SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

INTRODUCCION.-La seguridad y la salud de los trabajadores

industriales y de la construcción son extremadamente
importantes. Todos los trabajadores que participan en este
trabajo y en el entorno están constantemente expuestos a
peligros potenciales, existen varios problemas de seguridad
y de salud asociados al trabajo, y cuando se siguen las
medidas de precaución correctas la soldadura es una
ocupación segura.
SEGURIDAD INDUSTRIAL.- La soldadura es una actividad que
tiene muchas variables a tomarse en cuenta, a la hora de
planificarse, porque se dan riesgos combinados de
electricidad, toxicidad, agentes químicos, radiaciones, calor,
incomodidad, altura, entornos dificultosos y terceros.
En consecuencia la planificación de la seguridad requiere de
un método, orden, el conocimiento y aplicación de reglas,
normas de seguridad y el análisis de riesgos, y en base a
estos tomar las medidas preventivas.
 NORMAS DE SEGURIDAD
• El Estado por intermedio del Ministerio
de Trabajo y de salud y varias
instituciones privadas han creado
reglamentos, normas de aplicación para
prevenir los riesgos de salud
ocupacionales. Las normas que mas
tomamos en cuenta para planificar la
prevención son de origen USA como:
• Ocupacional safety and Health Act
(OSHA)
• El US DEPARTMENT OF LABOR
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION regula y describe los
niveles tolerables de exposición. Los
requerimientos de estas regulaciones
pueden ser encontrados en General
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
 PELIGROS FRECUENTES EN SOLDADURA
• La soldadura es una actividad que puede realizarse en
diferentes sitios, en taller, en exteriores obra y montaje, en
ambientes confinados, sumergidos en el agua etc. Y en
consecuencia son múltiples los peligros como:
• DESCARGA ELECTRICA (CHOQUE ELECTRICO)
• RADIACION DEL ARCO
• CONTAMINACION DEL AIRE
• INCENDIO Y EXPLOSION
• GASES COMPRIMIDOS
• PREPARACION PARA LA SOLDADURA Y LA LIMPIEZA
• CAIDAS, GOLPES Y ATRAPAMIENTOS
• EXPOSICION AL CALOR
• OTROS COMO EL RUIDO
 RECONOCIMIENTO Y ANALISIS DE
RIESGOS Y PELIGROS
• PELIGROS ELÉCTRICOS.- Se dan cuando el cuerpo pasa a ser parte
del circuito eléctrico y estos se pueden dar por:
• Las fuentes de poder, los voltajes que se operan en los talleres
pueden ser de 220 V ò 440 V en entrada, los cables, contactos,
conexiones, no deben estar deteriorados, para mantenimiento la
fuente debe ser desconectada
• Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales
como cables, porta electrodos, fuentes de alimentación.
• Contactos eléctricos por fallo en el aislamiento de los componentes
eléctricos.
• Para cambios de polaridad y cambios de rango de corriente se
deben realizar no operando la fuente
• Cuando no se esta soldando se debe evitar hacer contacto con la
superficie de soldadura o el otro polo
• Por la presencia de agua y humedad en el entorno de trabajo.
• PELIGROS DE RADIACION.-
• En los procesos de soldadura se dan temperaturas muy altas de unos 4000 ºC, en la
soldadura eléctrica por arco se producen radiaciones visibles y no visibles, dentro de las
no visibles están las infrarrojas y ultravioletas que producen lesiones en la vista y en la
piel, siendo las mas peligrosas las ultravioletas para la vista aunque no permanentes y
las infrarrojas para la piel.
• CONTAMINACION DEL AIRE.-
• Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes
• Humos y gases desprendidos durante el soldeo.- se dan por reacción química entre los
diferentes componentes del proceso, las sustancias químicas tienen diferentes
características, dependiendo de su origen y pueden ser:
• Producidos a partir del material base:
• Por la presencia de recubrimientos superficiales como el galvanizado, el niquelado,
cadmiado, pinturas, recubrimientos plásticos etc.
• Producidos por la presencia de productos químicos desengrasantes o de limpieza.
• Producidos por la presencia de los materiales de aporte como los recubrimientos de los
electrodos.
• Producidos por la reacción con el aire circundante
• Producidos por los líquidos o gases que estuvieron contenidos en recipientes.
• PELIGROS DE INCENDIO Y EXPLOSION.-
• Fugas de gas combustible, con el peligro de incendio o
explosiones.
• Explosiones por retroceso de llama en el soplete de soldar.
• Contacto de fugas de oxigeno con grasas y lubricantes
• PELIGROS DE MANIPULACION DE GASES.- los principales gases
que se manipulan en la actividad de la soldadura son el acetileno,
el oxigeno, el CO2, el Ar, el He y otros.
• Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes
• Atrapamientos por manipulación de botellas.
• Fugas incendios
• explosiones
• PELIGROS DE PREPARACION PARA LA SOLDADURA Y LA LIMPIEZA
• El ruido y proyección de partículas.- el ruido se produce por acciones complementarias al
soldeo como el amolado, el picado el martillado, en procesos de corte por oxicorte y
plasma normalmente estos superan los 90 db.
• Las proyecciones de las partículas de amolado que son metálicas calientes y filosas pueden
alcanzar distancias de hasta 10 metros, partículas incandescentes producto del soldeo y el
corte pueden alcanzar largas distancias e inclusive rebotar, generan quemadas de piel
severas.
 MEDIDAS PREVENTIVAS
Una vez conocidos los riesgos tomaremos las medidas preventivas
dirigidas a la protección personal de los operadores y el entorno.
ROPA DE PROTECCIÓN Botas o zapatos robustos y ropa pesada debe
ser vestida para proteger el cuerpo entero de las chispas que vuelan,
salpicaduras y las quemaduras por radiación. Es preferible la ropa de
lana a la de algodón, ya que ésta tarda más en encenderse. Si se usara
ropa de algodón, ésta puede ser tratada químicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes de llama no
permanentes deben ser tratadas nuevamente después de cada lavado.
Ropa o zapatos de plástico que pueda fundirse no deben ser
empleados, ya que pueden causar severas quemaduras. La ropa
exterior debe ser mantenida libre de aceites y grasas, especialmente en
una atmósfera rica en oxígeno. Pantalones sin bocamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las chispas o
salpicaduras queden atrapadas. Los bolsillos deben ser vaciados de
cualquier material inflamable o de rápida ignición antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o salpicaduras de soldadura
y provocar serias quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el cabello con una gorra,
especialmente si se usa peluquín. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
Guantes de cuero u otro material adecuado deben ser siempre
utilizados. Los guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasión, sino que además proveen aislamiento en
caso de shock eléctrico. Una variedad especial de ropa de
protección está disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de material durable,
deben ser vestidas cuando se suelda sobre cabeza o en
circunstancias especiales como una garantía adicional para la
protección del cuerpo. Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los oídos, y ser especialmente dolorosas y serias. Por
eso, deben usarse tapones para los oídos resistentes a la llama en
cualquier operación que posea estos riesgos.
RUIDO.- Un ruido excesivo, especialmente continuo y de alto nivel,
puede provocar severos problemas en la audición. Pueden causar
pérdida permanente o temporal de la audición. El US DEPARTMENT
OF LABOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
regula y describe los niveles tolerables de exposición. Los
requerimientos de estas regulaciones pueden ser encontrados en
General Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
 FILTROS PROTECTORES DE LA VISTA ANSI/Z49.1-94
PROSESO ESPESOR INTENSIDA MIN Nº Nº FILT
DA FILT RE.
SOLDEO MANUAL CON MENOR DE 50 7 10
60 A 160 8
ELECTRODO REVESTIDO 160 A 250 10 12
250 A 500 11 14

SOLDEO MIG MAG FCAW MENOR DE 50 7 11

60 A 160 10 12
160 A 250 10 14
250 A 500 10
MENOR DE 50
SOLDEO TIG 50 A 150 8 10
150 A 500 8 12
10 14
SOLDEO POR PLASMA MENOR DE 20 6 8
20 A 100 8 10
100 A 400 10 12
400 A 800 11 14
4 10
SOLDEO OXIGAS ACERO 4 a 13 12
MAYOR DE 14
13
MENOR DE 3-4
OXICORTE ACERO 25 4-5
25 a 150 5-6
MAYOR 150
ARCO AIRE Menor de 500 10 12
500 a 1000 11 14
MENOR DE 50 8 9
CORTE POR PLASMA 50 A 150 9 12
150 10 14
SOLDEO FUERTE CON 3-4
MEDIDAS PARA MINIMIZAR RIESGOS
ELECTRICOS
SEGURIDAD EN LA MANIPULACION DE GASES
 TERMOS GRIOGENICOS
RECIPIENTE AISLADO, PUEDE ENTREGAR TANTO LIQUIDO
COMO GAS, AHORRA TIEMPO Y ESPACIO (1 TERMO = 12
CILINDROS, AHORRO DE GAS MENOS GAS RESIDUAL
 TANQUES CRIOGENICOS
• TIPOS: MOVILES EN SEMITRAILER Y ESTACIONARIOS EN PLANTA
• PUREZA MEJOR QUE LO DE LOS CILINDROS
• MEJOR DISTRIBUCION INTERNA POR RED CENTRALIZADA
• MAYOR SEGURIDAD AL ESTAR EVITANDO TRASLADO DE CILINDROS
• MEJOR REGULACION DE PRESION
 PROCESO SMAW
• SMAW.- (Shielded metal arc welding) es un tipo de proceso de
soldadura donde el arco se produce entre el alambre o varilla
de aporte y las piezas que se van a unir, donde además la
protección del proceso es suministrada por el recubrimiento
aplicado al exterior de la varilla de metal de aporte. El
recubrimiento cumple varias funciones su contenido de Na, K,
se ioniza fácilmente para estabilizar el arco, también se
pueden introducir elementos de aleación, la elección del
electrodo define la polaridad, durante el proceso se producen
gases que aíslan el charco y la fusión del material de aporte
del entorno aire, que contiene oxigeno y nitrógeno además de
formarse escoria que se acoda en la superficie protegiendo el
enfriamiento del metal fundido. Este proceso solo es aplicable
a procesos manuales de soldadura, para toda posición y se
requiere de mucha habilidad, conocimiento y calificación del
soldador.
SOLDADURA POR ARCO CON
ELECTRODO REVESTIDO
 PROCESO SMAW
• En este proceso el calor se produce por la acción del arco
eléctrico que sirve para fundir el material de aporte y
calentar la superficie del material base.

Gas de protección Dirección

proveniente del revestimiento de electrodo de avance
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Escoria
Fundente del electrodo
Depósito de
soldadura
Gotas de metal
Metal
Base
 VENTAJAS DE PROCESO
• El equipo es relativamente simple, portátil y económico.
• La protección del metal de aporte y del charco de soldadura
está incluida en el electrodo revestido.
• No requiere del suministro externo de un gas de protección o
fundente granular.
• Puede ser utilizado en todo tipo de producciones industriales
(pequeñas, medianas y grandes)
• Es ideal para trabajar en campo en obras civiles, montaje de
estructuras, en oleoductos en gasoductos, no le afectan
sensiblemente las corrientes de aire del exterior
• Para la mayoría de las aleaciones estándares existen
disponibilidad de electrodos comerciales.
 LIMITACIONES EN EL PROCESO
• El operador requiere de una mayor habilidad
conocimiento e inclusive calificación que en
los procesos de alambre.
• La aplicación es más lenta que los procesos de
alambre.
• Se requiere de mayor tiempo de limpieza y
cuidado para los cordones.
• El electrodo revestido tiene la eficiencia más
baja.
 EQUIPO DE SOLDAR SMAW
Fuente de poder

Portaelectrodo

Electrodo

Cable de fuerza

Metal Base
Cable de tierra
 MAQUINA DE SOLDAR (FUENTE DE PODER)
• Transforma la corriente eléctrica de la línea de
alimentación a valores de amperaje y voltaje
adecuados para establecer y mantener el arco de
soldadura.
• Se prefieren del tipo de corriente constante y la
característica más importante es la capacidad.
• Los tipos más comunes son:
Generadores
– Transformadores
– Transformadores-rectificadores
– Moto soldadoras (diesel ó gasolina)
– Inversores
 EQUIPO DE SOLDADURA POR
ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
 CLASIFICACION SEGÚN NEMA
• Clase I Salida evaluada al 60%, 80%, o 100% de ciclo de
trabajo
• Clase II Salida evaluada al 30%, 40% o 50% de ciclo de
trabajo
• Clase III Salida evaluada al 20% de ciclo de trabajo
• El ciclo de trabajo es la relación del tiempo de arco con
el tiempo total en un periodo de 10 minutos
• Ciclo de trabajo= ((corriente evaluada)2/(corriente
deseada)2) X ciclo de trabajo evaluado en %
TRANFORMADOR SIMPLE CORRIENTE ALTERNA
EQUIPO MONOFASICO
EQUIPO TRIFASICO
 PORTA ELECTRODO Y PINZA DE TIERRA
• PORTA ELECTRODO. Está aislado para permitir la manipulación por el
operador.
• Disponible en varias capacidades 200 A, 300 A, 400 A, 500 A.
• Transfiere la corriente eléctrica del cable al electrodo.
• PINZA DE TIERRA. Es el medio de conexión del cable de fuerza a la
pieza de trabajo.
• Están disponibles en varios tamaños y configuraciones para diferentes
aplicaciones.
DCEP

(+)

(-)
 CABLES DE CONEXIÓN O FUERZA

A Longitud de cable en el circuito -  A.W.G.

60´ 100´ 150´ 200´ 300´ 400´
100 4 4 4 2 1 1/0
150 2 2 2 1 2/0 3/0
200 2 2 1 1/0 3/0 4/0
250 2 2 1/0 2/0
300 1 1 2/0 3/0
350 1/0 1/0 3/0 4/0
400 1/0 1/0 3/0
450 2/0 2/0 4/0
500 2/0 2/0 4/0
400 4/0 4/0
Operación automática (100%
800 4/0 (2) 4/0 (2)
Ciclo de trabajo)
1200 4/0 (3) 4/0 (3)
PARAMETROS DEL PROCESO SMAW
CORRIENTE DE TRABAJO
• CORRIENTE ALTERNA El sentido del flujo de corriente cambia 120 veces
por segundo (frecuencia de 60 Hz).
– Se obtiene una penetración y una tasa de depósito media.
– Se reduce el soplo magnético.
– El equipo es más económico.
• CORRIENTE DIRECTA. El encendido y la estabilidad de arco son mejores
solo hay un inconveniente el soplo magnético.
• Produce menos salpicadura.
• DCEP para alta penetración.
• DCEN para alto depósito.

DCEN DCEP

(-) (+)

(-)
(+)
 VOLTAJE

• Está determinado por la longitud de arco

(distancia de la punta del electrodo al charco).
• Afecta principalmente el perfil, a mayor
voltaje se obtiene un cordón más plano y
ancho.
 VELOCIDAD DE DEPOSICION

10
1/8" 5/32" 3/16"
8
T de D (lb/hr)

0
E6010 E6011 E6013 E7014 E7018 E7024
Tipo de Electrodo
 EFECTO DE LAS VARIABLES

OK A- A+ V- V+ TS- TS+
 DESCRIPCION DEL ELECTRODO
• Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para
asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los
electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida por la AWS
y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas características de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos específicos a cada tipo de electrodo,
por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo será ele electrodo
para soldadura por arco eléctrico. Los primeros dos números en el símbolo designan la
resistencia mínima de tensión permisible del metal de soldar depositado, en miles de
libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de
60,000 libras/pulg2 (4,222 Kg./cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000
libra/pulg2 (4,925 Kg./cm2).
El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres
números para este propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que puede ser
utilizado en cualquier posición. El número 2 representa un electrodo restringido para
soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El número 3 representa un electrodo
para uso en la posición plana, solamente.
El cuarto número del símbolo muestra alguna característica especial del electrodo, por
ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.
 DESCRIPCION DE ELECTRODO AWS
•

E 70 1 8 H4 R
Electrodo
Resistencia a la tension
en ksi
Posiciones
Tipo de recubrimiento y corriente
Nivel de hidrógeno
Cumple los requerimientos del
ensayo de absorción de humedad
 PROPIEDADES MECANICAS (AWS)

Valores mínimos
Clasificación
AWS Resistencia a la tensión Límite de cedencia
(lb/pulg2) (lb/pulg2)
E60XX 62,000 50,000
E70XX 70,000 57,000
E80XX 80,000 67,000
E90XX 90,000 77,000
E100XX 100,000 87,000
E110XXa 110,000 95,000
E120XXa 120,000 107,000
a. En este tipo de electrodos se utiliza recubrimiento tipo bajo
hidrógeno únicamente
 POSICIONES DE SOLDADURA

Clasificación Posiciones
EXX1X Plano, horizontal, vertical, sobrecabeza
EXX2X Plano, horizontal (filete)
Plano, horizontal, vertical descendente,
EXX4X
sobrecabeza
 RECUBRIMIENTO O REVESTIMIENTO

Recubrimiento Tipo de corriente Penetración

EXX10 Celulósico, Sodio DCEP Profunda

EXX11 Celulósico, Potasio AC, DCEP Profunda

EXX12 Rutílico, Sodio AC, DCEN Media

EXX13 Rutílico, Potasio AC, DCEP, DCEN Ligera

EXX16 Bajo hidrógeno, Potasio AC, DCEP Media

Bajo hidrógeno, Polvo de
EXX18 hierro
AC, DCEP Media

E XX24 Hierro en polvo AC, DCEP, DCEN Ligera

E XX27 Hierro en polvo AC, DCEP, DCEN Ligera

 SIGNIFICADO DEL ULTIMO DÍGITO DE LA
IDENTIFICACIÓN DE SMAW
• Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
• Hierro
• F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0 10 %
• F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0 %
• F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0 10 %
• F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0 10 %
• F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25 40 %
• F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0 10 %
• F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0 %
• F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25 45
%
• F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0 %
• F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
• F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
• F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
• Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del
revestimiento.
 EFICIENCIA COMPARATIVA ENTRE ELECTRODOS

80
68.5 66.8 69.5 66.8
63.8 64.6
60
Eficiencia (%)

40

20
Incluye la pérdida de colillas de 2”
0
E6010 E6011 E6013 E7014 E7018 E7024

Tipo de Electrodo
 DEFECTOS EN SOLDADURA
• INCLUSIONES DE  Velocidad de avance muy alta.
ESCORIA  Oscilación demasiado amplia.
 Escoria del cordón anterior.
 Bajo amperaje

 Corriente excesiva.
• POROSIDAD  Metal base sucio, aceites, grasa,
demasiado óxido.
 Alta humedad en el recubrimiento.

• FUSIÓN  Velocidad de avance muy alta.

INCOMPLETA  Electrodo de mayor diámetro al
necesario.
• SOCAVACIÓN  Excesivo amperaje de soldadura.
 Arco muy alto.
 Velocidad de oscilación alta.
 PROCESO GMAW

Gas
Metal
Arc
Welding
 PROCESO DE SOLDADURA GMAW
(MIG-MAG)
• Es una soldadura de arco con un electrodo metálico
consumible y protegido el arco con un gas inerte de ahí que
se haya llamado también MIG (metal gas inerte), es aplicable
a la mayoría de los metales, no forma escoria y puede
acumular sucesivas capas con un mínimo o ninguna limpieza.
• El electrodo de alambre se suministra en grandes longitudes
enrolladas que permiten soldadura continua en cualquier
posición de soldado.
• En la soldadura semiautomática, el soldador guía la pistola y
ajusta los parámetros del proceso; en la soldadura
automática todas las funciones son asumidas por la maquina
de soldar y el robot.
• La soldadura en el campo o en obra puede ser difícil porque
las corrientes de aire soplan al gas protector.
 ESQUEMA GMAW

REGULADOR DE
PRESION Y
FLUJO
ENFRIADOR DE
ANTORCHA
FUENTE DE
RECIPIENTE DE PODER
GAS

ALIMENTADOR DE
ALAMBRE

PISTOLA O ANTORCHA
FUENTES DE PODER
ALIMENTADOR DE ALAMBRE
ALIMENTADORES DE ALAMBRE
DE CUATRO
RODILLOS

DE DOS RODILLOS
 PISTOLAS GMAW
LAS PISTOLAS DE SOLDAR GMAW pueden ser enfriadas por aire o por
agua dependiendo de su capacidad de corriente de trabajo
– La capacidad nominal de la pistola de soldar debe tener como
mínimo el amperaje con el que se soldará normalmente.
– Se debe recordar que las mezclas de argón, normalmente reducen la
capacidad a un 50%.
• LAS PISTOLAS ENFRIADAS POR AGUA. se usan
normalmente para:
– Aplicaciones con amperajes muy elevados (450 A +).
– Aplicaciones con amperajes altos y mezclas de argón.
– Sistemas mecanizados ó automáticos.
• EL USO DE PISTOLAS DE UNA MENOR CAPACIDAD DE AMPERAJE PUEDE
CAUSAR:
– Sobrecalentamiento y/o fusión de la pistola.
– Alimentación errática.
– Incremento del uso de consumibles
 GUIAS DE ALAMBRE
• Es importante que se use la guía de acuerdo al diámetro del
alambre.
• Se fabrican en dos variedades:
– Acero:
• Para la mayoría de las aplicaciones.
– Teflón:
• Para aluminio y aceros inoxidables
• La mayoría de los alambres tienen un recubrimiento de
parafina (cera) para ayudar en la alimentación y proteger la
superficie del electrodo.
• Con el uso, el recubrimiento y la suciedad del área produce
que ésta se acumule en el interior de la guía; provocando
problemas de alimentación.
• La limpieza o reemplazo periódico son necesarios para
asegurar una alimentación adecuada.
 PARAMETROS ELECTRICOS DEL PROCESO
GMAW
• AMPERAJE, VOLTAJE, RESISTENCIA
• VOLTAJE
• En un circuito de soldadura existen varios valores de voltaje OCV (tensión de
vacío) -CARGA -PRIMARIO -SECUNDARIO -VACIO
• Afecta la altura y ancho del cordón de soldadura.
• El voltaje seleccionado en la fuente de poder determina la longitud de arco.
• El voltaje de arco no cambia en función de la otras variables
– Fuentes de poder de voltaje constante
 CORRIENTE O AMPERAJE
• Los dos tipos de corriente son:
Corriente alterna y Corriente directa.
– Corriente directa.- La corriente en
un circuito fluye (de - a +).o (+a-)
– DCEN, Polaridad directa
• EN por Electrodo Negativo
– DCEP, Polaridad Invertida
• EP por Electrodo Positivo
– Corriente alterna.-La corriente
+ -
cambia de polaridad en cada ciclo
+

- +
-
-
 PARAMETROS DE SOLDADURA GMAW
• METAL BASE
– El tipo, la composición y el espesor ayudan a determinar:
• El amperaje necesario.
• El diámetro del electrodo a ser usado.
• El tipo de gas de protección que debe utilizarse.
• REGLA EMPÍRICA AMPERAJE CON ESPESOR
– 1 A por cada 0.001” de espesor
– 1/8” material = 0.125” = 125 amperes.

CALIBRE PULGADAS CORRIENTE A

18 3/64 = 0.047 47
16 1/16 = 0.062 62
14 5/64 = 0.078 78
12 1/10 = 0.10 100
10 1/8 = 0.125 125
8 5/32 = 0.156 156
6 3/16 = 0.187 187
 VELOCIDAD DEL ALAMBRE Y
AMPERAJE
Diámetro de alambre Rango de amperaje
Rango de velocidad de alambre
0.023” 30 - 90 100 – 400
0.030” 40 - 145 90 – 340
0.035” 50 - 180 80 - 380
0.045” 75 - 250 70 - 270
Relación WFS-Amperaje para transferencia corto
circuito en acero al carbono.
 MODOS DE TRANSFERENCIA

Corto circuito Globular

Spray Spray pulsado

 TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

• Ventajas:
– Materiales delgados
– Trabajos fuera de posición
– Juntas abiertas
– Pobre ajuste de juntas
• Limitaciones:
– Produce salpicadura
– Falta de penetración en
materiales gruesos
– Uso limitado en aluminio
 TRANSFERENCIA GLOBULAR

• La transferencia
globular normalmente
NO se utiliza debido a
la alta cantidad de
salpicadura y los
problemas potenciales
de penetración
incompleta
 TRANSFERENCIA SPRAY

• Ventajas:
– Alta tasa de depósito
– Buena fusión y penetración
– Excelente apariencia del cordón
– Capacidad de utilizar alambres de
gran diámetro
– Prácticamente no existe salpicadura
• Limitaciones:
– Usada solo en materiales de un
espesor mínimo de 1/8”
– Para posiciones plana y horizontal
– Se requiere de un buen ajuste de
junta ya que no tolera las juntas
abiertas
 TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO
• Ventajas
– Permite la aplicación en todas
posiciones
– Sin salpicadura
– Toda la gama de espesores
– Versátil y productivo
– Programable
• Limitaciones:
– Alto costo inicial del equipo
– Aceptación del operador y
conocimiento del proceso
– Dificultad para ajustar los
parámetros
– Aplicación limitada en juntas
abiertas y de pobre ajuste.
 SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN DE
ELECTRODO GMAW

• A LA TRACCION COMP. QUIMICA

E R X X S - X
• ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE SÓLIDO
 ELECTRODO SMAW ACEROS AL C
Indica el uso de un electrodo continuo (E), ó varilla (R).

Indica la resistenci a mínima a la tensión,

en miles de psi (lb/in2)

Indica si el metal de aporte es sólido (S) ó

Compósito (C).

Indica la composición química del electrodo

sólido ó la composición química del depósito
producido por un electrodo compósito. El uso
del súfijo
“GS” indica que el metal de aporte es para
aplicaciones de un solo paso.
ER XXX S - X
 ELECTRODOS GMAW ACEROS INOX

“ER” significa que el metal de aporte puede ser usado un

electrodo continuo ó una varilla

Los dígitos “308” indican la composición química

específica del metal de aporte.

cierto tipos de alambres sólidos pueden tener

letras ó números después de los dígitos, por
ejemplo: “L” significa bajo carbono; “Si” significa
alto contenido de silicio.

ER 308 X
 GAS DE PROTECCION
• LAS FUNCIONES PRINCIPALES SON:
– Formar una campana de protección para el metal líquido contra la atmósfera.
– Estabilizar el arco.
– Afecta la forma de la columna de plasma y permite los diferentes modos de
transferencia.
CUIDADOS A TOMARSE EN CUENTA
• Un flujo inadecuado de gas puede tener efectos nocivos para los cordones
de soldadura:
– Muy bajo, causa falta de protección
– Muy alto, causa turbulencia que introduce aire al cordón
• Se debe proteger la zona de arco contra ráfagas de viento que alteren la
protección del gas.
• El tipo de gas afecta:
– Los parámetros de soldadura; amperaje, voltaje y “stickout”.
– Modo de transferencia de metal; corto circuito, globular ó spray.
– Estabilidad del arco de soldadura.
– Apariencia del cordón; humectabilidad, pérfil y penetración.
– Niveles de salpicadura.
– Generación de humos y vapores.
– Velocidad de avance/tasa de fusión del electrodo.
 GASES DE PROTECCION
• Los gases puros que con mayor frecuencia se
utilizan como gas de protección (ó una mezcla
de ellos) son:
– Argón (Ar)
– Bióxido de carbono (CO2)
– Oxígeno (O2)
– Helio (He)
– Hidrógeno (H2)
– Nitrógeno (N2)
 LOS GASES DE PROTECCION
• ARGON Gas inerte.-
• Produce un fácil encendido de arco.
• Promueve con facilidad obtención de la transferencia tipo spray.
• Se usa como componente base de mezclas.
• El CO2 puro se utiliza únicamente para la transferencia de corto circuito:
– Bajos parámetros, materiales delgados.
– Aplicaciones en fuera de posición.
– Produce elevados niveles de humos y salpicadura.
• Como un componente el CO2 en una mezcla con argón :
– Produce mayor penetración
– Incrementa en calor aplicado
– Mejora el perfil de penetración y del cordón.
• EL OXIGENO O2 en una mezcla con argón :
– Estabiliza el arco de soldadura.
– Mejora la “humectabilidad”.
– Reduce la tendencia al socavado
EL HELIO He2. Es un gas que tiene mayor potencial de ionizacion por lo
tanto mayor rapidez de generacion de calor
PARAMERTROS DE SOLDADURA
ALAMBRES TUBULARES
CON NÚCLEO DE
POLVO METÁLICO
 Alambre Metal Cored
• Es un alambre tubular compuesto,
formado de una funda metálica y un
núcleo de diferentes materiales en polvo
que, al depositarse, producen un cordón
con un mínimo de islas de silicatos.
 Alambre Metal Cored
Característica Beneficio

Altas tasas de depósito Menor costo de mano de obra

Mejor calidad de los cordones &

Mejor penetración y fusión lateral
Alta productividad

Aleaciones especiales disponibles Mejor calidad de los cordones

Mínima escoria y salpicadura Menor costo de mano de obra

 Clasificación AWS A5.18

E 70 C - 6 M
Electrodo
Tensión (ksi)
Compósito
Resistencia al Impacto
3 = 20 ft-lbs @ 0 oF
6 = 20 ft-lbs @ -20 oF
Gas de Protección
C = CO2
M = mezcla 75% mínimo Ar, Balance CO2
 Transferencia de calor
Los alambres Metal Cored tienen un área de
proyección más amplia con un charco de
soldadura menos turbulento.
Alambre Alambre
macizo Metal Core
 Penetración

Núcleo de fundente

Macizo Metal Cored

 Penetración

Macizo Metal Cored

Aplicaciones

• Soldaduras en uno ó
múltiples pasos en
posiciones plana y
horizontal.
 Aplicaciones
• Soldadura en todas posiciones con los modos de
transferencia corto circuito ó spray pulsado (con
diámetros de 0.045” y 0.052”).
 Metal Cored vs macizo
• Para un mismo amperaje:
– Mayor velocidad de alimentación que produce una mayor
tasa de depósito.

Alambre macizo Alambre Metal Cored

Metal Cored vs macizo
Alambre Metal Cored

Alambre macizo
 Cálculo de costos
Característica Metal Cored macizo Tubular

Costo electrodo El mayor Alto Más alto

Gas de protección El mayor Moderado Moderado
Tasa de depósito La mayor Moderada Alta
Limpieza Baja Baja Alta
Mano de obra El más bajo Moderado Moderado
Productividad La mayor Moderada Alta
Eficiencia del
depósito
Alta Alta Moderada
 Otras características
• Es factible modificar el contenido de elementos
desoxidantes y refinadores.
• Para obtener la transferencia spray se requiere de
sólo 75% de argón.
• Mayor tolerancia a los contaminantes que los
alambres macizos.
• Disponibles en diámetros desde 0.045” hasta 3/32”.
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Aplicaciones, ejemplos
Gas
Tungsten
Arc
Welding

Tungsten
Inert
Gas
 PROCESO GTAW (TIG)
• El calor necesario para la fusión se
obtiene del arco formado entre un
electrodo de tungsteno NO
consumible y la pieza de trabajo.
• La zona afectada por el calor, el metal
líquido y el electrodo de tungsteno
están protegidos por una atmósfera
de gas inerte. El arco alcanza
temperaturas de 35,000 oF (19,425
oC). El electrodo de tungsteno solo

sirve para formarlo y si se requiere

metal de aporte tiene que
adicionarse externamente
 VENTAJAS
• Puede usarse para soldar la mayoría de los metales y aleaciones comerciales.
– Aceros al carbono, baja aleación e inoxidables.
– Níquel, monel e inconel.
– Cobre, latón y bronce.
– Titanio.
– Aluminio.
– Magnesio
• Arco concentrado.
– Control puntual del calor aplicado, efectivo para soldar metales de alta conductividad
térmica.
– Zona afectada por el calor (HAZ) más angosta
• Sin fundentes o escoria.
– Excelente visibilidad del arco.
– No requiere de limpieza.
– Sin riesgo de escoria atrapada entre pasos.
• Limpieza.
– Al no existir transferencia de metal en el arco, no se produce chisporroteo ó
salpicadura.
– El proceso por si mismo NO produce humos o vapores.
 DESVENTAJAS

• Baja tasa de depósito del metal

de aporte.
• El soldador requiere de una
excelente coordinación visual y
manual.
• Debido a la ausencia de humos
el arco es más brillante.
• Por lo anterior, se tiene cantidad
de rayos ultravioleta que
incrementan la formación de
ozono y óxido nitroso.
 EL EQUIPO GTAW

Fuente de poder
Cilindro de
Gas de
Protección

Control remoto

Antorcha Recirculador de agua

 FUENTE DE PODER
• La gran mayoría son de diseño
transformadores-rectificadores con
salida de corriente constante.
CONTROL REMOTO
• Permiten modificar el amperaje desde
una posición externa al panel de la
fuente de poder, pueden ser controlados
por la mano ó el pie.
ENFRIAMIENTO DE LA ANTORCHA
• Se utilizan en combinación con antorchas
enfriadas por agua, en aplicaciones de
más de 200 A.
– Se producen en diferentes modelos,
donde se específica la capacidad de
transferencia de calor (BTU/hr).
 ELECTRICIDAD DE LAS FUENTES DE PODER
AC sinusoidal Alta frecuencia
Onda cuadrada
Corriente

Zona de cruce
+
+
0
por cero

- Tiempo
0

- Tiempo
1/60 Seg
1/60 Seg

Corriente directa DC pulsado

Corriente

+
0
-
Tiempo
1/60 Seg
 CONTROL DE ONDA ASIMETRICA
• En corriente alterna, el control de la forma de onda permite:
– Incrementar la velocidad de avance.
– Estabilizar el cono del arco.
– Controlar el ancho del cordón.
– Controlar la penetración.
– Minimizar la acción de limpieza

Control de balance
 VARIABLES DE CONTROL
• CONTROL DE CORRIENTE
• Independiente para ambas mitades del ciclo.
– Más amperaje en EN; mayor penetración y
velocidad de avance.
– Más amperaje en EP; penetración ligera.
PROPORCION DE POLARIDAD
• Se puede seleccionar el porcentaje de tiempo que
se desee permanezca en una de las mitades del
ciclo.
– Más tiempo en EP, menor penetración y más
limpieza.
– Más tiempo en EN, mayor penetración y
velocidad de avance.
CONTROL DE FRECUENCIA
Baja frecuencia:
Cordones más anchos, ideal para trabajos de reconstrucción.
Alta frecuencia:
Cordones más angostos, ideal para soldaduras tipo filete y
operaciones automáticas
 CONTROL DE FRECUENCIA
• 80 A (EP); 250 A
(EN); 70% EN; 60 Hz.

• 80 A (EP); 250 A
(EN); 70% EN; 250
Hz.
 Polaridad directa (DC-)

30% Calor, prolonga la vida del electrodo

70% Calor Excelente penetración

 Polaridad invertida (DC+)

70% Calor, limitada

vida útil del electrodo

30% Calor

Pobre penetración
Excelente limpieza
 EFECTO DEL TIPO DE CORRIENTE

Acción de
Si;
limpieza de No Si Cada mitad del ciclo
óxido
Balance de
70% en la pieza 30% en la pieza 50% en la pieza
calor en el 30% en el electrodo 70% en el electrodo 50% en el electrodo
arco (aprox)
Profunda; Ligera;
Penetración Angosta Ancha
Media

Excelente Pobre Buena

Capacidad 1/8” (3.2 mm) ¼” (6.4 mm) 1/8” (3.2 mm)
del electrodo 400 A 120 A 225 A
 ELE TRODO DE TUNSTENO
• Es una de las terminales eléctricas que forman el arco.
• Electrodo NO consumible, el punto de fusión del tungsteno puro es de
6,170 ºF (3,410 ºC).
• A temperaturas cercanas al punto de fusión, el tungsteno se vuelve
termoiónico, es decir, una fuente de emisión de electrones

Clasificación Elemento Oxido % Nominal

Color(a)
AWS de Aleación Aleante de Oxido
EWP Verde ----- ----- -----
EWCe-2 Naranja Cerio CeO2 2
EWLa-1 Negro Lantano La2O3 1
EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh-2 Rojo Torio ThO2 2
EWZr-1 Café Zirconio ZrO2 0.25
(b)
EWG Gris No ----- -----
especificado
 DIÁMETRO DEL ELECTRODO
Diámetro Diámetro
Corriente Corriente
del interior
Directa Alterna
Electrodo de la Copa
(pulgadas) (pulgadas) DCEN DCEP No Balanceada Balanceada
0.010 ¼  15  15  15
0.020 ¼ 5 - 20 5 - 15 10 - 20
0.040 3/8 15 - 80 10 - 60 20 - 30
1/16 3/8 70 - 150 10 - 20 50 - 100 30 - 80
3/32 ½ 150 - 250 15 - 30 100 - 160 60 - 130
1/8 ½ 250 - 400 25 - 40 150 - 210 100 - 180
5/32 ½ 400 - 500 40 - 55 200 - 275 160 - 240
3/16 5/8 500 - 750 55 - 80 250 - 350 190 - 300
¼ ¾ 750 - 1100 80 - 125 325 - 450 325 - 450
PUNTAS DE LOS ELECTRODOS
AC

DCEN
 GASES PARA EL SOLDEO GTAW
• ARGON
• Potencial de ionización es de 15.7 V.
• Acción de limpieza sobre materiales como aluminio y
magnesio.
• Baja conductividad térmica.
• Produce un arco compacto de alta concentración de energía.
• Más pesado que el aire.
• HELIO
• Potencial de ionización 24.5 V, mayor dificultad para encender
el arco a bajos amperajes.
• Alta conductividad térmica, cono de arco de mayor amplitud.
• Más sensible a la longitud de arco.
• Más ligero que el aire, de 2 a 3 veces mayor flujo que el argón.
SAW SUBMERGED ARC WELDING
Arco Sumergido SAW
• Primer proceso proceso protegido
por fundente que es automatizado
• 1935 sistema semiautomático es
sumergido en fundente por USA
• 1970 se implantaron técnicas
productivas a escala industrial,
investigando las propiedades
mecánicas del metal soldado.
• A la fecha se utilizan técnicas
aplicadas a aceros alta resistencia
conociendo su influencia en las
propiedades metalúrgicas.
 Principales Aplicaciones
• Para fabricación de
calderas, estanques,
plataformas de base,
Industria naviera.

• Recuperación de
piezas mediante el
relleno a equipos
cilíndricos o
recubrimientos
duros.
Soldadura SAW Twin-Arc
• Utiliza dos electrodos
conectados en paralelo con única
fuente de poder.
• Forma un solo arco eléctrico
• La corriente se divide igualmente
entre dos alambres, a misma
tensión de arco para ambos.
• Su limitación está a alambres de
diámetros pequeños (Ø 2.4mm
max)
• Depende de ubicación de los
electrodos será determinada su
penetración en soldadura.
 Soldadura Por Arcos Multiples
• Utiliza múltiples alambres, cada uno
alimentado por su propia fuente y su propio
arco eléctrico. Formando un solo baño fundido.
• Controles separados para cada alambre, fuente
de poder y cabezales independientes.
• Su principal característica es su alta taza de
depósito aumentado considerablemente su
velocidad de soldeo algunas aplicaciones
pueden ser.
 Variables de Soldadura
• Amperaje
• Tipo de fundente y distribucion de partículas
• Voltaje
• Velocidad de avance
• Díametro del electrodo
• Extencion del electrodo
• Tipo de electrodo
• ancho y profundidad de la capa de fundente
 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS FUNDENTES
SE BASA EN SU COMPOSICION QUIMICA Y
PROPIEDADES MACÁNICAS.
LOS REQUERIMIENTOS SE ESPECIFICAN EN LA NORMA
ANSI/AWS A5.17 “ELECTRODOS DE ACERO
CARBONO Y FUNDENTES PARA SOLDADURA POR
ARCO SUMERGIDO”
FUNDENTES Y SUS FUNCIONES
Estabilizar arco eléctrico
Formar escoria para proteger metal fundido
Actúa como desoxidante, limpiando metal de
soldadura liquido durante soldeo.
Aislante térmico o concentrador de calor.
Adiciona elementos aleantes.
Controla la geometría y acabado del cordón.
Podemos encontrar Aglomerados y fundidos.
 Tipos de Fundentes
• Aglomerados: 
Permite uso de desoxidantes y elementos aleantes 
Escoria sale fácilmente Bajo
costo de fabricación  Son
hidroscópicos  La posa de
soldadura puede formar gases.
• Fundidos
Homogeneidad química excelente No
son Hidroscópicos  No se
puede adicionar elementos aleantes  Limpieza
debe ser absoluta para evitar defectos.
 FXXX -EXXX
• F Primer dígito letra “F” indica fundente
• X Indice de Resistencia
• X Requerimiento de Tratamiento Térmico P=
Postweld heat treatment A = aAs Welded

• X Requerimientos de Impacto

• Ej. F7A0-EL12
 FXXX -EXXX
• E Indica que es un electrodo
• X Contenido de Manganeso
L = 0.60% Mn máximo (bajo manganeso)
M = 1.25% Mn máximo (mediano manganeso)
H = 2.25% Mn máximo (alto contenido manganeso)

• XX Contenido nominal de Carbono

8 a 16 ej. 8 = 0.08%C 12 = 0.12%C
Limitaciones
Solo posiciones horizontales o planos
Tiempo extenso de seteo
arco no es visible para el operador
remoción de escoria
Ventajas
Alta taza de deposito
Alta penetración
Proceso mecanizare
Bueno para recubrimiento de grandes áreas
Discontinuidades
Inclusiones de escoria
Porosidades
Falta de fusión
Agrietamiento (razón ancho/profundidad)
 LA SOLDADURA DESDE EL PUNTO DE VISTA
METALURGICO
• Cuando se realizan las soldaduras se dan algunos cambios asociados
a la metalurgia física, cambios de temperatura de dimensiones,
fusión, solidificación, enucleación, crecimiento de cristales, granos,
transformaciones de fase.
• El calor aportado influye significativamente en los resultados finales
de las propiedades, el arco eléctrico la flama, el ciclo térmico,
temperaturas la velocidad de enfriamiento darán diferentes
microestructuras.
• En los procesos de soldadura de arco el material de aporte se
sobrecalienta muy por encima de la temperatura de fusión, al
soldarse el metal las gotas de liquido solidifican inmediatamente, el
calor latente de solidificación se transmite al material base y la
temperatura del entorno se incrementa, al depositarse el metal
fundido sobre el metal base parte de este se funde y se mezcla con
el metal de aporte produciéndose la dilución del aporte, en la
soldadura multipase en el primer pase tendrá un alto factor de
dilución, en el segundo pase menos y en tercero quizás nada
 CICLOO TERMICO
• ESQUEMA SOLIDIFICACION

METAL
BASE

ENFRIAMIENTO DEL
CORDON CORDON
CHARCO DE
METAL
1.Calentamiento del metal base
2.Fusión y mezcla del material de aporte y metal base
3.Solidificación
4.Enfriamiento del cordón y el metal base
La presencia del ciclo térmico es la causa de las diversas transformaciones que puede
presentar la micro estructura de la unión soldada (cordón)
 CICLO TERMICO EN LA SOLDADURA
• OBJETIVOS:
• PREDECIR EL EFECTO DEL CALOR GENERADO, TOMANDO EN
CUENTA LA GEOMETRÍA DEL MOMENTO, PROPIEDADES DEL
MATERIAL, TEMPERATURAS Y SU DISTRIBUCIÓN DURANTE
EL PROCESO.
• VERIFICAR EL ANCHO DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR,
EN FUNCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE LA SOLDADURA.
• INTERPRETAR LA PRESENCIA DE LOS CONSTITUYENTES
MICROESTRUCTURALES, Y SU INFLUENCIA EN LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA UNIÓN SOLDADA.
• ELEGIR LOS PARÁMETROS QUE PERMITAN UNA SOLDADURA
LIBRE DE MICROCONSTITUYENTES FRÁGILES
 PARTES DE UNA UNION SOLDADA
LINEA DE FUSION
MATERIAL BASE ZONA FUNDIDA

ZONA DE PENETRACION RAIZ ZAC

 TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA

SIEMPRE QUE SE FUNDE UN METAL EN UNA ZONA PEQUEÑA, Y

LOCALIZADA, COMO EN SOLDADURA, SE GENERAN ESFUERZOS
POR LA CONTRACCIÓN.
INCLUSIVE, SI LA BARRA FUE RESTRINGIDA EXTERNAMENTE
DURANTE ESTE CICLO DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO, LA
PARTE ENFRIADA TODAVÍA CONTIENE TENSIONES CAUSADAS POR
ESTE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DIFERENCIAL.
CONOCEMOS ESTAS TENSIONES COMO TENSIONES RESIDUALES.
ESTAS TENSIONES RESIDUALES TIENDEN A MANTENER LA BARRA
EN SU PERFIL FLEXIONADO. SIN EMBARGO, LA BARRA NO SE
FLEXIONARÁ MÁS DEBIDO A QUE SE ENFRIÓ HASTA
TEMPERATURA AMBIENTE Y AHORA ES MÁS RESISTENTE
QUE LAS FUERZAS EJERCIDAS POR LAS TENSIONES RESIDUALES.
LAS TENSIONES RESIDUALES PERMANECERÁN EN LA BARRA SALVO
QUE SE REALICE ALGO PARA RELAJARLA.
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
• Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad de los aceros es
importante tener en cuenta:
• Composición química de los aceros
• Propiedades mecánicas
• Condición de tratamiento térmico.
• Para los aceros de bajo carbono<0.15% tienen baja templabilidad por lo
tanto son muy soldables por cualquier método o proceso.
Debe tenerse en cuenta el estado del acero para cuidar su zona ZAC.
Para los aceros no desoxidados pueden presentar porosidad en el material
de la soldadura, esto se puede evitar usando materiales de aporte que
contengan materiales desoxidantes.
• Para aceros de 0.15% a 0.30% de C, Los aceros con menos de 0.2% de C y
1% de Mn no presentan problemas de soldabilidad, pueden soldarse sin
precalentamiento cuando el espesor es menor de 25 mm y cuando el
embridado no es fuerte.
Para aceros menores de0.2% de carbono no hay problemas de
soldabilidad, el riesgo de fisuración en frió es muy bajo
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO
• Los aceros entre 0.3 y 0.5% de C presentan una soldabilidad limitada
debido a la facilidad de producir martensita en la zona ZAC. Estos
aceros deben ser precalentados adecuadamente eligiendo la
temperatura en función del carbono equivalente, del espesor de la
pieza a soldar y el proceso de soldadura.
• Cuando el acero es de 0.4 a 0.6% de C el precalentamiento es de 90 a
200ºC, la temperaturas entre pasadas debe debe ser la misma que el
del precalentamiento.
• Es recomendable el tratamiento térmico de alivio de tensiones
después de la soldadura
• El electrodo usado debe ser bajo hidrogeno, cuidar la dilución que se
puede producir durante la soldadura y genera acumulación de
carbono fragilizando la unión, para evitar esto es mejor hacer
múltiples pasadas.
• Para lograr una buena soldadura se debe hacer un procedimiento de
soldadura y una rigurosa calificación.
• Usar electrodos de bajo hidrogeno y de acero inox austenìtico
 SOLDABILIDAD DE ACEROS DE ALTO
CONTENIDO DE CARBONO
• Son aceros que tienen> de 0.45% de C
• Son aceros de difícil soldabilidad.
• Por lo general requieren precalentamiento y
poscalentamiento
• El procedimiento debe calificarse.
• La preparación de la junta debe hacerse de manera
rigurosa
• Velocidades de avance altas
• Los electrodos deben ser de bajo hidrogeno
• Debe evitarse penetración excesiva y usar material
de aporte con bajo contenido de carbono en función
de la resistencia mecánica
•
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE ALTA
RESISTENCIADE BAJA ALEACION
• Son aceros que tienen pequeñas cantidades de
elementos de aleación como el Nb, V, Cr, Ni, Ti, Zr,
Mo, Wo, Cu < que el 0.1% , producen un importante
incremento de la resistencia y su tenacidad, así como
la resistencia a la corrosión por Ej.. El COR TEN A242
• La soldabilidad de estos aceros son buenas hay que
tener cuidado preferentemente hacer un
precalentamiento en función a su carbono
equivalente se pueden emplear procesos de
soldadura como el SMAW, GMAW, GTAW, SAW, el
proceso a seleccionar deberá ser en base a su
resistencia mecánica, riesgo de figuración en frió
 ACEROS DE BAJA ALEACION
• Carbono equivalente, El calculo del C.E:
es una forma de describir la composición química por medio de un solo
numero a fin de analizar como las variaciones de la misma influyen en el
comportamiento del material.
Existen varias formulas para calcular el pero una muy común que da buenas
aproximaciones
C.E. = C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
a menor carbono equivalente se tienen menores probabilidades de obtener
martensita.
Los aceros de baja aleación son de mayor carbono equivalente y por lo tanto
de mayor templabilidad, presentan también una mayor resistencia mecánica
que los aceros ordinadarios.
Aceros al manganeso.- El % de manganeso varia entre 1.6 a 1.9 presentan alto
limite elástico.
Los aceros con bajo contenido de carbono son de fácil soldabilidad
Cuando el porcentaje de carbono es mayor del 0.25% por lo general requieren
precalentamiento
Electrodos recomendables son los rutílicos los celulósicos, y los de bajo
hidrogeno
 TEMPERATURA DE PRE CALENTAMIENTO
• EXISTEN VARIADAS FORMULAS PARA EVALUAR LA TEMPERATURA DE
PRECALENTAMIENTO, PERO LA DE SEFERIAN ES BASTANTE UTILIZADA.

• Tp = 350√ (C) – 0.25

• C = Ces + Cq Cq = Equivalente químico

• Ces = Equivalente en carbono del espesor que depende
• de las dimensiones de la plancha
• 0.25 Limite superior del carbono en la solubilidad de los
• aceros ordinarios.
• C = Cq (1 + 0.005 e) e en milimetros
 POSICIONES PARA SOLDAR UNIONES SOLDADAS
Para soldar hay que tomar diversas posiciones de acuerdo a la unión a soldar, si la
pieza es pequeña y móvil se acomodara para buscar la posición plana u horizontal,
pero si es grande como las construcciones estructurales el soldador tendrá que
soldar en la posición necesaria de la unión.
El AWS define 4 posiciones básicas para soldar que son plana, horizontal, vertical y
sobre cabeza,
 UNIONES DE TUBO
• En las uniones de tubo estas normalmente son biseladas y se indican con la
posición G, estas posiciones son de prueba. Hay las posiciones 1G, 2G, 5G, 6G, no
existen las posiciones 3 ni 4G
 TIPOS DE UNIONES
• La soldadura se ejecuta para realizar uniones de partes, estas pueden ser
plancha plana, rolada, forma estructural, tubo, fundiciones, piezas
forjadas, lingotes etc. A estas juntas se les llama construcción soldada.
• Hay cinco tipos básicos de uniones
 • Hay ocho tipos básicos de soldadura pero podrían combinarse y generar
T otros tipos
I
P
O
S
D
E
S
O
L
D
A
D
U
R
A
Soldadura de chaflán o filete
Soldadura de bisel
 TIPOS BASICOS DE UNIONES DE CHAFLAN
• Es la mas común de uso de unión soldada, también la mas
económica, no requiere preparación para soldar
TIPOS BASICOS DE BISELES
 SIMBOLOS EN SOLDADURA
• El AWS ha creado un sistema que permite identificar, localizar las
soldaduras desde el diseñador hasta el taller en los planos, se han hecho
esfuerzos en estandarizar para todo el mundo inclusive las Euro normas el
ISO están estandarizando sus símbolos
SIMBOLOS BASICOS

CANAL O SURCO
IDENTIFICACION DE LA FLECHA EJEMPLOS
SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS
 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SU CALIFICACION
• Un procedimiento de soldadura es conjunto de método y practicas detallados
implicados en la producción de una construcción soldada, esto implica dos tipos
de procedimientos, el primero un requisito de cumplimiento de un código o
especificación, y segundo el instructivo paso a paso para ejecutar una
construcción soldada.
• Todos los códigos son parecidos en lo que se refiere a los procedimientos.
• Los reglamentos especifican que los soldadores tengan la habilidad para seguir
con éxito el procedimiento y se hagan las soldaduras especificas y se prueben
para demostrar que la soldadura tiene la calidad necesaria.
• El ASME, el AWS, el API, el ASHHO en sus códigos especifican los pasos para hacer
los procedimientos y estos son muy parecidos.
• Los códigos afirman que cada fabricante o contratista es responsable de las
soldaduras ejecutadas por su organización y debe llevar a cabo las pruebas para
calificar los procedimientos de soldadura que se use en la construcción de las
partes soldadas, además cada fabricante y contratista deberá mantener un
registro de los resultados obtenidos en la confección de los procedimientos de
soldadura, calificación y desempeño de los soldadores, dichos registros deben
ser certificados por el fabricante y estar a disposición del Inspector autorizado.
 DOCUMENTOS DE CALIFICACION SEGÚN CODIGO
El WPS (Welding Procedure Specification) procedimiento de soldadura, este
documento detalla las condiciones necesarias para que las aplicaciones respectivas
aseguren a los soldadores y otros trabajadores entrenados en la repetición de las
operaciones de soldadura según el código.
El WPS describe paso a paso las variables esenciales que son aquellas que un
cambio se considera que afecta las propiedades mecánicas de la unión soldada.
Las variables esenciales suplementarias son para los materiales que hay que
hacer pruebas de muesca. Las variables no esenciales son aquellas que en el WPS
se pueden cambiar sin efectuarse una recalificación.
El WPS debe referir al registro de calificación del procedimiento el PQR Para
respaldar el WPS es necesario probar y certificar los resultados de soldadura, esto
se lleva a cabo ejecutando las soldaduras descritas, en el WPS maquinándolas y
examinando el espécimen de acuerdo al código
El WPS deberá especificar Uniones, Metales base, metales de aporte,
precalentamientos, tratamiento térmico después de soldar, gas de protección,
técnica
 EL PQR PROCEDURE QUALIFICATION RECORD

• El PQR Es el registro de los datos de soldadura que se

usan para soldar los cupones de prueba, muestra
todas las condiciones que se dieron al soldar los
cupones y los resultados reales de los especimenes
de prueba.
• El PQR debe mostrar las variables esenciales y
suplementarias para cada proceso de soldadura, las
variables no esenciales no es necesaria registrarlas.
• El fabricante o contratista no puede subcontratar la
función de certificación
 CONFIABILIDAD DE LAS SOLDADURAS
• Hoy la demanda de productos deben ser mas confiables, debido
a las exigencias y la competitividad, un sistema de manufactura
de soldadura como parte de un sistema de fabricación producirá
artículos de buena calidad estableciendo:
• 1.-Un programa de control de calidad, o sea seleccionar, aplicar
adecuadamente e inspeccionar los procesos y los equipos de
soldadura.
• 2.-La calificación de los procedimientos de soldadura,
seleccionar y aplicar procedimientos para cada procedimiento.
• 3.-Calificación del soldador, Dirigir, adiestrar y calificar al
personal relacionado con el trabajo de soldadura.
 EVALUACION Y CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

• La soldaduras y el metal de las soldaduras están sujetos a varios tipos de pruebas

con mayor exigencia que para otros casos de uso de metales.
• Las pruebas mecánicas se emplean para calificar los procedimientos de las
soldaduras.
• Las soldaduras se prueban a menudo para asegurar su resistencia, tenacidad, y
calidad mediante pruebas mecánicas, que son destructivas, y tienen un alto costo
por la preparación de probetas y las pruebas mismas.
• Estas pruebas se aplican a los cupones para los PQR que respaldaran los WPS.
• Entre los códigos especializados hay muchas similitudes y algunas diferencias,
habrá que revisar los últimos códigos ó estándares recientemente publicados
para no cometer errores.
• Las pruebas que los códigos consideran son la prueba de fractura del chaflán,
prueba de fractura de muesca, prueba de tensión y prueba de flexión guiada
PRUEBA DE ROTURA DE CHAFLAN SEGÚN AWS
PRUEBA DE PLANCHA SOLDADA CON BISEL
MATRIZ DE PRUEBA DE DOBLEZ AWS
CUPONES DE PRUEBA TUBO SEGÚN API
PRUEBA DE FRACTURA CON MUESCA API

PRUEBA DE DOBLEZ DE CARA Y RAIZ API

 INSPECCION
• EL EXAMEN VISUAL ES EL MAS POPULAR, EFECTIVO Y ECONOMICO CUANDO SE
INSPECCIONA SOLDADURA
• SE PUEDE SUBDIVIDIR EN TRES ETAPAS
• Examen visual antes de soldar.- Se deben revisar con cuidado los planos,
especificaciones de los materiales bases y de aporte, los procedimientos los
PQR, WPS, WPQ. Las dimensiones, las preparaciones de los materiales y las
superficies
• Examen visual durante el trabajo.- Determinar si se están cumpliendo las
programaciones, métodos, y procesos; vigilar los electrodos especificados su
conservación; revisar los equipos de soldadura
• Después se debe revisar el tamaño de las soldaduras, usando herramientas
adecuadas, se debe controlar superficie porosa, penetración incompleta en la
raíz, fisuras, socavaciones, llenado incompleto, desalineamiento, salpicadura,
deformaciones.
MEDICION DE SOLDADURA CHAFLAN
EJEMPLOS DE MEDICIONES
 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
• La inspección debe ser cuidadosa en la revisión de planos y
especificaciones técnicas, puede ingeniería haber considerado
ensayos no destructivos.
• También cuando el inspector sospecha o duda de la calidad,
puede ordenar la realización de ensayos no destructivos
• Algunos códigos consideran la realización de ensayos no
destructivos.
• Ensayos no destructivos:
• Examen de tintas penetrantes
• Examen de partículas magnéticas
• Examen de ultrasonido
• Examen de radiografías Rayos X y Rayos Gamma
 DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS
• Discontinuidad.- Es la falta de uniformidad en un objeto, material o
estructura, o también la interrupción en la estructura física normal o en
la configuración de un articulo.
 DISCONTINUIDAD EN PROPIEDADES FISICAS

• La función de la soldadura es por lo menos igualar a

las propiedades físicas del material base.

Conductibilidad
térmica.
Conductibilidad
eléctrica
Expansión
térmica
Temperatura de
fusión.
Etc. Material base Soldadura
DISCONTINUIDAD QUIMICAS
DISCONTINUIDAD MICROESTRUCTURAL
DICONTINUIDAD EN PROPIEDADES MECANICAS
DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES
DEFORMACION EN LA SOLDADURA
 NORMAS O CODIGOS QUE LIMITAN LAS
DISCONTINUIDADES AWS, ASME, API, ASTM
 PORORSIDAD
• Porosidades: son de forma REDONDEADA se forman por el
atropamiento de gases y vapores, generan disminución de área
resistente. Pueden estar ubicados en la superficie, sub superficiales, e
internos, pueden estar agrupados, dispersos, alineados.
POROSIDAD SUPERFICIAL
POROSIDAD AISLADA Y AGRUPADA
 FISURAS
Son de forma aguda se generan por tensiones, y concentración de
tensiones. Pueden ser superficiales, sub superficiales e internos
 FISURAS O RAJADURAS
􀂄 􀂄 CAUSAS PROBABLES
-Electrodo Inadecuado
-Tratamiento térmico deficiente
-Soldadura endurecida al aire
-Enfriamiento brusco
-Soldar con excesivo amperaje
-Soldar una unión embridada
(arriostrada)
-Mala secuencia de soldadura
-Presencia de contaminantes
􀂄 􀂄 RECOMENDACIONES
– Usar un electrodo con bajo contenido
de hidrógeno o de tipo austenítico
-Calentar antes o después de soldar
-Procurar poca penetración
Asegurar enfriamiento lento
FISURA LONGITUDINAL
DISCONTINUIDAD POR ESCORIA ALINEADA
ESCORIA AISLADA
 POSIBLES ZONAS CON FALTA DE FUSION

FALTA DE
FUSION

FALTA DE
FUSION
 FALTA DE PENETRACION

• Escasez de material en
los bordes o entre
pasadas de material de
aporte y en la raíz del
cordón puede ser un
concentrador de
tensiones y también
generar fallas por fatiga.
􀂄
FALTA DE
Causas Probables Causas Probables –
PENETRACION
Velocidad Excesiva Velocidad Excesiva –
Electrodo de diámetro excesivo Electrodo
de diámetro excesivo –
Corriente muy baja Corriente muy baja –
Preparación deficiente Preparación
deficiente –
Electrodo de diámetro pequeño Electrodo
de diámetro pequeño
􀂄 􀂄 Recomendaciones Recomendaciones –
Usar corriente adecuada. Soldar con Usar
corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para logra buena lentitud
necesaria para logra buena penetración
penetración –
Elegir Electrodo de acuerdo al tamaño
Elegir Electrodo de acuerdo al tamaño del
bisel