteriormente actúan sobre el material por remoción de viruta, abrasión o
micro virutas. Estos procesos no son adecuados para todo tipo de situaciones.
Los diferentes procesos de mecanizado no tradicional no involucran solamente herramientas de punto a punto o
multipunto, sino que involucran fuentes de energía química, eléctrica y de haces de alta potencia. Las propiedades
mecánicas del material no tienen ahora tanta importancia como sus propiedades físicas, químicas y eléctricas.

CARACTERISTICAS IMPORTANTES:
 Elevado consumo de energía para arrancar una cierta cantidad de material.
 Tasas de arranque (mm3/min) bajas.
 Posibilidad de generar geometrías complejas,
 tolerancias muy ajustadas
 Acabados superficiales excelente
 Posibilidad de trabajar materiales muy duros
 Posibilidad de trabajar materiales muy frágiles
 Posibilidad de trabajar piezas difíciles de sujetar por otros procesos

Luis A. Santos
 PROCESOS NO CONVENCIONALES
MAS IMPORTANTES

• Electroerosión (Electric discharge machine EDM).

• Corte por hilo (Wire electric discharge machines WEDM)
• Corte con arco de plasma (Plasm arc cutting PAC)
• Mecanizado por ultrasonido (Ultrasonic machines USM).
• Mecanizado por chorro de agua ( Water jet machines WJM).
• Mecanizado po por chorro de agua abrasivo (Abrasive wáter
jet machines AWJM).
• Mecanizado electroquímico (Electrochemical machines
ECM)
• Mecanizado químico (Chemical machines CM).

Luis A. Santos
MAQUINAS DE DESCARGA ELECTRICA

Luis A. Santos
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 ELECTROEROSION POR PENETRACION

Básicamente, la eliminación de material se realiza mediante constantes y rápidos pulsos eléctricos, generados miles de
veces por segundo desde una fuente de potencia hasta un electrodo, que forman gran cantidad de chispas a elevadas
temperaturas.
Al estar ambos electrodos en un medio dieléctrico o aislante la tensión que se aplique a ambos ha de ser suficiente
como para llegar a crear un campo eléctrico mayor que la rigidez dieléctrica del líquido.
Luis A. Santos
https://youtu.be/0EDfokamosM

https://youtu.be/d4j4hARWKt0
ELECTROEROSION POR HILO

En la electroerosión por hilo se utiliza un hilo

metálico (electrodo) para cortar un contorno
programado en una pieza.
El electrodo está constituido por un carrete de hilo
de latón, latón-zinc o molibdeno.

Luis A. Santos
MECANIZADO POR ULTRASONIDO

Luis A. Santos
 MECANIZADO POR ULTRASONIDO
El USM (Ultra Sonic Machining), también conocido como rectificado por impacto ultrasónico, es un método en el
que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a una frecuencia ultrasónica y
ésta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la superficie de la pieza. La forma y dimensiones de la
pieza están en función de la herramienta.
Como el arranque del material está basado en la rotura frágil, este método es adecuado para mecanizar
materiales tan frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos, el silicio ó el grafito, y prácticamente cualquier
material duro.
El término “ultrasonidos” es debido a que la vibración se produce a una frecuencia próxima a los 20kHz (vibra
unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que está en el rango de los ultrasonidos.

https://
youtu.be/
71mSQDJ7l
s8

Luis A. Santos
MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA

Luis A. Santos
MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA CON ABRASIVOS

Luis A. Santos
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 MECANIZADO POR CHORRO DE AGUA CON ABRASIVOS
Prácticamente todos los materiales pueden ser cortados por medio de estos sistemas. La velocidad y calidad de
corte depende en gran parte de la maquinabilidad de los materiales y del espesor que se pretenda cortar.
Cuanto menor es el óndice de maquinabilidad, más lento se hace el corte, y cuanto mayor sea el espesor,
también más lento será el corte.
Los espesores de corte más comunes oscilan entre los 0.5 mm y los 120 mm para materiales duros. Aunque se
llegan a cortar espesores de hasta 350 mm, especialmente en acero inoxidable.
En espesores pequeños, se pueden ubicar varias piezas sobrepuestas para agilizar aún más el proceso de corte.

Materiales como el acero inoxidable, aluminio, latón, cobre, piedra y cerámica son los materiales más usados
para cortar por estos métodos.

La principal ventaja de este corte, es que por el hecho de hacerse en frio, la deformación es nula. Esto permite
obtener piezas terminadas con un muy buen nivel de acabado y facilita operaciones de mecanizado posteriores
en caso de ser necesario.

https://youtu.be/bRoY-
T10kdo
MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)

El ECM (Electro Chemical Machinig) es una tecnología

importante para mecanizar materiales difíciles de
conformar y para crear contornos complicados. Debido a
las ventajas de esta técnica, los campos principales de
aplicación son la industria aeroespacial, la industria del
moldeado y las operaciones de acabado superficial.

Durante el mecanizado electroquímico el arranque de

material es debido a un proceso de disolución gracias al
cual, en la pieza, no se genera ningún tipo de estrés
residual, la temperatura a la que se trabaja es inferior a
100°K y la herramienta (contra electrodo) no sufre
desgaste.
 MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)

El proceso ECM permite la eliminación de rebabas y

micro rebabas generadas por torneado, roscado,
rectificado, etc. Ofrece a su vez la posibilidad de realizar
radios en intersecciones o cualquier otra zona interna
de la pieza, trabajando de modo preciso, con unas
tolerancias mínimas y sin crear rebabas secundarias.

El proceso de ECM se realiza mediante una corriente

eléctrica que circula desde la pieza (ánodo) hacia la
herramienta (cátodo) a través de una solución
electrolítica (NaCl o NaNO3). Gracias a esta corriente
eléctrica se consigue eliminar el material sobrante por
disolución molecular del mismo, y las partículas de
material disuelto son posteriormente filtradas para
conservar las características del electrolito.
 MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)

Es necesario resaltar que el grado de arranque de material no depende de las propiedades mecánicas de la
misma sino que depende principalmente de la composición química.

Las características del mecanizado electroquímico hacen posible que el arranque de materia sea a nivel de
tamaño micro, pudiéndose aplicar de manera efectiva para mecanizar micro detalles.

Esta técnica puede aplicarse para producir diferentes geometrías en superficies de metales y aleaciones en un
rango de 1 a 100 µm. La selección adecuada de parámetros y el uso de cátodos precisos hacen posible
mecanizar superficies tanto internas como externas con tolerancias de hasta ±1 µm.

El proceso electroquímico es el aliado perfecto para mecanizados complejos y para desbarbar piezas en series
medias o largas, gracias a un reducido tiempo de proceso (normalmente de 5 a 20 s.) y de preparación de
máquina (de 15 a 20 minutos).

En su conjunto, las máquinas electroquímicas son fáciles de usar y programar, además pueden ser utilizados
como sistemas independientes o integrados en la línea de producción. Ofrecen una gran variedad de
configuraciones dependiendo de las necesidades especificas de cada cliente en términos de volumen de
producción, tipo de material, y dimensiones de las piezas
 MECANIZADO ELECTROQUIMICO (ECM)
Los campos de aplicación más frecuentes del proceso electrolítico son sistemas de
frenos ABS, ruedas dentadas, componentes para sistemas de inyección diesel, cuerpos
de válvulas, cajas de dirección, componentes neumáticos e hidráulicos, etc., y es
aplicable a todos los materiales conductores como acero, aluminio, metales no
ferrosos, y otros.

https://youtu.be/
iMPQwfkoAdk
 MAQUINADO CON LASER
El mecanizado con láser es un proceso especial o
proceso no convencional de mecanizado de índole
térmica, que no genera viruta, en el que la eliminación
del material se provoca por la fusión y vaporización del
mismo al concentrar en zonas localizadas elevadas
temperaturas.
'LASER' son las siglas del inglés 'Light Amplification by
Stimulated Emission of Radiation', lo que en castellano
significa Amplificación de luz mediante emisión
estimulada de radiación. El mecanizado con láser,
comparado con los procesos convencionales de arranque
de viruta, presenta una mejor precisión y acabado
superficial (rugosidad), siempre y cuando no lo
comparemos con los procesos de superacabado.
Otros aspectos importantes son que se pueden obtener
determinadas formas complejas no obtenibles por
procesos convencionales, y que se pueden mecanizar
https://youtu.be/iayJM_Rd6ao
materiales muy duros.
 MAQUINADO CON LASER
La tecnología del mecanizado con láser se basa en la generación de un haz láser de elevada potencia que es dirigido
hasta a la pieza a mecanizar mediante un sistema de espejos de reflexión de alta precisión y una lente de enfoque
convergente. En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de energía térmica concentrada
que produce la volatilización del material.

La tasa de eliminación del material no es masiva, y se produce una zona afectada por el calor que puede alterar la 
estructura cristalina, perjudicando así las propiedades resistentes del material. Una de las ventajas que aporta este
proceso es la de poder mecanizar microorificios con relaciones de profundidad-diámetro de 20:1 a 10:1, siendo el
diámetro mínimo alcanzable de unos 0,1 milímetros.

Otra característica de esta tecnología es que al ser una fuente de energía la que incide sobre el material a mecanizar,
no se producen desgastes, roturas ni colisiones de la herramienta de corte.

Es fundamental para la mecanización por láser la 

absorción de la radiación del láser en el material
de base o en una capa de recubrimiento. La
absorción depende de la longitud de onda, del
tipo de láser y del material.
 MAQUINADO CON LASER Procesos:
Materiales:
• Taladrado: Hasta 0,1 mm
• Corte: Bi y tridimensional
El mecanizado con láser se emplea para
• Marcación
mecanizar cualquier tipo de material
• Tratamientos térmicos: temple, Revenido
independientemente de su dureza o 
• Soldadura
maquinabilidad, como por ejemplo: metales
• Limpieza
duros y blandos, aleaciones
• Blanqueamiento
 termorresistentes, cerámicas, silicio, 
• Cambio de color
composite, cueros, cartón, tejidos, madera,
plásticos, etc…
Ventajas:
Algunos materiales absorben la radiación del
haz excepcionalmente bien, pero otros
mucho peor. •Este mecanizado es rápido y productivo.
El aluminio o el latón sin recubrimiento •Las cortaduras por láser son de aplicación flexible.
tienen un grado de absorción débil. En estos •Cualquier tamaño de piezas
casos es necesario por lo tanto un potente •Proceso seguro
sistema láser. •Proceso sencillo y fácil de ejecutar
También es muy habitual utilizar este proceso •Proceso muy limpio
para el mecanizado de  •No hay desgaste de herramienta
materiales compuestos de matriz polimérica. •Con este proceso se pueden obtener paredes verticales y
acabados de esquinas vivas.