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PROCESAMIENTO DE
METALES Y
MANUFACTURA

UNIDAD I: INTRODUCCIÓN, METROLOGÍA Y CLASIFICACIÓN DE

LOS PROCESOS DE MANUFACTURA DE METALES.

Dr. Ing. Maximo Cisneros Tejeira

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PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de
Viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado
deseado. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente
(metal sobrante) del metal por medio de herramientas de corte y maquinas
adecuadas.

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METAL SOBRANTE (SOBREESPESOR): Es la cantidad de material que
debe ser arrancado de la pieza en bruto, para conseguir la configuración
geométrica, dimensiones, precisión y acabados requeridos.

PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la

profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de
la herramienta; generalmente se designa con la letra “ t “ y se mide en
milímetros en sentido perpendicular entre las superficies a trabajar y la
obtenida.
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En las maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y
Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se
determina según la fórmula:

en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).

Df = Diámetro final de la pieza (mm).

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En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
t = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza (mm).
e = espesor final de la pieza (mm).

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VELOCIDAD DE AVANCE: Se entiende por avance al movimiento de la
herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en
un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente por la
letra “ s “ y se mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal
porta-pieza o porta-herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.

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VELOCIDAD DE CORTE. Es la distancia que recorre el filo de corte de la
herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de
Corte) respecto a la superficie que se trabaja.
El movimiento que origina la velocidad de corte puede ser:
• rotativo
• alternativo
En el primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza
y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona en que se está
efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto
herramienta y pieza y debe medirse en el punto más desfavorable.

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En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en
cualquier punto de la pieza o la herramienta.
En el caso de máquinas con movimiento giratorio ( Torno, Taladro, Fresadora,
etc. ), la velocidad de corte está dada por:
Vc = π D n (m/min) o (pies/min)
en donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

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Para máquinas con movimiento alternativo ( Cepillos, Escoplos, Brochadoras,
etc. ), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por:
en donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

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MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA
MAQUINAS-HERRAMIENTA: Son aquellas máquinas que desarrollan su
labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente
perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el material a
trabajar produciendo en éste un cambio de forma y dimensiones deseadas
mediante el arranque de partículas o bien por simple deformación.

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La elección de la máquina-herramienta que satisfaga las exigencias
tecnológicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
1. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En relación a la
forma de las distintas superficies del elemento a maquinar, se deben
deducir los movimientos de la herramienta y de la pieza, ya que cada
máquina-herramienta posee sus características que la distinguen y resulta
evidente su elección.

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2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las
dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la máquina-herramienta
son suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Además, se
debe tomar en consideración la potencia que será necesaria durante el
arranque de la viruta; la potencia estará en función de la profundidad de
corte, la velocidad de avance y la velocidad de corte.

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3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la elección más
adecuada entre las máquinas de tipo corriente, semiautomático y
automático (en general, se emplean máquinas corrientes para
producciones pequeñas y máquinas automáticas para producciones
grandes).

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4. Según la precisión requerida: Con este factor se está en condiciones de
elegir definitivamente la máquina-herramienta adecuada.

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CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA
HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y
por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo
hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y
gastando la mínima energía.

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MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La selección del material para la construcción de una herramienta depende de
distintos factores de carácter técnico y económico, tales como:
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de producción ( pequeña, mediana y en serie ).
3. Tipo de maquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.

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TIPOS DE VIRUTAS
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha información
valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un
corte más eficiente que otros. El tipo de viruta está determinado
primordialmente por:
a ) Propiedades del material a trabajar.
b ) Geometría de la herramienta de corte.
c ) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte).

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En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
1. Viruta discontinua.
2. Viruta continua.
3. Viruta continua con protuberancias.

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Viruta discontinua: Este caso representa el corte de la mayoría de los
materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos
casos, los esfuerzos que se producen delante del filo de corte de la
herramienta provocan fractura. La fractura se debe a que la deformación real
por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección del plano
de corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy
pequeños.
Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.

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Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones
con materiales más dúctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones
pueden ser bajas velocidades de corte o pequeños ángulos de ataque en el
intervalo de 0o a 10o para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el
ángulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la
producción de la viruta discontinua.

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Viruta continua: Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría
de materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es
producido por velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de
ataque (entre 10o y 30o) y poca fricción entre la viruta y la cara de la
herramienta. Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y
en consecuencia la herramienta debe contar con un rompevirutas que retuerce
la viruta y la quiebra en tramos cortos.

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Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte
de materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción
sobre la cara de la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada
capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la
herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una
herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su cara.
Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la
superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto
de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

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FLUIDOS DE CORTE (REFRIGERANTES)
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un
fluido que baña el área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos
principales de este fluido son:
a ) Ayudar a la disipación del calor generado.
b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la pérdida
del filo de la herramienta.
c ) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.
d ) Proteger a la pieza contra la oxidación y la corrosión.
e ) Arrastrar las partículas del material ( medio de limpieza ).
f ) Mejorar el acabado superficial.
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Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los
siguientes:
1. Poder refrigerante: Para ser bueno el líquido debe poseer una baja
viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal ( para obtener el máximo
contacto térmico ), un alto calor específico y una elevada conductibilidad
térmica.
2. Poder lubrificante: Tiene la función de reducir el coeficiente de
rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la
viruta sobre la cara anterior de la herramienta.

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Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:
1. Aceites minerales: A esta categoría pertenecen el petróleo y otros
productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un
buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes.
2. Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos
de plantas o semillas; tienen buen poder lubrificante y también
refrigerante, además de tener un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con
facilidad por ser inestables.

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3. Aceites animales: Pertenecen a éstos el aceite de sebo y otros obtenidos
de órganos animales; como los vegetales, tienen un buen poder
lubrificante y refrigerante, pero se oxidan.
4. Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y
minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%. Tienen un
buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos que los
vegetales.

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5. Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como característica la
lubrificación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento de la
viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el
maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la
superficie de las piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites
llamados “inactivos” obtenidos con mezclas de bisulfuro de molibdeno y
aceites vegetales o animales.

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6. Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua
en las siguientes proporciones:
a ) De 3 a 8% para emulsiones diluidas: Tienen un escaso poder
lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
b ) De 8 a 15% para emulsiones medias: Poseen un discreto poder
lubrificante; se emplean para el maquinado de metales de mediana
dureza con velocidades medianamente elevadas.
c ) De 15 a 30% para emulsiones densas: Presentan un buen poder
lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de elevada
tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies
de las piezas maquinadas.
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CORTE CON SIERRAS
Existen tres tipos de máquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una
basada en el movimiento de corte que efectúan. Todas funcionan en tal forma
que una sucesión de dientes pasan a través del corte, pero los diferentes tipos
varían en facilidad, capacidad y aplicación.
La clasificación es la siguiente:
1) Sierras alternativas o de arco.
2) Sierras de disco (circulares).
3) Sierras de cinta o de hoja continua.

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1) SIERRAS ALTERNATIVAS O DE ARCO.- Este tipo de sierras se
caracterizan por el movimiento alternativo de la hoja de sierra en el corte.
El corte se efectúa en una dirección solamente y la sierra no corta durante
la carrera de retorno.
Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuración
general: una base y una mesa para soportar las piezas, las cuales
permanecen estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje y
movimiento de la hoja de la sierra. Se utilizan tanto mecanismos de
accionamiento mecánico, como hidráulico junto con una gama de
velocidad y se emplean dos tipos diferentes de avances.

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UNJFSC SIERRA ALTERNATIVA

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2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se
distinguen por una hoja de sierra circular montada en un eje accionado
mecánicamente y que gira a través del centro.

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3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta están constituidas por una
delgada y flexible hoja sinfín que pasa a través del corte. Esta hoja o cinta
pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales proporciona el movimiento y la
otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que se
encuentra entre las dos ruedas.

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TO R N EAD O
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la
elaboración de piezas de revolución (cilíndricas, cónicas y esféricas),
mediante el movimiento uniforme de rotación alrededor del eje fijo de la
pieza.
Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales
como:
• cilíndricas externas e internas
• cónicas externas e internas.

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Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y
herramienta, que permiten se realice la operación, estos son:
Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y
lo posee la pieza a trabajar.
Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilíneo que obliga a la
herramienta a desplazarse a lo largo de la superficie del material, para
encontrar siempre nuevo material a cortar.
Movimiento de penetración.- Es el movimiento que determina la
profundidad de corte al empujar la herramienta hacia el interior de la pieza, y
regular así la profundidad de cada pasada y la sección de la viruta.

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MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

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En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes:
Torneado Cilíndrico exterior o cilindrado.- Este se puede efectuar con o sin
contrapunto, dependiendo de la longitud de la pieza, esta operación se realiza
con pasadas de desbaste y de afinado.

CILINDRADO EXTERIOR
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Torneado cilíndrico interior o mandrinado.- Este se efectúa con
herramienta acordada o usando una barra para interiores, con pasadas de
desbaste y afinado.

CILINDRADO INTERIOR

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Refrentado o careado.- Mediante esta operación se logra que las caras
frontales queden planas y normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas
de desbaste y afinado.

REFRENTADO TORNEADO CÓNICO

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Torneado cónico.- Esta operación se puede realizar con el desplazamiento
del contrapunto ó con la rotación del carro porta-herramienta, se efectúa con
pasadas de desbaste y de afinado.
Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso
determinado, ya sea exterior o interior, esto se hace utilizando el husillo de
roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas ocasiones se utilizan
herramientas como el machuelo y la tarraja en diámetros pequeños.
Tronzado.- Es la operación final que se realiza en el torneado, cuya finalidad
es la de separar la pieza ya maquinada del resto del material.

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TRONZADO

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HERRAMIENTAS PARA TORNEAR: Las herramientas usadas en el
torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas por una
barra de sección cuadrada o rectangular, generalmente llamadas buriles o
cuchillas y en algunos trabajos se usan barras de sección circular.
La elección de la herramienta está en función del tipo de material a trabajar ya
que la parte cortante de la herramienta debe tener una dureza superior a éste.
La construcción de la punta cortante de la herramienta para torneado se
muestra en la siguiente, y generalmente consta de:

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PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA

TORNO.
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Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina:
Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo.
Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante
el proceso de corte.
Los ángulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las
superficies de la herramienta son:
• Ángulo de incidencia (α), es el formado por la superficie de corte y la
incidencia.
• Ángulo de filo (β), se encuentra entre las superficies de incidencia y de
ataque.

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• Ángulo de ataque (γ), es el ángulo formado entre la normal a la superficie
de corte y la superficie de ataque.
• Ángulo de corte (δ), está formado entre la superficie de ataque y la
superficie de corte.
Estos ángulos se ilustran en la siguiente figura tanto para una herramienta de
filo frontal (A) como para una herramienta de filo lateral (B).

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Los ángulos de posición y de punta

ÁNGULO DE POSICIÓN Y DE PUNTA DE LA

HERRAMIENTA
a) ANG. DE POSICIÓN GRANDE
b) ANG. DE POSICIÓN PEQUEÑO
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c) ANG. DE POSICIÓN NORMAL (45º).
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HERRAMIENTAS PARA DESBASTE
A.- Recta, derecha para cilindrar, B.- Acodada, derecha para cilindrar, C.- De
bisel, derecha para cilindrar, D.- Acodada, derecha para refrentar.

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HERRAMIENTAS PARA ACABADO
A.- De uña, simétrica para cilindrar, B.- De una, acodada derecha para
cilindrar, C.- De cuchillo, derecha para refrentar, D.- De cuchillo, acodada
para refrentar, E.- De refrentar.

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HERRAMIENTAS DE FORMA
A.- De tronzar, B.- Para entallar derecha, C.- Para entallar central D.- Para
filetear, E.- Para radios convexos, F.- Para radios cóncavos.

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HERRAMIENTAS PARA TORNEADO INTERIOR
A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, B.- Recta derecha para agujeros
ciegos, C.- Acodada para ranuras interiores, D.- De garfio, para fileteado
interior.

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Torno paralelo

Torno Vertical

TORNOS Torno Copiador

Torno Revolver

Torno CNC

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TORNO PARALELO
Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en
posición horizontal; debido a lo anterior también se le llama Torno
Horizontal.
Sus partes principales que son:
1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal móvil.
5.- Carro porta-herramienta.

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TORNO VERTICAL
Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es
pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado
integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre
puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan
aquellas piezas que van sujetas con garras adecuadas o con otros sistemas de
fijación al plato.

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TORNO COPIADOR
Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite el
mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de
acuerdo a las características de la misma, que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de
acero, que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente
forjados y que tienen poco material excedente.

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TORNO REVOLVER
Este tipo de torno se emplea para producción en serie, existen de muy
diversos tipos y tamaños, algunos de ellos están diseñados para fabricar
piezas procedentes de barra, en este caso tienen el árbol principal hueco, están
provistos de dispositivos de sujeción mediante boquillas cónicas de expansión
y de otro dispositivo para avance de la barra cuando la boquilla se abre.
El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal
normal con su torreta porta-herramienta y además posee un segundo carro
longitudinal que lleva una torreta portaherramienta hexagonal giratoria.

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Algunas de las partes del torno revolver:
A) BANCADA
B) CABEZAL MOTOR
C) PLATO PORTA PIEZA
D) PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO
HERRAMIENTAS
E) CARRO TRANSVERSAL
F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL
G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
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TORNO CNC
Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho
mediante unos porta-herramientas especialmente diseñados para cada
máquina las cuales entran en funcionamiento de forma programada, y permite
a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y
coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el
mecanizado integral de piezas complejas.
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Dada la robustez de la máquina, permite trabajar a velocidades de corte y

avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de
UNJFSC las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.
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PARTES DEL TORNO
En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:
• La bancada
• El cabezal y cabezal móvil
• El contrapunto
• Los carros de movimiento de la herramienta
• La caja Norton de control de velocidades

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CALCULO DE PARÁMETROS
Potencia efectiva utilizada durante la operación expresada en C. V.

Donde :
Nu = Potencia útil de la máquina C.V.
η= Rendimiento mecánico de la máquina.

Donde :
Fc = Fuerza de corte Kg.

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Vc = Velocidad de corte m/min.

Fc = qσs
q = Sección de viruta mm2
σs = Esfuerzo unitario de corte Kg / mm2

Por lo tanto:

q = ts; t = Profundidad de corte para una pasada mm; s = Avance de la

herramienta mm/rev.

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Tiempo de maquinado. La expresión general para determinar el tiempo de
maquinado se presenta a continuación :

L = Longitud a maquinar en mm
n = Número de revoluciones de la pieza RPM.
s = Avance de la herramienta mm/rev.
Esta expresión se verá afectada por el número de pasadas

El valor de m siempre deberá ser un número entero, ya que no hay fracciones

UNJFSC de pasada.
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Por lo tanto :

Esta expresión también se puede representar de la siguiente manera :

Donde:
n’ = Número de revoluciones necesarias para realizar una carrera completa y
es igual a :

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FRESADO
El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el
cual se maquinan superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo
cual se efectúa con una herramienta llamada fresa.
La fresa es una herramienta multicortante, es decir, está constituida por
varios filos de corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia. Al girar,
la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilíneo,
virutas de dimensiones relativamente pequeñas. Cada filo penetra en la pieza
como si fuese un cincel y arranca una viruta en forma de coma.

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Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que hacen posible se
realice el fresado son:
Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilíneo que posee la
pieza, con el objeto que la herramienta encuentre nuevo material que arrancar.
Movimiento de penetración (t). Que es un movimiento rectilíneo el cual
regula la profundidad de corte sobre el material, normalmente este
movimiento lo posee la pieza, y en algunas ocasiones lo puede presentar la
herramienta (en algunas fresadoras verticales).

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Forma de trabajar de las fresas.
El fresado puede efectuarse de dos formas diferentes, según la herramienta
utilizada.
Fresado Cilíndrico.- La rotación de la herramienta en este fresado se efectúa
alrededor de un eje paralelo a la superficie de la mesa.

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Fresado Frontal.- La rotación de la herramienta se efectúa alrededor de un
eje perpendicular a la superficie de la mesa. Los filos cortantes (c) están
dispuestos sobre la superficie exterior de la herramienta y además también
sobre la base del cilindro que constituye la herramienta.

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ESTRUCTURAS DE LAS FRESAS.
La fresa es una herramienta multi-cortante, esto es, está formada por varios
filos cortantes dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
La forma geométrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en
todas las herramientas que trabajan con arranque de viruta, por los tres
ángulos fundamentales formados por las caras A y B que delimitan el filo:
Angulo de Incidencia α
Angulo de Filo β
Angulo de desprendimiento o ataque γ

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Para las fresas con dentado helicoidal se considera también el ángulo δ, que
mide la inclinación del filo respecto al eje de fresa

ÁNGULOS DE LA FRESA

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Es importante seleccionar adecuadamente los valores de los ángulos α, β, y γ ;
tomando en consideración el tipo de material a maquinar, en la siguiente tabla
se muestra algunos valores para diversos tipos de fresas según el avance sea
en contra o a favor de la fresa.

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CLASIFICACIÓN DE LAS FRESAS.
I.- De acuerdo a su estructura puede ser:
1. Rectas.
2. Inclinadas.
3. Helicoidales.

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CALCULO DE PARÁMETROS
Potencia efectiva utilizada durante la operación expresada en C. V.

Donde:
Fc = Fuerza de Corte ( en Kg )
Vc = Velocidad de corte ( en m/min )
η = Rendimiento mecánico de la máquina.

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Donde:
s = Avance por minuto (en mm/min)
b = Ancho del fresado (en mm)
σ = Resistencia al corte del material (en kg/mm2 )
t = Profundidad de corte para una pasada (en mm)
D = Diámetro del cortador (en mm)
Z = Número de dientes del cortador.

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Tiempo de maquinado: La expresión utilizada para determinar el tiempo de
maquinado se presenta a continuación.

Donde:
L= Longitud total de desplazamiento de la pieza (en este caso). se debe
considerar la entrada y salida de la herramienta (en mm)
m= Número de pasadas.

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Para determinar la longitud total de desplazamiento de la pieza, se utiliza la
siguiente expresión .

Donde:
l = Longitud de la pieza a fresar (en mm)
ls = longitud de salida de la herramienta, este valor varía entre los límites de 2
a 5 mm.
le = Longitud de entrada de la herramienta, la cual se determina en función
del tipo fresado que se esté realizando, para lo cual se presentan las siguientes
expresiones (en mm)

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Para el fresado cilíndrico, así como el fresado con herramientas de forma o
con juego de fresas y también para fresas frontales durante el fresado lateral.

Para el fresado de ranuras durante el fresado cilíndrico.

Para el desbaste ls = 2...5 mm
Para el afinado ls = le + 2 mm

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En el fresado frontal, la longitud de entrada y de salida dependen del ancho de
la pieza, del diámetro de la herramienta así como también de la posición del
eje de la herramienta respecto al centro de la pieza, por lo anterior se
presentan dos alternativas.
Fresado frontal central.

Fresado frontal intermedio.

c = Distancia entre el eje de la herramienta y el de la pieza.

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El tiempo de maquinado durante el fresado, será la suma del tiempo empleado
durante las operaciones de desbaste más el tiempo empleado durante la o las
operaciones de afinado. Por lo tanto, es necesario determinar el número de
pasadas m tanto para el desbaste como para el afinado, usando la siguiente
expresión.

El valor de m siempre deberá de ser un número entero, ya que no hay

fracciones de pasada.

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TA LA D R A D O
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilíndrico en cuerpo,
mediante una herramienta denominada broca. El movimiento principal o de
corte de rotación (Vc) y el movimiento secundario de alimentación o avance,
son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su
vez se desplaza linealmente, generando de esta forma el hueco en la pieza, la
cual permanece fija a la mesa de trabajo.

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Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y
rimado que son las operaciones básicas que se realizan en un taladro.
BARRENADO.- Consiste en aumentar el diámetro de un agujero, con la
finalidad de lograr precisión en las dimensiones, así como rectificar el eje del
agujero.
RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisión al diámetro del
agujero, pero a diferencia del barrenado no rectifica su eje.

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HERRAMIENTAS PARA TALADRAR (BROCAS).- En forma general,
estas herramientas se pueden clasificar de la siguiente manera.
• De punta.
• Helicoidales.
• Para agujeros profundos.
Brocas de punta.- La broca de punta presenta en la cabeza, dos caras
destalonadas que se determinan según una línea llamada cresta. Estas caras,
junto con la de corte, constituyen los filos cortantes.

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Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo
del cual se han practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de
forma cónica, mientras que en el extremo opuesto se tiene el mango de
fijación, que pude ser también cónico.
Las brocas helicoidales deben dar lugar los siguientes resultados:
a) Producir agujeros de precisión y rectos.
b) Penetrar en el material con el mínimo gasto de energía.
c) Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
d) Máxima duración del filo cortante y, por tanto, mínimo desgaste de la
broca .

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Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros
profundos (de 10 a 100 veces el diámetro), con brocas helicoidales, se
presentan varios inconvenientes, entre los cuales se pueden mencionar los
siguientes:
Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las
ranuras helicoidales, tienen a desviarse por causa del efecto de columna
(pandeo) debido al esfuerzo de penetración y tienen una baja resistencia a los
momentos torcionales originados durante el proceso. Como consecuencia de
estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros
cuya profundidad está comprendida entre 10 y 100 veces el diámetro.

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CÁLCULOS DE PARÁMETROS
Fuerza de corte.- Es la fuerza necesaria para arrancar la viruta mediante los
dos filos de la broca, y se puede determinar usando la siguiente expresión.

Donde:
d= Diámetro de la broca en mm.
s= Avance de la broca en mm./revolución.
ϕ= Angulo de punta de la broca.
σ = resistencia al corte del material a taladrar en Kg./mm2
q= Sección transversal de la viruta que se corta.

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A continuación se presenta una tabla de valores de σ :

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Velocidad de corte.- Es igual a la velocidad periférica de un punto situado en
el contorno exterior de la broca. En una revolución, dicho punto recorre una
distancia d, y por lo tanto en “n” revoluciones por minuto, recorrerá dn, de
donde:

d = diámetro de la broca en mm.

n = Revoluciones por minuto de la broca.

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Avance (s).- es la distancia que se desplaza la broca en cada revolución de la
misma. Cuando más grande sea el diámetro de la broca, tanto mayor podrá
elegirse el avance. Como orientación se presentan las siguientes relaciones:
Para aceros: Para fundición:

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CEPILLADO
El cepillado es la operación de maquinado por arranque de viruta para obtener
superficies planas mediante el movimiento principal ( o de corte ) rectilíneo
alternativo presentado por la herramienta o la pieza, dependiendo de la
maquina a emplearse. Las máquinas destinadas a realizar el cepillado son:
• Cepillo de Codo ( Limadora ).
• Cepillo de Mesa ( Cepilladora ).
• Escoplo ( Mortajadora ).

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CEPILLADO EN EL CEPILLO DE CODO
Se define como el arranque de viruta producido mediante la acción de una
herramienta monocortante, que se mueve linealmente con movimiento
alternativo y horizontal sobre la superficie de la pieza.

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CEPILLO DE MESA (CEPILLADORA)
El cepillado que se realiza en un cepillo de mesa es una operación muy
parecida a la que se realiza en el cepillo de codo, porque consiste en arrancar
linealmente la viruta de la superficie de una pieza, mediante una herramienta
monocortante. Sin embargo, en este caso es la pieza la que tiene el
movimiento principal lineal alternativo, mientras que la herramienta tiene los
movimientos de alimentación y profundidad de corte.

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CEPILLO DE MESA DE UN MONTANTE ( UNA COLUMNA ).

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ESCOPLO (MORTAJADORA)
El escopleado también conocido como mortajado, es la operación de arranque
de viruta mediante el movimiento lineal alternativo y en este caso vertical
presentado por la herramienta.

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Con este proceso se pueden elaborar diversos maquinados en orificios
previamente realizados, tales como los que se ilustran en la figura No. 14;
también se pueden obtener superficies verticales exteriores e interiores de
cualquier perfil.

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RECTIFICADO
Es el proceso mediante el cual se efectúa el maquinado de un material
utilizando una herramienta abrasiva, la cual comúnmente se denomina muela.
Las muelas son herramientas policortantes constituidas por millares de
partículas de grano abrasivo, cada una de las cuales es realmente una
herramienta de corte aguda, cuya función es cortar la superficie del material
que se rectifica.

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GENERALIDADES DE LAS MUELAS.
Los factores que determinan la apropiada selección de la rueda abrasiva ideal
para una cierta condición de trabajo, son los siguientes:
1.- El tipo de abrasivo
2.- El tamaño del grano
3.- La dureza de la rueda
4.- La estructura
5.- El aglutinante o liga

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LOS TIPOS DE ABRASIVOS
TYRALUM A Y 10A
TYRALUM 52A
TYRALUM 88A
TYRALUM 89A
TYRALUM 91A
TYRALUM 92A

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EL TAMAÑO DEL GRANO
Se determina por una cifra que indica el número de mallas por pulgada lineal
que tiene el tamiz final empleado para separar los granos. Son cifras
universalmente aceptadas por todos los fabricantes de abrasivos.
muy gruesos, 8, 10, 12, 14,
gruesos, 16, 20, 24, 30,
medianos,36 ,46, 54, 60,70,
finos, 80, 90, 100, 120, 150,
muy finos,180,220,240,280,
extra finos,320, 400, 500, 6 00 ,
al seleccionar el tamaño del grano tenga presente utilizar un grano grueso
para desbastar o cuando este esmerilando materiales suaves y dúctiles, y un
grano fino para pulir.

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TIPO DE MUELAS
Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones,
dependiendo del trabajo que se realice. A continuación en la figura No. 2 se
muestran algunas formas típicas de muelas.
A = de disco,
B-C de copa,
D = de plato hueca,
F = Bicónica,
G = de copa cilíndrica,
H = de disco para roscas,
I = de forma para arboles
ranurados ,
J = m, n, o = para superficie
cilíndricas interiores.
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