Gráficos de control

Gráficos de control por variables

Variación por causas comunes Es aquella que permanece día a día, lote a
lote y es aportada en forma natural por las condiciones de las 6 M.
La variación por causas comunes (o por azar) es aquella que permanece día
a día, lote a lote; y es aportada de forma natural por las condiciones de las
6 M. Esta variación es inherente a las actuales características del proceso y
es resultado de la acumulación y combinación de diferentes causas que son
difíciles de identificar y eliminar, ya que son inherentes al sistema y la
contribución individual de cada causa es pequeña; no obstante, a largo
plazo representan la mayor oportunidad de mejora.

Variación por causas especiales Es causada por situaciones o circunstancias

especiales que no están de manera permanente en el proceso.
Cartas de control

El objetivo básico de una carta de control es observar y

analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo.
Así, es posible distinguir entre variaciones por causas comunes
y especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el
funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de
control y de mejora. Cuando se habla de analizar el proceso
nos referimos principalmente a las variables de salida
(características de calidad), pero las cartas de control también
pueden aplicarse para analizar la variabilidad de variables de
entrada o de control del proceso mismo.
Carta de control Es una gráfica que sirve para observar y
analizar la variabilidad y el comportamiento de un proceso a
través del tiempo.
Tipos de cartas de control
Existen dos tipos generales de cartas de control:
para variables y para atributos.

para variables tipo Shewhart más usuales son:

• (de medias).
• R (de rangos).
• S (de desviaciones estándar).
• X (de medidas individuales).

cartas de control para atributos:

• p (proporción o fracción de artículos defectuosos).

• np (número de unidades defectuosas).
• c (número de defectos).
• u (número de defectos por unidad).
Carta de control -R

Cartas de control -R, diagramas para variables que se

aplican a procesos masivos, en donde en forma
periódica se obtiene un subgrupo de productos, se
miden y se calcula la media y el rango R para
registrarlos en la carta correspondiente.
EJEMPLO

En una empresa del ramo metalmecánico se fabrican punterías para motores

de automóviles. Cierta puntería debe tener un diámetro exterior de 20 000
micras (μm); donde 1 μm es igual a 0.000001 m, con una tolerancia de ±25
μm. De esta manera, si a las mediciones del diámetro se les resta el valor
nominal deseado, entonces las especificaciones serán EI = −25 y ES = 25. Para
evaluar la estabilidad del proceso se realiza un estudio inicial, donde es usual
obtener por lo menos de 20 a 25 subgrupos (muestras) de tamaño pequeño
(entre 5 y 10 por lo general). Además, estos subgrupos deben estar
espaciados, de forma que capten el funcionamiento del proceso en un
periodo suficientemente amplio para que se capten diferentes cambios en el
proceso (turnos, lotes, etc.). En el caso de las punterías, cada hora se mide el
diámetro de cinco de éstas y en la tabla 7.1 se muestran los datos de cuatro
turnos (dos días). Para evaluar la estabilidad de la tendencia central se
analizará la variación de la columna de medias de la tabla 7.1 mediante la carta
, y de la misma manera mediante la carta R se analizará la columna de rangos
para investigar la estabilidad de la variación del diámetro de las punterías. Sin
embargo, primero se necesitan calcular los límites de control.
𝐿𝑆𝐶=𝐷 4 𝑅
Interpretación de los límites de control en
una carta X
Estos límites reflejan la variación esperada para las
medias muéstrales de tamaño n, mientras el proceso
no tenga cambios importantes. Por ejemplo, en el caso
del diámetro de las punterías se espera que las medias
del diámetro de 5 punterías varíen de −14.59 a 15.7 μm.
De esta manera, estos límites son utilizados para
detectar cambios en la media del proceso y evaluar su
estabilidad
Patrón 1. Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso. Este patrón ocurre
cuando uno o más puntos se salen de los límites de control o cuando hay una
tendencia larga y clara a que los puntos consecutivos caigan de un sólo lado de la línea
central (véase figura ).
Estos cambios especiales pueden ser por:
• La introducción de nuevos trabajadores, máquinas, materiales o métodos.
• Cambios en los métodos de inspección.
• Una mayor o menor atención de los trabajadores.
• Porque el proceso ha mejorado (o empeorado).
Patrón 2. Tendencias en el nivel del proceso. Este patrón consiste en una tendencia a
incrementarse (o disminuirse) de los valores de los puntos en la carta, como se
aprecia en la figura
Una tendencia ascendente o descendente bien definida y larga se debe a
alguna de las siguientes causas especiales:
• Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción.
• Desgaste de las herramientas de corte.
• Acumulación de productos de desperdicios en las tuberías.
• Calentamiento de máquinas.
• Cambios graduales en las condiciones del medio ambiente.
Patrón 3. Ciclos recurrentes (periodicidad). Otro movimiento no aleatorio que pueden
presentar los puntos en las cartas es un comportamiento cíclico de los puntos. Por
ejemplo, se da un flujo de puntos consecutivos que tienden a crecer y luego se presenta un
flujo similar pero de manera descendente y esto se repite en ciclos (véase figura 7.8d).
Cuando un comportamiento cíclico se presenta en la carta X, entonces las posibles causas
son:
• Cambios periódicos en el ambiente.
• Diferencias en los dispositivos de medición o de prueba que se utilizan en
cierto orden.
• Rotación regular de máquinas u operarios.
• Efecto sistemático producido por dos máquinas, operarios o materiales que
se usan alternadamente.
Patrón 4. Mucha variabilidad. Una señal de que en el proceso hay una causa especial
de mucha variación se manifiesta mediante una alta proporción de puntos cerca de
los límites de control, en ambos lados de la línea central, y pocos o ningún punto en
la parte central de la carta. En estos casos se dice que hay mucha variabilidad, como
se puede ver en la figura 5.8e. Algunas causas que afectan a la carta de esta manera
son:
• Sobrecontrol o ajustes innecesarios en el proceso.
• Diferencias sistemáticas en la calidad del material o en los métodos de prueba.
• Control de dos o más procesos en la misma carta con diferentes promedios.
Patrón 5. Falta de variabilidad (estatificación). Una señal de que hay algo
especial en el proceso es que prácticamente todos los puntos se concentren en
la parte central de la carta, es decir, que los puntos reflejen poca variabilidad o
estatificación como se aprecia en la figura. Algunas de las causas que pueden
afectar a todas las cartas de control de esta manera son:
• Equivocación en el cálculo de los límites de control.
• Agrupamiento en una misma muestra a datos provenientes de universos con
medias bastante diferentes, que al combinarse se compensan unos con otros.
• “Cuchareo” de los resultados.
• Carta de control inapropiada para el estadístico graficado.
EJEMPLO 5.1
Una característica de calidad importante en la fabricación de una llanta es la longitud
de capa, que para cierto tipo de llanta debe ser de 780 mm con una tolerancia de ±10
mm. La longitud es el resultado de un proceso de corte, por lo que este proceso debe
garantizar una longitud entre la especificación inferior EI = 770 y la superior ES = 790,
con un valor ideal o nominal de N = 780. Para monitorear el correcto funcionamiento
del proceso de corte, cada media hora se toman cinco capas y se miden. De acuerdo
con las mediciones realizadas en el último mes, en donde el proceso ha estado
trabajando de manera estable, se tiene que la media y la desviación estándar del
proceso (poblacional) son μ = 783 y σ = 3, respectivamente. Con base en lo anterior se
quiere saber en qué medida el proceso ha estado cumpliendo con especificaciones.
Una primera forma de hacer esto es aplicar lo visto en los capítulos 2 y 3, y graficar la
distribución del proceso. De manera específica, en la fi gura 5.1 se muestra la
capacidad del proceso para cumplir con la longitud deseada (suponiendo una
distribución normal, con μ = 783 y σ = 3), de donde destaca que el proceso no está
centrado, ya que la media del proceso, μ = 783, está alejada del centro de las
especificaciones. Esta situación causa que aproximadamente 1% de las tiras tenga una
longitud superior a lo máximo tolerado (790 mm). Si el proceso se centrara, se
lograría cumplir con especificaciones de forma razonable, lo cual significa que la
variabilidad del proceso se encuentra en un nivel aceptable. Enseguida se ve cómo los
índices de capacidad reflejan las situaciones que se observan en la fi gura 5.1.
Índice Cp
El índice de capacidad potencial del proceso, Cp, se define de la siguiente manera:

donde σ representa la desviación estándar del proceso, mientras que ES y EI son las
especificaciones superior e inferior para la característica de calidad. Como se puede
observar, el índice Cp compara el ancho de las especificaciones o la variación tolerada
para el proceso con la amplitud de la variación real de éste:

x  x
2
i
s2  i 1

n 1
n

 x  x
2
i
s i 1

n 1
Decimos que 6σ (seis veces la desviación estándar) es la variación real, debido a las
propiedades de la distribución normal (capítulo 3), en donde se afirma que entre μ ± 3σ se
encuentra 99.73% de los valores de una variable con distribución normal. Incluso si no hay
normalidad,1 en μ ± 3σ se encuentra un gran porcentaje de la distribución .

Valores Cp y su interpretación.
En el caso del ejemplo 5.1 de la longitud de capa para las llantas, el índice Cp está
dado por:
Índice CPK
Por su parte el índice Cpk, que se conoce como índice de capacidad real del
proceso, es considerado una versión corregida del Cp que sí toma en cuenta el
centrado del proceso. Existen varias formas equivalentes para calcularlo, una
de las más comunes es la siguiente:

Como se aprecia, el índice Cpk es igual al valor más pequeño de

entre Cpi y Cps, es decir, es igual al índice unilateral más
pequeño, por lo que si el valor del índice Cpk es satisfactorio
(mayor que 1.25), eso indica que el proceso en realidad es
capaz. Si Cpk < 1, entonces el proceso no cumple con por lo
menos una de las especificaciones. Algunos elementos
adicionales para la interpretación del índice Cpk son los
siguientes:
• El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice
Cp. Cuando son muy próximos, eso indica que la media del
proceso está muy cerca del punto medio de las
especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son
similares.
• Si el valor del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp,
significa que la media del proceso está alejada del centro de
las especificaciones. De esa manera, el índice Cpk estará
indicando la capacidad real del proceso, y si se corrige el
problema de descentrado se alcanzará la capacidad potencial
indicada por el índice Cp.
• Cuando el valor del índice Cpk sea mayor a 1.25 en un
proceso ya existente, se considerará que se tiene un proceso
con capacidad satisfactoria. Mientras que para procesos
nuevos se pide que Cpk > 1.45.
• Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o
negativos, e indican que la media del proceso está fuera de las
especificaciones.
 En el ejemplo 5.1, de la longitud de las capas de las llantas,
tenemos que:

lo cual, en términos generales, indica una capacidad no

satisfactoria. Por lo tanto, cierta proporción de las capas para
las llantas no tiene una longitud adecuada, como se vio con los
índices unilaterales y en la gráfica 5.1. Al utilizar la segunda
parte de la tabla 5.2, vemos que con Cpk = 0.78 el porcentaje
de capas que exceden los 790 mm se encuentra entre 0.82 y
1.79%. La primera recomendación de mejora para ese proceso
es que se optimice su centrado, con lo cual alcanzaría su mejor
potencial actual que indica el valor de Cp = 1.11.
Carta —S (medias-desviaciones estándar)
Cuando con una carta —S se quiere tener mayor
potencia para detectar cambios pequeños en el proceso,
se incrementa el tamaño de subgrupo, n. Pero si n > 10, la
carta de rangos ya no es eficiente para detectar cambios
en la variabilidad del proceso, y en su lugar se
recomienda utilizar la carta S (desviaciones estándar), en
la que se grafican las desviaciones estándar de los
subgrupos.