FUNDICION EN

ARENA
PALACIOS ACOSTA EVER ALEJANDRO 1
CONTENIDO
• Introducción
• Definición
• Clasificación
• Principio de funcionamiento
• Metodología
• Moldeo
• Modelos
• Corazones
• Arena
• Tipos de piezas
• Características
• Equipo mecánico
• Defectos de fundición
• Conclusiones
• Referencias 2
 DEFINICIÓN
 La fundición en arena consiste en vaciar un metal fundido en un
molde de arena dejarlo solidificar y romper después el molde
para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por
un proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere
un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades
metalúrgicas. [1]
[1] Groover Mikell P.(2007).¨Fundamentos de Manufactura
Moderna¨ tercera edición pág .261-262

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Figura 1. fabricación de un molde de arena verde .
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 Moldes de arena
verde
Moldes con capa
seca

MOLDES DE
Moldes con arena

ARENA
seca
CLASIFICACIÓN
Moldes de arcilla

Moldes furánicos

Moldes de CO2
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PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
 La primera etapa del proceso de fundición en arena consiste en la
construcción del molde para la fundición.
Una vez que el molde se ha creado, este se debe preparar para el
vertimiento del metal fundido. La superficie de la cavidad del molde
se lubrica en primer lugar para facilitar la extracción de la pieza de
El metal fundido se mantiene en un horno a una temperatura
establecida. Después de sujetar el molde, se vacía en el molde el
metal fundido mediante un cucharón desde su recipiente de
contención en el horno. 

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 El metal fundido que se ha vaciado en el molde empezará a enfriarse y a
solidificarse cuando penetre en la cavidad. Una vez que se llene la cavidad y
se solidifique el metal fundido, se tendrá la forma final de la pieza de
fundición.
Después de transcurrido el tiempo predeterminado de solidificación, el molde
de arena puede simplemente romperse y extraer la pieza de fundición
Durante el enfriamiento, el material en las canaletas del molde se solidifica
unido a la pieza.

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 PRINCIPALES COMPONENTES DEL
PROCESO DE FUNDICION.

[2] Figura 2 U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de

Manufactura¨ Pag 68. 8
 COMPONENTES DE UN MOLDE
Los principales componentes de un molde y algunos de ellos.
 Respiradero: Consiste en un orificio delgado generalmente
hecho con una aguja , que sirve para que no se quede aire
atrapado al vaciarse el metal y para que salgan los gases que
se forman al entrar en contacto la arena con el metal fundido.
 Rebosadero: Sirve para evitar que queden huecos por falta de
metal al solidificarse una pieza, ya que actúa como una reserva
de metal caliente y ayuda a compensar la contracción por
solidificación (rechupe) además sirve como respiradero.

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 METODOLOGÍA
 Bebedero: Es el conducto que lleva al metal, de donde se
vierte a la cavidad del molde; consta de las siguientes partes:
a) Represa de vaciado. Es el lugar que recibe el chorro de
metal, sirve como embudo, y en algunos casos, como filtro de
escoria.
b) Orificio de colada. Es el conductor vertical que lleva al metal
al nivel de la cavidad del molde.
c) Alimentador. Es el conducto que une el orificio de colada con
la cavidad del molde; se hace en la mitad inferior de este
ultimo y muchas veces lleva trampas de escoria, donde esta
queda atrapada flotando sobre el metal.
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METODOLOGÍA

[3] Figura 3.1.6 U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de

Manufactura¨ Pag 75
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 MOLDEO
Moldeo en arena verde. Es método mas común, consiste en una mezcla de
arena, arcilla, agua y algunos otros materiales. El termino verde no se refiere
al color, sino a la humedad que contiene la arena. Los pasos básicos para la
elaboración de un molde:
1. Se coloca un tablero para moldear, sobre una mesa o en el piso. La mitad
inferior de una caja de moldeo, denominada caja base o inferior, se pone
sobre el tablero. La mitad del modelo, se coloca sobre el tablero.
2. Se cubre el modelo con arena fina y después se llena la caja de moldeo
con arena de relleno, apisonando firmemente para compactarla. Una vez
que se llena y compacta la arena de la caja base, se le quita el exceso
mediante un rasero.
3. Se coloca el tablero inferior sobre la caja base, se mantienen en contactó
firme con las manos o mediante tenazas o maquina de moldear y se
procede al volteo.

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[4] Figuras 3.1.8;3.1.9 U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de
Manufactura¨ Pag 76 13
4.- Se coloca la caja superior sobre la base y se alinean ambas mediante
pernos o machos de coincidencia. La mitad superior del moldeo se monta a la
inferior por medio de pernos de madera o acero.
5.- Se colocan estacas de madera o metal para formar los orificios de colada
(bebedero) y del rebosadero; la caja superior igual que la inferior, y después
de compactar se extraen las estacas. Se coloca encima el tablero para el
volteo.

[5] Figuras 3.1.10;3.1.11. U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de

Manufactura¨ Pag 77-78
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6.- Se levanta la caja superior y se voltea para sacar el modelo y hacer en la caja
inferior el conducto de colada que une al molde con el orificio de colada

[6] Figura 3.1.12. U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de Manufactura¨

Pag 79 15
7.- Se vuelve a colocar la caja superior sobre la caja inferior, alineando cuidosamente ambas
mitades del molde por medio de pernos exteriores.
8.- El molde esta listo; si es muy profundo se colocan pesos sobre la caja superior para
contrarrestar la presión del metal, además es común hacerle respiraderos para la salida de
gases.

[7] Figura 3.1.13. U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de

Manufactura¨ Pag 79

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 Moldeo en arena seca: El termino de arena seca significa que no hay humedad en la
arena que va estar en contacto con el metal fundido. La parte seca puede ser el molde
entero o una capa de unos 10mm de espesor.
Los moldes de arena seca dan un mejor acabado y permiten un mayor control
dimensional. Son usualmente usados para fundiciones de acero y algunas veces para
fundiciones de hierro.

El secado del molde se lleva a cabo en las estufas para moldes, cuya fuente de calor
puede utilizarse energía eléctrica, algún combustible derivado del petróleo o coque.

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El secado debe realizarse con mucho cuidado calentando la cámara de la estufa
gradualmente y evitando que la temperatura sea superior a los 300°C, con el
objeto de no cocer la arcilla de la arena, que perdería su plasticidad y no seria
regenerable.

[8] Figura 3.1.14. U. Sharer, J. A. Rico, J. Cruz. ¨Principios de Ingeniería de

Manufactura¨ Pag 79 18
 MODELOS
 El modelo es una forma usada para preparar una cavidad en el molde es una
herramienta el las manos del fundidor.
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.
Pueden estar hechos de madera, plástico o metal. En vista que los modelos se usan de
manera repetida para la fabricación de moldes
Hay varios tipos de modelos el mas simple esta hecho de una pieza, llamado modelo
solido, que tiene la misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción
y maquinado.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un
plano, este coincide con el plano de separación del molde y el modelo con placa de
empate ósea que son tres tipos.

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En el trabajo de móldelos la pregunta es el porque, un engrane terminado o
cualquier otro objeto no puede ser usado para fabricar el molde eliminar los
problemas y el costo de hacer un modelo. En algunos casos esto se puede hacer,
pero en general, el proceso no es practico, porque ciertas tolerancias van
consideradas en el modelo. Estas tolerancias son: la contracción, extracción,
acabado, la distorsión y el golpeteo.
 Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un
material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté
utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas
finales que se esperan obtener.
 Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover
es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.

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 Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario
realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies
generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas
producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de
material.
 Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular
generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.
 Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser
extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las
dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas
modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de
los modelos.

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 CORAZONES
 Un corazón es una pieza que se coloca en la cavidad de un molde, con el
propósito de formar superficies internas en las piezas de fundición. Se
pueden hacer de arena, yeso, metal o cerámica dependiendo del uso que
se les va dar, de la forma del corazón y del costo de que se desea obtener
en los colados.
La mayoría de corazones se hacen de arena, ya sea verde o seca.
Corazones de arena verde: Son formados por el modelo, y se hacen de la
misma arena que el resto del molde.
Corazones de arena seca son formados separadamente en una caja de
corazones y se insertan en el molde antes de cerrarlo y después de sacar el
modelo.

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El método manual para construir corazones consiste en llenar una caja de
corazones con arena(arena silica con aglutinante), que se comprime de la misma
forma que en el moldeo manual; después se saca el corazón y se hornea sobre
una placa metálica.
Las maquinas que pueden hacer corazones pueden ser pisonadoras o
sopladoras.
Entre los diferentes tipos de aglutinantes que se usan para fabricar corazones se
encuentran los clasificados como aglutinantes de aceite(aceite de linaza), otro
grupo de aglutinantes se encuentran los solubles en agua(harina de trigo,
dextrina, almidono gelatinizado.

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 ARENA
 La arena silica(SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para
propósitos de moldeo porque puede resistir altas temperaturas sin descomponerse.
 Tipos de arcilla comúnmente usados son la caolinitaa, ilita y bentonita.
 Las arenas de moldeo sintéticas se componen de sílice lavada de granos agudos, a los
que se añade 3 a 5% de la arcilla.

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Para determinar la calidad esencial de la arena de fundiciones hacen necesarias
algunas pruebas periódicas. Las pruebas pueden ser tanto químicas como mecánicas.
Varias pruebas están diseñadas para determinar las siguientes propiedades de la arena
de moldeo.
 Permeabilidad: La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y
vapores formados en el molde.
 Resistencia: La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente
ligazón, tanto el contenido de agua como el de arcilla afectan la propiedad de la
cohesión.
 Refractariedad: la arena debe resistir a las altas temperaturas, sin fundirse.
 Tamaño y forma del grano: la arena debe tener un tamaño de grano dependiente de
la superficie que se trate de producción y los granos deben ser irregulares hasta el
grado que mantengan suficiente resistencia a la cohesión.

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TIPOS DE PIEZAS FABRICADAS

 Piezas como son: monoblocs de motores de autos, cabezas de motor , poleas de

cigüeñal cabezales de cilindro y carcasas de cajas de transmisión, carcasas de
bombas.
Algunas piezas pequeñas de fundición en arena incluyen engranajes, poleas, y
hélices. Las aplicaciones de mayor magnitud incluyen bastidores para equipos
grandes y bases para maquinaria pesada

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[9] Groover Mikell P.(2007)figura 13.1.¨Fundamentos de Manufactura Moderna¨ tercera
edición pág .261
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 CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS
FABRICADAS
En la fundición en arena se puede fabricar prácticamente cualquier aleación, pero es
usada sobre todo en materiales con alto punto de fusión como acero, níquel y titanio.
Los materiales más comunes utilizados en este proceso son:

• Aleaciones de aluminio
• Aleaciones de latón
• Fundiciones
• Aceros

Las tolerancias lineales para pequeñas dimensiones, de hasta 200 mm, en piezas
fabricadas por moldeo en arena es difícil reducirlas por debajo de ±0.5 mm Siendo
necesario el mecanizado posterior para obtener menores tolerancias.
El acabado superficial típico de este proceso
es en torno a 10 micrómetros.

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 EQUIPO Y HERRAMIENTAS
En la fundición en arena se ocupa:
 Calderas y hornos para fundir el metal
 Aglutinantes
 Piezas que nos sirvan de diseño para el molde
 Materiales refractarios
 Equipo para el maquinado y acabado de la pieza
 Apisonadoras y sopladoras.

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 DEFECTOS DE FUNDICIÓN
En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del
proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son:

 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.
 Acabado.

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a

fabricar y teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde,
sobredimensionado y la necesidad de la colocación de machos para dar formas
interiores.

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