Análisis Modo y Efecto de

Falla
Ms: Victor Valdebenito Cartes
 Análisis Modo y Efecto de Falla
El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención, utilizada para detectar por
anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia
de defectos.

Objetivos

• Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

• Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando
ocurre.

• Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.

• Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso

 Preparación del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble
se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura,
Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en
la materia que se considere conveniente.

Cuándo iniciar un AMEF

· Al diseñar  los sistemas, productos y procesos nuevos.
         

· Al cambiar  los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
         

· Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos).
         

· El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de
         

seleccionar el hardware específico.

· El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el
         

diseño sea aprobado y entregado para su manufactura.

· El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.
         
 Tipos de AMEF´S
• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se
enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño.

• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura

y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el
requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla
pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
 Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño o
Proceso)

En este punto es importante:

• Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos - diagrama de bloque

de referencia, QFD.

• Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

• Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean
analizados.

• Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.
 Establecer los modos potenciales de falla.
Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto
anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la
manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos
cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

Roto - Flojo - Fracturado - Equivocado -

Deformado
Agrietado - Mal ensamblado - Fugas - Mal dimensionado
 Determinar el efecto de la falla
Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.

Ejemplos:

- Deterioro prematuro - Ruidoso - Operación errática -

Claridad insuficiente- Paros de línea.
 Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte)

Selección de Material - Tolerancias / valores objetivo - Configuración - Componente de Modos de Falla a

nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
 Describir las condiciones actuales
Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.

Cálculos

Análisis de elementos limitados

Revisiones de Diseño

Prototipo de Prueba

Prueba Acelerada
Primera  Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de 
Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.
 Determinar el grado de severidad:
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10:
el ‘1’  indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave .
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
Muy poco            2
sistema.
Cliente algo molesto.   Poco efecto en el desempeño del artículo o 
Poco   3
sistema.     
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
Menor 4
desempeño del artículo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
Moderado            5
desempeño del artículo o sistema.
El cliente se siente algo inconforme.  El desempeño del artículo se
Significativo 6 ve  afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
El cliente está insatisfecho.  El desempeño del artículo se ve
Mayor 7 seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema
afectado.
El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. 
Extremo 8
Sistema inoperable
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
Serio 9 tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del
gobierno en materia de riesgo.
Efecto peligroso. Seguridad relacionada  - falla repentina.
Peligro 10
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
 Determinar el grado de ocurrencia:
Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota
probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrenci
Rango Criterios Probabilidad de Falla
a
Falla improbable. No existen fallas
Remota 1 asociadas con este proceso o con <1 en 1,500,000
un producto casi idéntico.
Sólo fallas aisladas asociadas con
Muy Poca 2 este proceso o con un proceso casi 1 en 150,000
idéntico.
Fallas aisladas asociadas con
Poca 3 1 en 30,000
procesos similares.
4 1 en 4,500
Este proceso o uno similar ha tenido
Moderada 5 1 en 800
fallas ocasionales
6 1 en 150
7 Este proceso o uno similar han 1 en 50
Alta
8 fallado a menudo. 1 en 15
9 1 en 6
Muy Alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3
 Determinar el grado de detección:
Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’
indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad de
Probabilidad Rango Criterio detección de la
falla.
Alta 1 El defecto es una característica funcionalmente obvia 99.99%
Es muy probable detectar la falla. El defecto es una
Medianamente alta 2a 5 99.7%
característica obvia.
Baja 6A8 El defecto es una característica fácilmente identificable. 98%
No es fácil detecta la falla por métodos usuales o
Muy Baja 9 pruebas manuales. El defecto es una característica 90%
oculta o intermitente
La característica no se puede checar fácilmente en el
Improbable 10 proceso. Ej: Aquellas características relacionadas con la Menor a 90%
durabilidad del producto.
 Calcular el número de prioridad de riesgo
(NPR):
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de
ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no
importando si el NPR es alto o bajo.
 Acciones recomendadas:
Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las
mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

• Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseño o al proceso, Implementación
de métodos estadísticos, ajuste a herramental, etc.

• Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso).

• Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso para ayudar a la
detección).

Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad,
detección y el NPR.

Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.
 Ejemplo; FMECA bomba de anillo
S O D N S O D N
Equipo o Efectos de
Función Falla Funcional E Modo de Falla C E P Consecuencias Acción Correctiva E C E P
Componente V U Fallas T R V U T R

Bomba funcionara sin

No llegara agua a Limpiar y/o cambiar filtro, Causa
4 Filtro obstruido 4 6 96 su máxima 4 2 3 24
las bombas raíz en caso de ser repetitivo
capacidad

Cambiar sellos, Causa raíz en caso

Sellos dentro de la Capacidad
Ninguna o poca Poca capacidad de de ser repetitivo
4 válvula de 4 vías 4 disminuirá 6 96 4 2 3 24
capacidad bomba
desgastados inmediatamente
asientos Válvulas no cierran Poca capacidad de Cambiar asientos, Causa raíz en
3 5 6 90 4 2 3 24
desgastados completamente bomba caso de ser repetitivo
Válvulas primaria y
Juntas Poca capacidad de Cambiar juntas, Causa raíz en
4 5 turbo no cierran 5 100 4 2 3 24
desgastadas bomba caso de ser repetitivo
completamente
Rodamiento Ruido generado de Falla técnica de Cambiar rodamiento, Causa raíz en
4 4 6 96 4 2 2 16
desgastado un rodamiento bomba caso de ser repetitivo
Correa de Ruido de la Tensar correa de acuerdo a
Generar el vacío en Falla técnica de
Bombas de anillo Funcionamiento 4 transmisión 4 transmisión de la 6 96 manual, Causa raíz en caso de ser 4 1 2 8
los estanques de bomba
liquido ruidoso destensada correa repetitivo
descarga
Válvula de Ajustar las válvulas de regulación
Ruido por Falla técnica de
4 regulación de agua 4 4 64 de flujo de agua, Causa raíz en 4 2 3 24
demasiada agua bomba
desajustada caso de ser repetitivo

bomba sin Llenar bomba con solución de

Rotor se traba contra
6 protección contra 3 Rotor oxidado 5 90 acido fosfórico y dejarlo 1 hora (1 6 2 2 24
los platos
La bomba de anillo oxido litro de acido para 2 litros de agua)
liquido se ha
trabado Alojamiento Rodamiento se Rodamiento se Cambiar rodamiento, Causa raíz en
6 3 6 108 4 2 2 16
desgastado desajusta deteriora caso de ser repetitivo

Sale agua del

pequeño drenaje Entra agua a los Cambiar sellos, Causa raíz en caso
Perdida de liquido 5 Sellos desgastados 4 5 100 4 2 3 24
próximo al a rodamientos de ser repetitivo
conexión de agua