CURSO DE FABRICACIÓN DE

ALIMENTOS BALANCEADOS
PELETIZADO
Razones para Peletizar
 Incrementa la Gelatinización de los almidones de los cereales
 Mejora la palatabilidad de los alimentos
 Previene la segregación de los ingredientes
 Ofrece al Nutricionista mayor flexibilidad en la formulación.
 Incrementa la densidad de los alimentos
 Mejora la fluidez del alimento en tolvas, silos y sistemas de
transportación
 Reduce el desperdicio en los comederos
Peletizado
Peletizado
 PELLET
Factores paraQUALITY FACTORS
la Calidad del Peletizado
Secado / Enriamiento

5%
Dado 15% 20% Acondicionamiento

20% Molienda

Formulación 40%
 Factores Externos

Es necesario evaluar qué pasa cuando existen cambios en las diferentes variables.

Relación de Alimentación

Distribución del Alimento

Mantenimiento

Características Friccionales del alimento

Dados

Rodillos
Sistema de Peletizado. Equipo e Instalación
La Tolva
El acondicionador
Adición de Vapor

La Cantidad del vapor

La Presión del Vapor, y
La Calidad del Vapor
 Cantidad de Vapor.

Los requerimientos de cantidad de vapor para peletizar se deben determinar

usando los siguientes procesos:

a) Establecer el rendimiento máximo de producción de la Peletizadora

b) Multiplicar este rendimiento por la máxima cantidad de humedad que acepta el
alimento. Una cifra estimada aquí puede ser 6%.
c) Dividir esta cifra (libras de vapor por hora) por 34.5. Esta es la cantidad de agua
evaporada in una hora a 212° F que equivale a un caballo de vapor.
d) Dividir el resultado obtenido entre 0.83 que es un factor de corrección
aproximado para 100% de agua a 50° F.

Por ejemplo: 24 ton/hr de rendimiento para alimento para aves de postura con 6%
añadido de humedad, entonces:
H.P. de caldera = 24,000 (0.06) / 34.5 (0.83) = 50
 Presión de Vapor.
Se recomiendan las calderas de alta presión 7 – 8
kg/cm2. El uso de alta presión permite tuberías más
pequeñas y válvulas más pequeñas lo que mantiene
bajos los costos.

Sin embargo la presión de trabajo en el

acondicionador no debería ser mayor a 3 kg/cm2
 Calidad de Vapor

Vapor Húmedo Saturado Sobrecalentado

T°C 100° 100° > 100°

Presión ATM ATM > Saturación

956 Btu/lb
Contenido de Energía 1,115 Btu/lb 1,384 Btu/lb a 371° C
80% Qty

Fase Líquido y vapor Vapor Vapor

Condensación Inmediata Inmediata Requiere enfriamiento

Caída de Temperatura Baja Baja Alta

 Calidad de Vapor

Partícula
100 °C De Grano
Acondicionamiento
Acondicionamiento
Calor / Humedad
Frío / Seco
La Peletizadora debe ser seleccionada para manejar eficientemente los requerimientos
de la producción. Los siguientes factores de selección se deben considerar:

Tipo de formulación e ingredientes utilizados

Requerimientos de capacidad
Requerimientos de calidad de pellet
Mezcla de productos

Existen dos criterios importantes de rendimiento para ser tomados en cuenta en la

selección de una Peletizadora. Estos criterios son: El tiempo de retención en el
dado y los requerimientos de potencia. Estos criterios son interdependientes,
entonces la apropiada combinación seleccionada minimizará los costos de
operación.
Tiempo de Retención. Cada ingrediente individual requiere de una
cantidad de tiempo en el dado para aglomerarse con los otros y formar
un pelet con las características pedidas por los clientes. El área de
trabajo del dado provee el tiempo de retención para este paso del
proceso.

Requerimiento de Potencia. La potencia requerida para formar un pelet

de calidad específica depende también de los ingredientes. Sin
embargo hay un término que debe ser definido que indica las
demandas de potencia. Este término es Ton/hr. Muchas relaciones se
pueden agrupar en categorías que dan un rendimiento razonablemente
consistente por caballo de potencia ingresado. Por ejemplo:
Las formulaciones con alto contenido de grano, tales como los alimentos
para aves, normalmente producen un rango de 100 kg/H.P para una
operación integrada. Mientras que los alimentos típicos para ganado
de leche tienen un rango de rendimiento de 60 a 80 kg/H.P.
Velocidad del dado. Debido a que existe un espesor límite de material
que el rodillo acepta de cada formulación dada, la Peletizadora debe
trabajarse tan rápido como sea posible para maximizar la producción.
Esto produce un material más delgado, proveyendo mayor estabilidad,
mayores temperaturas de acondicionado, etc. Existe un límite para
este concepto. Esto es la cantidad de rompimiento producido de
pellets saliendo del dado y golpeando la compuerta estacionaria de la
Peletizadora. Velocidades muy altas producen una cantidad muy
grande de finos y reducen el rendimiento de la máquina.

El tamaño del pelet es el factor más importante en la determinación de la

velocidad de dado apropiada. Como una regla general los pelets con
diámetros entre 1/8” y ¼” corren mejor a velocidades más altas. La
experiencia ha mostrado que una velocidad de superficie de dado de
2,000 pies/min es ideal en muchos de los casos. Aquí tenemos la
velocidad de dado de máxima productividad balanceada contra el
rompimiento de pelet que golpean la compuesta estacionaria de la
puerta de la Peletizadora.
Dados

I.D. – Diámetro interior del dado. Este es el

factor más común de identificar el tamaño
de un dado
O. – Ancho del dado. Existen normalmente
dos anchos para cada diámetro de dado.
W. – Ancho de Trabajo, medido entre los
dos extremos interiores del dado
 Dados
Dados. El dado es el
corazón de la operación de
formado de los pelets.
Muchas características del
dado pueden variar para dar
el resultado de formulaciones
particulares. En muchos
casos se necesita revisar las
características del dado con
el fabricante de la
Peletizadora para encontrar
las soluciones a problemas
específicos. Para discutir la
efectividad del rendimiento
del dado, primero es
necesario conocer la
terminología del dado
Dados
d = Diámetro del Pelet
L = Espesor efectivo. Note que esta es la longitud o espesor del dado donde realmente se
forma el material.
L / d = Relación de rendimiento. Este término relaciona el espesor efectivo del dado con el
diámetro del pellet. Cada ingrediente tiene un radio específico requerido para formar un
pellet firme. Este radio o relación describe la resistencia del dado en el diagrama de
fuerzas. Ejemplo: El maíz molido requiere un radio de L / d = 12. (Esto significa que si
se está fabricando un pellet de 4mm de diámetro de maíz molido, se necesita un dado
de al menos 48 mm de espesor para tener un pellet firme)
T = Espesor Total. Este es el espesor de del dado total. Existen muchos casos donde el
espesor total del dado debe ser mayor que la longitud efectiva, debido las fuerzas que
intervienen en la formación de pellet. El espesor total del dado se requiere para
comprender las fuerzas estructurales de la operación. Mientras más espesor se tenga,
más fuerte es el dado.
X = Espesor de Alivio. Esta es la diferencia entre la longitud total y efectiva del dado. El
alivio es diseñado para absorber las expansiones de algunos materiales cuando son
extruidos, de esta manera se facilita su salida y se protege la calidad del pelet.
D = Diámetro Interior. La mayoría de los dados producidos tienen una entrada cónica para
facilitar el flujo de material dentro del barreno. Esta entrada también inicia la compresión
del material conforme va entrando al barreno.
Relación de Compresión = D2 / d2. Esta es, simplemente una indicativo de cómo se
comprime el material en el momento de entrar en el barreno. En pellets pequeños, la
relación de compresión es normalmente de 1.56 a 1. Las relaciones de compresión
llegan a ser más significativas en pellet grandes o cubos.
 = Ángulo interior. Éste es, normalmente, un ángulo de 30° y facilitan la entrada del
material al barreno.
Dados
 Formulas
Formulaciones típicas y su relación con el proceso

Aunque cada fabricante puede tener sus fórmulas propias, la mayoría caen
en alguno de los siguientes tipos:

a) Alto contenido de almidón

b) Sensibles al calor

c) Alta proteína natural (no-urea)

d) Lecheros completos (alto contenido de fibra)

e) Alimentos con alto contenido de Urea-Melaza

 RECOMENDACIONES DE ACONDICIONAMIENTO PARA LAS FÓRMULACIONES BÁSICAS

Temperatura del Nivel óptimo de

Presión de Vapor
Tipo de Alimento vapor humedad en el
(kg/cm2)
(°C) alimento (%)

Altos en almidón 0.5-1.4 85 mínimo 16-17

Sensibles al calor 3.47 48.9-54.4 14

Alta proteína natural 4.16 60-76.7 14

Lecheros completos 3.47-4.16 54.4-71.1 13

Altos en urea-melaza 4.51-6.94* 60 máximo #

* Para contenidos de urea debajo de 5%, si el contenido de urea es mayor no debe aplicarse vapor o aplicar muy poco.
# Los niveles de humedad deben mantenerse lo más bajo posible, particularmente cuando se adiciona melaza.
Molinos de Martillos
Molinos de Martillos
Características principales de este molino:

1. Requiere un espacio reducido para su instalación. El diseño de este tipo de

molinos le permite ser instalado en espacios reducidos y un mínimo de equipo periférico
requerido.
2. Es simple de operar. Cualquier operador, con una sencilla capacitación, y con la
adquisición de habilidades para su manejo en corto tiempo, puede operar estas
máquinas con eficiencia y calidad.
3. Bajo costo de inversión inicial. Dentro de los diferentes tipos de molinos, éste es el
equipo más económico que existe.
4. Baja rutina de mantenimiento. Prácticamente sólo requiere del cambio de martillos,
cribas y lubricación frecuente.
5. Molienda más fina. Normalmente, este tipo de molinos, son de alta revoluciones por
minuto, alta velocidad tangencial, lo que resulta en partículas más finas, deseables para
productos peletizados.
Molinos de Martillos
Variables que afectan la capacidad y la eficiencia de los molinos

a) Producto a ser molido

b) La humedad, temperatura, estado físico y tamaño.

c) Uniformidad del producto y velocidad de alimentación

d) Cribas. e)

El área de cobertura.
Un método rápido para calcular
El tamaño de Partícula
ÁREA ABIERTA DE CRIBAS PERFORADAS
Martillos. La velocidad periférica de los martillos es determinante para
lograr el grado de textura que se requiere.
A mayor velocidad periférica, más fina es la molienda. Al contrario, bajas
velocidades periféricas dan como resultado moliendas más gruesas.

Se le llama velocidad periférica baja a aquella que es menor a 13,000 FPM

(3,900 m/min) y es utilizada en molinos que sirven, exclusivamente, para
moliendas gruesas con materiales quebradizos y para cribas de 3/16” (5 mm)
o mayores.

Se llama velocidad periférica intermedia a la comprendida entre 13,000 y

18,000 FPM (3,900 – 5,400 m/min) y se usa, tanto para molienda fina como
gruesa. Con estas velocidades es posible moler productos quebradizos o
fibrosos y se utilizan, generalmente, cribas de 3/32” (2.5 mm) o mayores.

Se considera velocidad periférica alta la comprendida entre 18,000 FPM y

mayores (> 5,400 m/min) y es necesaria para molienda fina de todo producto,
sea quebradizo o fibroso y se utiliza generalmente con cribas de 1/8” (3 mm) o
menores.
La distancia entre martillos y criba afecta pues es menor para molienda fina
y mayor para molienda gruesa. Esto tiene mucho que ver con las velocidades
periféricas mencionadas antes.

Para molienda gruesa se recomienda una distancia entre 7/16” y ½”

Para molienda fina se recomienda una distancia entre 3/16” y 7/32”

Puede lograrse una mayor o menor distancia utilizando martillos especiales.

La influencia del aire. Existen dos tipos de aire dentro del proceso de
molienda: Aire inherente y el aire asistido.
Los equipos que cuentan con un sistema de aire asistido o forzado
adquieren un rendimiento adicional y mayor eficiencia al mantener las cribas
limpias y el molino con un flujo de material más rápido.

Los equipos con aire inherente, a veces, tienen problemas para desalojar el
material e incrementan mucho la temperatura interna, ocasionando
incrementos en la humedad del ambiente y consecuentemente problemas de
eficiencia y deterioro.
 Sistema Típico de Molienda

Micro-ingredientes

Mezclador

Molino de
Rodillos

Molino de
Martillos
Vivimos para nutrir un mejor mañana.