TÉCN IC A S ES T A D ÍS T I CA S

M EJ OR A R LA C A L ID A D
PARA UNIDAD 2
PLANIFICAR
PASOS:
• PASO 1: COMPROMETER A LA DIRECCIÓN.
• PASO 2: CONFORMAR EL EQUIPO EVALUADOR.
• PASO 3: ACLARAR EL MODELO DE GESTIÓN.
• PASO 4: PROGRAMAR Y ESTANDARIZAR LAS ACTIVIDADES QUE SE DEBEN LLEVAR A CABO.
• PASO 5: IDENTIFICAR LOS PROCEDIMIENTOS Y HERRAMIENTAS QUE APOYAN LA EVALUACIÓN.
PLANIFICAR
PASO 5: LOS PROCEDIMIENTOS SE ENCUENTRAN EN EL MSGC Y EN LA LISTA MAESTRA DE DOCUMENTOS.
LAS HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN SON:

Hoja de Verificación D. Pareto Histograma D. Dispersión

G. de Control D. Causa Efecto D. Flujo

 EJECUTAR
PASO 1: ACTUALIZAR O CAPACITAR A TODAS LAS PERSONAS QUE PERTENECEN AL EQUIPO EVALUADOR.

El modelo de gestión de la
organización es .......
Las herramientas para la
evaluación son.......
El manejo de los
documentos es ........
Las actividades de
evaluación son ....
 EJECUTAR
PASO 2: LLEVAR A CABO LAS ACTIVIDADES DE EVALUACIÓN.

1. Conocer el lugar de trabajo 2. Identificar el flujo de proceso

3. Detectar puntos de evaluación 4. Recolectar datos

VERIFICAR

• VERIFICAR CONTRA LAS ESPECIFICACIONES DEL MODELO.

• VERIFICAR ES COMPARAR LOS DATOS RECOLECTADOS CONTRA EL MODELO DE GESTIÓN.
Objetivos Metas y Estándares
Objetivo: Aumentar la satisfacción de los clientes.
Meta: Lograr que al menos el 90% de nuestros clientes
estén muy satisfechos en el primer trimestre del año.
Estándar: Nivel de satisfacción de medio a muy.

6
VERIFICAR
Resultados de las Operaciones

120

Número de Clientes
Medir 100
Registrar 80
60
40
20
0
Nada Medio Muy
Satisfecho

7
MEJORAR
• LOGRAR LOS NIVELES REQUERIDOS POR EL MODELO DE GESTIÓN.
• PROPONER ACCIONES PARA CONTROLAR O MEJORAR EL DESEMPEÑO DE LA GESTIÓN.
1. Evaluar los puntos 4. Identificar
de Control Causas

2. Analizar los 5. Proponer Acciones de

120

Número de Clientes
100
80
60
40

Resultados Mejora
20
0
Nada Medio Muy
Satisfecho

6. Comunicar para
Semanas
3. Focalizar los 1 2 3 4

Efectos su Ejecución
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
HERRAMIENTAS PARA LA RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS:
1. HOJA DE VERIFICACIÓN.
2. PARETO.
3. HISTOGRAMA.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
HERRAMIENTAS PARA LA RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS.
• CUMPLIMIENTO CON LOS PRINCIPIOS DE CALIDAD.

• PRINCIPIOS DE CALIDAD.
 REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO VS NECESIDADES DEL CLIENTE.
 VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS DE GV.
 ARMONIZAR EL ASPECTO ESTRUCTURAL DE LA ORGANIZACIÓN CON LA CULTURA.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD

• HERRAMIENTAS PARA RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS.

 HOJA DE VERIFICACIÓN.
 DIAGRAMA DE PARETO.
 HISTOGRAMA.
HOJA DE VERIFICACIÓN
• FORMA DISEÑADA PARA REGISTRAR DATOS RECOLECTADOS.

• DOCUMENTAR EL ESTADO Y COMPORTAMIENTO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE INTERÉS DE CADA

ELEMENTO.

• SE UTILIZA CUANDO ES NECESARIO DOCUMENTAR EL COMPORTAMIENTO DE UNA DETERMINADA

CARACTERÍSTICA DE CALIDAD.
HOJA DE VERIFICACIÓN

• PASOS PARA APLICAR UNA HOJA DE VERIFICACIÓN:

1. CONFORMAR EL EQUIPO Y DEFINIR ALCANCE.
2. DEFINIR LAS CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD QUE DEBEN SER RECOLECTADAS.
3. DISEÑAR EL FORMATO PARA REGISTRAR LOS RESULTADOS DE LAS OBSERVACIONES.
4. UBICAR LAS FUENTES DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE INTERÉS.
5. CAPACITAR AL EQUIPO EN EL USO DE LA HERRAMIENTA.
6. DISTRIBUIR LA HERRAMIENTA Y PROGRAMAR RECOLECCIÓN Y ENTREGA DE DATOS.

13
HOJA DE VERIFICACIÓN
HOJA DE VERIFICACIÓN

Producto: Bicicleta Fecha: 15 de Septiembre

Etapa: Inspección Final Identificación: Pintura
Número Inspeccionado: 2217 Inspector: Raúl Claros

Tipo de Rechazo Revisión Total

Burbujas 21
Pintura Desviada 38
Chorreaduras 22
Exceso de Pintura 11
Desteñido 8
Rayaduras 47
Otros 12
Total 159
HOJA DE VERIFICACIÓN
EJERCICIO 1: DURANTE LOS MESES DE ENERO Y JUNIO SE PRESENTARON LOS RESULTADOS DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA
DE LAS 4 LESIONES SUFRIDAS POR LOS EMPLEADOS EN DIFERENTES PUESTOS DE TRABAJO, DE UNA EMPRESA DE ENSAMBLAJE.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Esguince 18 30 12 42 12 6
Quemadura 20 14 12 11 8 5
Cortadura 2 16 24 22 23 21
Fractura 10 11 8 9 4 6

ANALIZAR Y DETERMINAR RAZONES HIPOTÉTICAS DE TAL COMPORTAMIENTO.

15
HOJA DE VERIFICACIÓN
EJERCICIO 2: DURANTE LOS MESES DE ENERO Y JUNIO SE PRESENTARON LOS RESULTADOS DE LA FRECUENCIA DE
OCURRENCIA DE RECLAMOS TELEFÓNICOS ACERCA DE LOS PRODUCTOS ADQUIRIDOS POR LOS CLIENTES.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Decoloración 250 106 120 212 12 6
Durabilidad 202 143 180 140 90 50
Olor 20 160 242 232 123 121
Diseño 110 117 88 99 44 66

ANALIZAR Y DETERMINAR RAZONES HIPOTÉTICAS DE TAL COMPORTAMIENTO.

16
HOJA DE VERIFICACIÓN
EJERCICIO 3: ENTRE LOS MESES DE ENERO Y JUNIO SE REALIZÓ UN SEGUIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE
CUATRO RAZONES DE INCUMPLIMIENTO EN LA ENTREGA DE MATERIA PRIMA POR PARTE DE LOS PROVEEDORES.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Falta de Transporte 3 4 8 10 15 11
Pedidos Incorrectos 14 13 14 18 19 21
Tiempo del Pedido 23 14 10 17 8 3
Pagos Incompletos 7 21 6 5 4 6

ANALIZAR Y DETERMINAR RAZONES HIPOTÉTICAS DE TAL COMPORTAMIENTO.

17
DIAGRAMA DE PARETO
• GRÁFICA DE BARRAS QUE JERARQUIZA DE MAYOR A MENOR LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE LAS
CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD.

• FOCALIZAR EL USO DE LOS RECURSOS EN LAS CARACTERÍSTICAS CON MAYOR INCIDENCIA EN EL RESULTADO DEL
DESEMPEÑO.

• SE UTILIZA CUANDO ES NECESARIO IDENTIFICAR OPORTUNIDADES DE MEJORA Y CONOCER LOS PROBLEMAS

VITALES DE LA ORGANIZACIÓN.

18
DIAGRAMA DE PARETO
• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE PARETO:

1. CONFORMAR EL EQUIPO Y DEFINIR EL ALCANCE.

2. CAPACITAR AL EQUIPO RESPONSABLE.
3. IDENTIFICAR LAS CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD A SER SOMETIDAS A ANÁLISIS Y AGRUPARLAS POR
CATEGORÍAS.
4. DETERMINAR EL PERIODO DE TIEMPO A SER ESTUDIADO.
5. RECOLECTAR LOS DATOS DE CADA CATEGORÍA Y DETERMINAR LA FRECUENCIA DE CADA UNA DE ESTAS.

19
DIAGRAMA DE PARETO

• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE PARETO:

6. TRAZAR UN EJE HORIZONTAL Y DOS EJES VERTICALES.

7. JERARQUIZAR LAS CATEGORÍAS DE IZQUIERDA A DERECHA DESDE AQUELLA CON EL MAYOR NÚMERO DE
FRECUENCIA Y REPRESENTAR EL EQUIVALENTE EN PORCENTAJE ACUMULADO POR CATEGORÍA.
8. ANALIZAR LOS RESULTADOS DE LA GRÁFICA.

20
DIAGRAMA DE PARETO
EJERCICIO 1: 119 PROBLEMAS SE PRESENTARON EN RELACIÓN A LOS SERVICIOS
PRESTADOS POR UN HOTEL DE LA CIUDAD.
Categoría Frecuencia
Aire Acondicionado no Enfría 15
Retrasos en la Atención del Rest. 60
Ropa mal Lavada 40
Lento Servicio de Habitación 4
Total 119

Categoría Frecuencia %
Retrasos en la Atención del Rest. 60 50%
Ropa mal Lavada 40 34%
Aire Acondicionado no Enfría 15 13%
Lento Servicio de Habitación 4 3%
Total
21 119 100%
 120

0
20
40
60
80
100

Retrasos en la
Atención del
Rest.

Ropa mal
Lavada

Aire
Acondicionado
DIAGRAMA DE PARETO

no Enfría
22

Lento Servicio
de Habitación
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
DIAGRAMA DE PARETO
EJERCICIO 2: 120 CLIENTES SE MOSTRARON INSATISFECHOS POR LO DIFÍCIL QUE SE LES
HACÍA ARMAR UN MUEBLE PARA LIBROS. LAS CAUSAS DE ESA INSATISFACCIÓN SON: LA
REDACCIÓN DEL MANUAL ES AMBIGUA (A), SE REQUIEREN INSTRUMENTOS COMPLEJOS
(B), FALTA DE PIEZAS (C), ESCASEZ DE IMÁGENES COMO EJEMPLO (D), PIEZAS
DEFECTUOSAS (E) Y OTROS (F). Categoría Frecuencia
A 18
B 30
C 12
D 42
E 12
F 6
Total 120
DIAGRAMA DE PARETO
EJERCICIO 3: 3,500 PRODUCTOS SON RECHAZADOS POR LA INSPECCIÓN REALIZADA EN EL
PUNTO DE EMBALAJE. LAS CAUSAS DE ESTOS RECHAZOS SON: FALTA DE ETIQUETA (A),
LLENADO INCOMPLETO (B), ENVASE DECOLORADO (C), MAL TAPADO (D), ETIQUETA
BORROSA (E) Y OTROS (F). Categoría Frecuencia
A 280
B 315
C 1575
D 350
E 875
F 105
Total 3500
DIAGRAMA DE PARETO
EJERCICIO 4: 470 EMPLEADOS ESTÁN INSATISFECHOS POR LAS CONDICIONES ACTUALES
DE SUS PUESTOS DE TRABAJO. LAS CAUSAS DE TAL INSATISFACCIÓN SON: MUCHO CALOR
(A), DISEÑO DEL PUESTO (B), CARENCIA DE MANUALES (C), BAJA LUMINOSIDAD (D),
MUCHO RUIDO (E) Y OTROS (F). Categoría Frecuencia
A 47
B 207
C 38
D 103
E 66
F 9
Total 470
HISTOGRAMA
• GRÁFICA DE BARRAS CONSTRUIDA SOBRE UN SISTEMA CARTESIANO.

• ILUSTRAR LA DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA DE LOS DATOS RECOLECTADOS DE UNA CATEGORÍA,

MOSTRANDO PATRONES DE COMPORTAMIENTOS.

• SE UTILIZA CUANDO SE NECESITA EVALUAR LA VARIABILIDAD Y LOCALIZACIÓN DE LOS DATOS DE UNA

CATEGORÍA.
HISTOGRAMA
• PASOS PARA APLICAR UN HISTOGRAMA:

1. CONFORMAR EL EQUIPO Y DEFINIR EL ALCANCE.

2. CAPACITAR AL EQUIPO RESPONSABLE.
3. LISTAR LOS DATOS A EVALUAR Y DETERMINAR EL MAYOR Y EL MENOR VALOR.
4. CALCULAR EL RANGO.
5. DETERMINAR EL NÚMERO DE CLASES QUE SE UTILIZARÁ PARA AGRUPAR LOS VALORES O DATOS DE LA
MUESTRA.
HISTOGRAMA
• PASOS PARA APLICAR UN HISTOGRAMA:
SUGERENCIA:
 DATOS < 50, UTILIZAR DE 5 A 7 CLASES.
 DATOS ENTRE 50 Y 100, UTILIZAR DE 6 A 10 CLASES.
 DATOS ENTRE 100 Y 200, UTILIZAR DE 7 A 12 CLASES.
 DATOS > 250, UTILIZAR DE 10 A 20 CLASES.
6. CALCULAR EL INTERVALO DE CADA CLASE. EL CÁLCULO SE DETERMINA A TRAVÉS DE LA DIVISÓN DEL RANGO
ENTRE EL NÚMERO DE CLASES.

28
HISTOGRAMA

• PASOS PARA APLICAR UN HISTOGRAMA:

7. DETERMINAR LOS LÍMITES DE CADA CLASE. INICIAR ESTE PASO TOMANDO EL MENOR VALOR DE LOS DATOS
QUE SE CONSTITUYE EN EL LÍMITE INFERIOR DE LA PRIMERA CLASE.
8. CALCULAR A PARTIR DE LA TABLA DE DATOS DE LA MUESTRA, LA FRECUENCIA DE CADA CLASE.
9. CONSTRUIR EL HISTOGRAMA CON BASE AL RESULTADO DEL CÁLCULO DE LAS FRECUENCIAS POR CLASES.
10. INTERPRETAR EL HISTOGRAMA.

29
HISTOGRAMA
EJERCICIO 1: PARA MANTENER UN BUEN SERVICIO, UN BANCO DE LA CIUDAD, A TRAVÉS DE
UNA CORRECTA ATENCIÓN AL CLIENTE, LLEVÓ A CABO UN ESTUDIO PARA DETERMINAR EL
TIEMPO EN MINUTOS QUE INVIERTE CADA CLIENTE AL REALIZAR SUS OPERACIONES EN EL
BANCO. PARA EL ANÁLISIS SE TOMÓ UNA MUESTRA DE 40 CLIENTES.
25.00 32.20 40.59 30.06 40.12
36.00 33.25 41.00 31.06 42.14
30.02 34.29 38.03 33.08 40.46
28.05 35.31 43.03 35.09 32.17
32.07 36.45 37.03 34.11 32.25
45.15 37.49 34.03 36.12 32.30
30.13 38.49 27.06 32.12 36.56
31.15 39.56 37.06 33.12 32.59
HISTOGRAMA
14
12
10

Frecuencias
8
6
4
2
0
A B C D E F
Clases
HISTOGRAMA
EJERCICIO 2: SE LLEVÓ A CABO UN MUESTREO DE 40 UNIDADES PARA DETERMINAR LA
DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIA DEL PESO NETO DE LAS BOLSAS DE CEREALES DE MAIZ. EL
PESO NETO QUE DEBE TENER EL PRODUCTO ES DE 1,000 G CON VARIACIONES DE +/- 50 G.
EL PRODUCTO ES EMPACADO EN LA LÍNEA 4 DE LA EMPRESA “DESAYUNOS UNIVERSALES”.
982 1,015 1,006 1,001 1,011
998 1,013 997 1,011 1,018
1,000 1,011 992 1,005 996
987 1,007 1,008 1,009 1,000
1,010 1,018 1,014 1,014 993
1,001 998 1,011 1,013 999
1,014 1,002 992 1,008 1,012
1,007 1,001 1,005 1,006 1,003
HISTOGRAMA
EJERCICIO 3: SE REALIZARON ENSAYOS DE COMPRESIÓN A UNA MUESTRA DE 40
AMORTIGUADORES DE DOS LOTES RECIBIDOS DE PROVEEDORES DIFERENTES. EN LOS
ENSAYOS, SE MIDIÓ LA MAYOR CANTIDAD DE CM. QUE RECORRE EL AMORTIGUADOR SIN
PERDER SUS PROPIEDADES, REQUIRIENDO UN DESPLAZAMIENTO DE 12 CM. +/- 0.5 CM.
8.15 10.22 9.10 11.80 12.00
9.40 8.22 9.25 12.00 12.02
10.45 9.24 8.26 13.00 12.10
9.18 9.25 10.02 12.10 11.87
9.45 9.30 11.00 12.20 12.35
10.30 9.39 12.00 12.30 11.90
8.00 9.00 13.00 12.50 11.85
9.25 8.00 11.10 13.00 12.10
DESARROLLO DE CASOS
A PARTIR DE CUALQUIER PROCESO, DESCRIBIR LAS ENTRADAS, LOS PASOS PARA REALIZARLO Y SUS
SALIDAS. DEL PRODUCTO QUE GENERA EL PROCESO, IDENTIFICAR LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS,
ENTENDIENDO COMO PRODUCTO UN BIEN O UN SERVICIO. SEGUIDAMENTE HACER EXPLÍCITA LA NECESIDAD
DE EVALUAR TALES CARACTERÍSTICAS.

UTILIZAR PARA LA EVALUACIÓN: HOJA DE VERIFICACIÓN, DIAGRAMA DE PARETO E HISTOGRAMA.

HERRAMIENTAS DE CALIDAD
HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y MEJORAMIENTO DE LOS
PROCESOS.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO.
DIAGRAMA DE FLUJO.
DESARROLLO DE CASOS.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS.

• CONJUNTO DE ACTIVIDADES QUE SON LLEVADAS A CABO PARA DISMINUIR LAS VARIACIONES NO DESEADAS.

• FLUJO DE ENTRADA O SALIDA DE UNO O VARIOS PROCESOS INTERNOS O EXTERNOS AL SISTEMA DE GESTIÓN.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
90
80
70
Desempeño
60
50
40 Programado
30 Real
20
10
0

Agosto
Enero

Junio
Abril

Diciembre
Febrero

Octubre
Meses

37
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
90
80
70
60
Desempeño

50 Programado
40 Real
30
20
10
0

Agosto
Enero

Junio
Abril

Diciembre
Febrero

Octubre
Meses

38
HERRAMIENTAS DE CALIDAD

• REUNIR AL EQUIPO E INCORPORAR ESPECIALISTAS Y RESPONSABLES DEL PROCESO DE DIRECCIÓN.

• FORMULAR PLAN DE MEJORA.

• VINCULAR PROYECTOS O ACCIONES A CADA CAUSA PARA DISMINUIR EL IMPACTO O ELIMINARLO.

HERRAMIENTAS DE CALIDAD

REUNIR AL EQUIPO EVALUADOR Y LISTAR LAS CAUSAS QUE PUEDEN ESTAR IMPACTANDO
EL NIVEL DE DESEMPEÑO.

• SÍNTOMA: VARIACIÓN NEGATIVA EN EL NIVEL DE DESEMPEÑO.

• CAUSA 1: DEFICIENCIA PRESUPUESTARIA.
• CAUSA 2: COMPRENSIÓN DE LAS POLÍTICAS DE CALIDAD.
• CAUSA 3: FALTA DE CLARIDAD DE LOS OBJETIVOS DE CALIDAD.

40
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
CAUSA 1: DEFICIENCIA PRESUPUESTARIA.
• FOCALIZACIÓN DE LA ASIGNACIÓN DE RECURSOS A LOS PROCESOS DE GENERACIÓN DE VALOR.
• EVALUACIÓN DE LAS LÍNEAS DE CRÉDITOS.
CAUSA 2: COMPRENSIÓN DE LAS POLÍTICAS DE CALIDAD.
• PLAN DE AUDITORIA EN LA DIRECCIÓN.
• PLAN DE AUDITORIA INTERNA.
CAUSA 3: FALTA DE CLARIDAD DE LOS OBJETIVOS DE CALIDAD.
• PROGRAMAS DE PARTICIPACIÓN EN LOS NIVELES INFERIORES PARA LA FORMULACIÓN DE OBJETIVOS.
• FORMACIÓN DE LOS EMPLEADOS DEL NIVEL EJECUTOR.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
• HERRAMIENTA QUE DESCRIBE LA RELACIÓN CAUSAL ENTRE VARIABLES DE UN SISTEMA O PROCESO.

• DIAGRAMA ISHIKAWA O DIAGRAMA DE ESPINA DE PESCADO, DESARROLLADO EL AÑO 1943 POR EL

PROFESOR KAORU ISHIKAWA.

• SE UTILIZA CUANDO ES NECESARIO TENER UN CONSENSO O UN MEDIO FORMAL EN LA IDENTIFICACIÓN DE

LAS VARIABLES CAUSAS QUE ESTÁN RELACIONADAS CON LA VARIABLE EFECTO.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
• PASOS PARA APLICAR UNA DIAGRAMA CAUSA EFECTO:

1. CONFORMAR EL EQUIPO VINCULADO CON EL SISTEMA O PROCESO.

2. REALIZAR SESIONES DE TRABAJO CON EL OBJETO DE FOCALIZAR EL PROBLEMA E IDENTIFICAR EL CONJUNTO
DE CAUSAS QUE LO GENERAN.
3. DIAGRAMAR EL PROBLEMA Y EL CONJUNTO DE CAUSAS AGRUPADAS POR SUS CARACTERÍSTICAS
SIMILARES.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Materiales y
Personal Equipos
Mano de Obra Materiales Maquinaria
Suministro

Queremos Determinar
las Causas de ….

Métodos de Medio
Mant.
Métodos de
Trabajo Medio
Ambiente Medición
trabajo ambiente
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA CAUSA EFECTO.

4. DIAGRAMAR LAS FLECHAS QUE IDENTIFICAN LAS CAUSAS, SEGÚN LA CATEGORÍA A LA QUE PERTENECEN Y LA
CAUSA DE ESTAS CAUSAS.
5. SELECCIONAR LAS CAUSAS MÁS IMPORTANTES Y FORMULAR UN PLAN DE MEJORA PARA DISMIMUIR O
ELIMINAR LA CAUSA RAÍZ.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
EJERCICIO 1: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE LLEGAR TARDE AL TRABAJO.

Materiales y
Personal
Dinero

Queremos Determinar
las Causas de Llegar
Tarde al Trabajo

Métodos Equipos
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Personal
Materiales y
Dinero

Niños Información Precio del Taxi

Yo
Desayuno Gasolina
Familiares Cónyugue
Otras Comidas Queremos Determinar
las Causas de Llegar
Tarde al Trabajo
Automóvil Radio
TV Despertador
Vecino
Micro Teléfono Cocina - Desayuno - Gas

Métodos Equipos
 DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Personal
Materiales y
Dinero
Tránsito
Me Acuesto Tarde
Niños Información Precio del Taxi
Yo Clima
Vestir a Nicolás
Impuntual Desayuno Gasolina
Familiares Cónyugue
Pan
Tarda en Arreglarse
Otras Comidas Causas de
Llegar Tarde al
Trabajo
Automóvil Radio
TV Despertador
Vecino
Micro Teléfono Cocina - Desayuno - Gas

Métodos Equipos

49
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
EJERCICIO 2: ENTRE LOS MESES DE DICIEMBRE Y AGOSTO SE OBSERVA UNA FUERTE DESVIACIÓN EN EL
DESEMPEÑO. AL REUNIR AL EQUIPO DE MEJORA SE DETERMINÓ QUE LAS CAUSAS SE AGRUPABAN EN 4
CATEGORÍAS: PERSONAL, SUMINISTRO, TRANSFORMACIÓN Y CLIENTE.

EJERCICIO 3: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE LA MALA ATENCIÓN EN UN RESTAURANTE.

EJERCICIO 4: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS PROBLEMAS DE EMPAQUETADO DEL PRODUCTO X.

DIAGRAMA DE FLUJO
• REPRESENTA ESQUEMÁTICAMENTE LOS FLUJOS DE ENTRADAS Y SALIDAS, ASÍ COMO LA SECUENCIA DE
ACTIVIDADES, CON SUS RESPECTIVOS FLUJOS, QUE SON LLEVADAS A CABO PARA LOGRAR UN OBJETIVO
DEFINIDO.

• PERMITE IDENTIFICAR QUÉ, CÓMO, QUIÉN, CUÁNDO, DONDE Y CUANTO ES NECESARIO PARA LOGRAR LOS
OBJETIVOS DESEADOS.

• SE UTILIZA CUANDO ES NECESARIO COMPARTIR Y MEJORAR LAS PRÁCTICAS ORGANIZACIONALES; EN LAS

ACTIVIDADES DE CAPACITACIÓN Y AL MOMENTO DE IMPLANTAR UN SGC.
DIAGRAMA DE FLUJO
• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE FLUJO:

1. CONFORMAR EL EQUIPO VINCULADO CON EL PROCESO QUE SE VA A DOCUMENTAR A TRAVÉS DEL DIAGRAMA
DE FLUJO.
2. REALIZAR SESIONES DE TRABAJO COMPARTIENDO EL OBJETIVO QUE DEBE CUMPLIR EL PROCESO.
3. DIAGRAMAR CON LOS MEDIOS DISPONIBLES EL PROCESO, UTILIZANDO SÍMBOLOS LOS CUALES SEGÚN PADE
& HOLPP SON:
DIAGRAMA DE FLUJO
SIMBOLO SIGNIFICADO
Inicio o fin del proceso

Conector entre símbolos, muestra la secuencia

Actividad a realizar

Decisión, tiene dos salidas (si, no)

Conexión entre distintos dibujos del diagrama

53
DIAGRAMA DE FLUJO

• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE FLUJO:

4. DESCRIBIR LOS PARÁMETROS O ESTÁNDARES ESPERADOS EN CADA ELEMENTO DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
5. ANALIZAR EL DIAGRAMA, IDENTIFICANDO POSIBLES OPORTUNIDADES DE MEJORA EN LAS RELACIONES DEL
PROCESO.
DIAGRAMA DE FLUJO
EJERCICIO 1: PROCEDIMIENTO PARA INCENTIVAR A LOS EMPLEADOS.

Inicio A B

Recolectar Calcular el
Información Bono

Evaluar el Fin
Desempeño

Supera No
Meta?

Si

A B
DIAGRAMA DE FLUJO
EJERCICIO 2: PROCEDIMIENTO PARA CONTRATAR A PROVEEDORES.

EJERCICIO 3: PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR A PROVEEDORES.

EJERCICIO 4: PROCEDIMIENTO DE COMPRAS.

EJERCICIO 5: PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS.

DESARROLLO DE CASOS
A PARTIR DE UN PROCESO CUALQUIERA, DESCRIBIR LAS ENTRADAS, LOS PASOS PARA REALIZARLO Y SUS
SALIDAS. DEL PRODUCTO QUE GENERA EL PROCESO, IDENTIFICAR LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS,
ENTENDIENDO COMO PRODUCTO UN BIEN O UN SERVICIO. SEGUIDAMENTE HACER EXPLÍCITA LA NECESIDAD
QUE SE TIENE ACERCA DE EVALUAR TALES CARACTERÍSTICAS.

UTILIZAR PARA LA EVALUACIÓN: DIAGRAMA CAUSA EFECTO Y DIAGRAMA DE FLUJO.

CUESTIONARIO
1. ¿CUÁL DE LAS SIGUIENTES HERRAMIENTAS MUESTRA GRÁFICAMENTE LOS PASOS DE UN PROCESO?

HISTOGRAMA PARETO HOJA DE VERIFICACIÓN DIAGRAMA DE FLUJO

2. ¿CUÁL DE LAS SIGUIENTES HERRAMIENTAS MUESTRA LA RELACIÓN CAUSAL?

HISTOGRAMA CAUSA EFECTO PARETO NINGUNA

HERRAMIENTAS DE CALIDAD
HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS:

GRÁFICA DE DISPERSIÓN.

GRÁFICA DE CONTROL.
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS.

• SE APLICA A LOS PROCESOS DEL SGC.

• DETERMINAR LAS CAUSAS QUE PUEDAN TENER UN IMPACTO DESFAVORABLE EN EL CUMPLIMIENTO DE LAS
ESPECIFICACIONES.
•
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
EL DIAGRAMA DE DISPERSIÓN GRAFICA PARES DE DATOS (X,Y) EN UNA CUADRÍCULA DE DOS EJES PARA BUSCAR RELACIONES
ENTRE AMBAS VARIABLES. SI EXISTE RELACIÓN, LOS PUNTOS SEGUIRÁN LA FORMA DE UNA RECTA O UNA CURVA.

• SE USA CUANDO: • SE QUIERE ESTABLECER SI EXISTE RELACIÓN ENTRE DOS VARIABLES. • SE SABE QUE EXISTE RELACIÓN ENTRE
DOS VARIABLES Y SE QUIERE MODELAR ESA RELACIÓN. • SE QUIERE FORMALIZAR UNA CAUSA RAÍZ MEDIANTE ANÁLISIS
ESTADÍSTICO.

• ES UN GRÁFICO DE PUNTOS QUE MUESTRA EL COMPORTAMIENTO DE UNA VARIABLE DEPENDIENTE VS VARIABLE INDEPENDIENTE.

• SE REPRESENTA EN UNA GRÁFICA DE 2 DIMENSIONES, DONDE LA RELACIÓN DE LAS VARIABLES ESTÁ DADA POR (X,Y).

• X: VARIABLE INDEPENDIENTE O CAUSA.

• Y: VARIABLE DEPENDIENTE O EFECTO.

• DATO:ENTRE 70 Y 80 PORCIENTO DE LOS GRÁFICOS PRESENTADOS EN INVESTIGACIONES CIENTÍFICAS SON DIAGRAMAS DE

DISPERSIÓN.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

• SE UTILIZA CUANDO:

• ES NECESARIO CONOCER Y ESTUDIAR EL COMPORTAMIENTO DE UNA CARACTERÍSTICA DE CALIDAD CONTRA

UN FACTOR QUE LA AFECTA.
• COMPROBAR LAS RELACIONES HIPOTÉTICAS ENTRE LAS VARIABLES DEL PROCESO.
• LOCALIZAR LAS FUENTES QUE TIENEN IMPACTO EN EL DESEMPEÑO DEL SGC.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE DISPERSIÓN:

1. DEFINIR LAS CARACTERÍSTICAS CRÍTICAS DEL PROCESO.
2. INICIAR LA RECOLECCIÓN DE DATOS Y LA EVALUACIÓN DE SU COMPORTAMIENTO EN EL TIEMPO.
3. DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA (30 OBS.).
4. EJECUTAR EL PROGRAMA DE RECOLECCIÓN EN EL SITIO DE TRABAJO.
5. REPRESENTAR LOS VALORES RECOLECTADOS EN LA GRÁFICA DE DISPERSIÓN.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

• PASOS PARA APLICAR UN DIAGRAMA DE DISPERSIÓN:

6. ANALIZAR LOS RESULTADOS DE LOS DATOS REPRESENTADOS EN LA GRÁFICA.
7. PROGRAMAR LAS ACCIONES PREVENTIVAS Y/O CORRECTIVAS A SER APLICADAS EN LAS VARIABLES
CAUSAS.
8. EJECUTAR LAS ACCIONES PREVENTIVAS Y/O CORRECTIVAS.
9. REPETIR LOS PASOS DEL 4 AL 8.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
110.00

100.00

90.00
Peso (Kg)

80.00

70.00

60.00

50.00
1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00
Altura (m)
1. En un proceso se ha evidenciado cierta fluctuación del
peso del producto terminado, luego de efectuar un
análisis de posibles causas se presume que el parámetro
de humedad del proceso (que se puede controlar) tiene
una directa relación con los cambios del peso. Para ello
se efectúa un
registro del parámetro del proceso y el peso del
producto final, tal como observamos en el siguiente
tabulado
1. Una imprenta presentó un aumento en la cantidad de errores en los
últimos meses, un técnico menciona que el problema es la cantidad
de tinta que emplean en la máquina nueva. El gerente quiere
determinar si lo que dice el técnico es real, emplear un grafico de
correlación e interpretar el mismo.
GRÁFICA DE CONTROL
• NUNCA SE PRODUCEN DOS OBJETOS QUE SEAN EXACTAMENTE IGUALES.
• *CAUSAS ASIGNABLES.
• *CAUSAS DE VARIABILIDAD SURGEN DE CUATRO FUENTES:
• AJUSTE INCORRECTO DE MÁQUINAS.
• ERRORES DE OPERARIO.
• DEFECTOS EN LAS MATERIAS PRIMAS.
• ENTORNO.
• CAUSAS ALEATORIAS O NATURALES.
OBJETIVO
• ES UN DIAGRAMA DONDE SE ANOTA LOS VALORES SUCESIVOS DE LA CARACTERÍSTICA DE CALIDAD QUE SE
ESTE CONTROLANDO.

• LOS DATOS SE REGISTRAN DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESOS DE FABRICACIÓN Y A MEDIDA QUE
SE OBTIENEN LOS PRODUCTOS.

• SE UTILIZAN PARA REALIZAR DIAGNÓSTICOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN E IDENTIFICAR INESTABILIDAD

O CIRCUNSTANCIAS NO NORMALES.

• FIN PRINCIPAL DETECTAR Y CORREGIR VARIACIONES DE CALIDAD PARA QUE EL PRODUCTO LLEGUE SIN
DEFECTOS AL CLIENTE.
BENEFICIOS

• ANÁLISIS DE PROCESO
• CONTROL DE PROCESO
• MEJORAMIENTO DEL PROCESO
CONTROL DE PROCESOS

• FUENTES DE LA VARIABILIDAD DE UN PROCESO.

• GRÁFICOS DE CONTROL BÁSICOS:
● DE VARIABLES, DE MEDIAS Y RANGOS, DE MEDIAS Y DESVIACIONES, DE VALORES INDIVIDUALES.
● GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS.
● ANÁLISIS DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL.
GRAFICA DE CONTROL
• USOS: • MONITOREAR VARIABLES DE PROCESO. • MONITOREAR VARIABLES DE CALIDAD DE PROCESOS O SERVICIOS.
• DETERMINAR SI UN PROCESO ES ESTADÍSTICAMENTE ESTABLE. • DISTINGUIR CUANDO LA VARIACIÓN SE DEBE A
CAUSAS ESPECIALES. • DETERMINAR SI UN PROYECTO DE MEJORA TUVO EL EFECTO DESEADO

• VEINTE DIFERENTES VARIACIONES

• PRINCIPIO: CÓMO SE COMPORTA UNA VARIABLE EN EL TIEMPO.
• CON LA INVENCIÓN DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL, Y LOS CONCEPTOS DE CAUSAS ASIGNABLES Y CAUSAS COMUNES
DE VARIACIÓN, WALTER SHEWHART CREÓ LAS BASES PARA UN VASTO UNIVERSO QUE HOY CONOCEMOS COMO
EXCELENCIA OPERACIONAL.
GRÁFICA DE CONTROL
• SON GRÁFICOS DE LÍNEA PARA VISUALIZAR SI UNA VARIABLE DE INTERÉS CAMBIA EN EL TIEMPO.
• EL EJE X SIEMPRE REPRESENTA UNA UNIDAD DE TIEMPO (HORAS, DÍAS, SEMANAS, MESES). LA FORMA
MÁS SIMPLE ES EL GRÁFICO DE CORRIDA, DONDE SIMPLEMENTE SE GRAFICA EL COMPORTAMIENTO DE LA
VARIABLE EN EL TIEMPO. EN SU FORMA COMPLETA SE AGREGAN TRES LÍNEAS. PRIMERO UNA LÍNEA
CENTRAL QUE SE CALCULA COMO EL PROMEDIO DE TODOS LOS DATOS, Y LUEGO DOS LÍMITES DE CONTROL
QUE SE CALCULAN COMO +/- 3 DESVIACIONES ESTÁNDAR DEL PROMEDIO. BAJO UN SUPUESTO DE
NORMALIDAD 99.73% DE LOS DATOS DEBERÍAN ESTAR DENTRO DE LOS LÍMITES DE CONTROL SI
SOLAMENTE HAY CAUSAS COMUNES DE VARIACIÓN. CUANDO UN DATO SE SALE DE ALGUNO DE LOS DOS
LÍMITES EL ANALISTA DE CALIDAD HACE LA PREGUNTA ¿QUÉ PASÓ DIFERENTE? E INVESTIGA SI HUBO UNA
CAUSA ASIGNABLE DE VARIACIÓN.
GRÁFICA DE CONTROL

• DETECTAR RÁPIDAMENTE LA OCURRENCIA DE CAUSAS ATRIBUIBLES O CAMBIOS EN EL PROCESO.

• INVESTIGAR Y TOMAR ACCIONES CORRECTIVAS.

• GRÁFICA DE CONTROL ES UNA TÉCNICA DE CONTROL DE PROCESOS EN LÍNEA.

GRÁFICA DE CONTROL
• PRINCIPIOS BÁSICOS

VNN
LSC
Característica de Calidad

LC
VN

LIC

VNN
Número de Muestra o Tiempo
GRÁFICA DE CONTROL Gráfica X’

..
LSC
55

. .
Durómetro

LC
50

45

1 2 3
. 4 5
LIC
GRÁFICA DE CONTROL Gráfica R

. .
LSC

.
7
Durómetro

..
LC
3.5

LIC
0
1 2 3 4 5
GRÁFICA DE.CONTROL
.
Gráfica X’

6.47
. . LSC

. . . . .
Promedio X’

6.41
. .. ... . .... LC

.. . .
6.35
. LIC

5 10 15 20 25
GRÁFICA DE CONTROL Gráfica R
.
LSC
Rango R

0.20

. .. . . .. .
. . .... . .. . ..... LC

.
0.09

LIC
0
5 10 15 20 25
GRÁFICA DE CONTROL
TÉCNICAS EMPLEADAS EN LAS GRÁFICAS DE CONTROL.
• UTILIZAR EL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO:

1. DEFINIR CUÁL SERÁ LA CARACTERÍSTICA DE LA CALIDAD.

2. ESCOGER EL SUBGRUPO RACIONAL.
3. REUNIR LOS DATOS NECESARIOS.
4. CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.
GRÁFICA DE CONTROL
1. DEFINIR LA CARACTERÍSTICA DE LA CALIDAD.

• LA VARIBLE A ELEGIR DEBE SER MEDIBLE Y EXPRESABLE MEDIANTE NÚMEROS.

• CARACTERÍSTICAS QUE SE PUEDEN EXPRESAR EN FUNCIÓN DE LAS UNIDADES BÁSICAS O UNIDADES
DERIVADAS.
• OTORGAR PRIORIDAD A LAS CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD QUE INFLUYEN EN LA EFICIENCIA DEL
PRODUCTO.
GRÁFICA DE CONTROL

2. ESCOGER EL SUBGRUPO RACIONAL (DIRECTRICES PARA ESCOGER EL TAMAÑO DEL SUBGRUPO).

1. > TAMAÑO DEL SUBGRUPO, MÁS SE APROXIMARÁN LOS LÍMITES DE CONTROL AL VALOR CENTRAL.
2. > TAMAÑO DEL SUBGRUPO, MÁS AUMENTARÁ EL COSTO DE INSPECCIÓN POR SUBGRUPO.
3. DESTRUCCIÓN DE ELEMENTOS COSTOSOS, TAMAÑO DEL SUBGRUPO DE 2 O 3.
4. EN LA INDUSTRIA SE UTILIZAN LAS MUESTRAS CONSTITUIDAS POR 5 ELEMENTOS.
GRÁFICA DE CONTROL
2. ESCOGER EL SUBGRUPO RACIONAL.

Tamaño del Tamaño de Ej: Producir 4,000 piezas/día.

Lote la Muestra
91 - 50 10 • Muestra: 75 inspecciones.
151 - 280 15 • Subgrupo: 5 elementos.
281 - 400 20
401 - 500 25 • N° subgrupos: 15.
501 - 1,200 35
1,201 - 3,200 50
3,201 - 10,000 75
10,001 - 35,000 100
35,001 - 150,000 150
Fuente: MIL-STD-414/Z1.9
GRÁFICA DE CONTROL
3. REUNIR LOS DATOS NECESARIOS.
• EJ: LA CARACTERÍSTICA DE LA CALIDAD ES UNA DIMENSIÓN PARA EL ORIFICIO DE UNA CERRADURA DE
6.35 MM. CON UN SUBGRUPO RACIONAL DE CUATRO, EL TÉCNICO OBTIENE CINCO SUBGRUPOS DIARIOS
DURANTE CINCO DÍAS. SE MIDEN LAS MUESTRAS, SE CALCULA EL PROMEDIO DEL SUBGRUPO (X’), SE
CALCULA EL RANGO (R) Y SE REGISTRAN LOS DATOS EN LA FORMA CORRESPONDIENTE. CADA DATO SE
REGISTRA TOMANDO COMO BASE 6.00 MM.

• PRESENTAR LOS DATOS COMO EN LA TABLA 1.

• COMISIONAR A UN TÉCNICO PARA QUE SE ENCARGUE DE REUNIR LOS DATOS.

GRÁFICOS X-R

• SE EMPLEAN CUANDO LA CARACTERÍSTICA DE CALIDAD QUE SE DESEA CONTROLAR ES UAN VARIABLE

CONTINUA (PESO, LONGITUD, TEMPERATURA, ENTRE OTROS)
GRÁFICA DE CONTROL
4. CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.
• LÍNEA CENTRAL.

g g

X' i R i
X " i 1
R'  i 1
g g

X” = promedio de los promedios del subgrupo. Ri = Rango del subgrupo i.

X’i = promedio del subgrupo i. g = cantidad de subgrupos.
R’= promedio de los rangos de los subgrupos.
GRÁFICA DE CONTROL
4. CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.
• LÍMITES DE CONTROL.

LSC X '  X " A2 R' LSC R  D4 R'

LIC X '  X " A2 R' LIC R  D3 R'

En donde A2, D3 y D4 son factores cuyo valor depende del

tamaño del subgrupo (Ver tabla 3).
LSC X '  X " A2 R' LSC R  D4 R'
LIC X '  X " A2 R' LIC R  D3 R'
EJEMPLO
• UNA EMPRESA QUIERE SABER SI SU PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UN CILINDRO ESTA BAJO CONTROL,
LOS DATOS QUE SE TOMARON SON LOS SIGUIENTES:
EJERCICIO
• UNA EMPRESA SE DEDICA A LA FABRICACIÓN DE REFRIGERADORES Y DESEA MEJORAR LA EFICIENCIA DE
CONSUMO ENERGÉTICO DE SUS PRODUCTOS, POR LO QUE, DESPUÉS DE IDENTIFICAR LA CANTIDAD DE
GAS REFRIGERANTE (EN ONZAS) COMO EL FACTOR DE MAYOR IMPACTO, HA DECIDO ESTABLECER UN
GRAFICO DE CONTROL ESTADÍSTICO PARA MEDIR LA VARIACIÓN EN EL PROCESOS DE INYECCIÓN. A FIN
DE SIMPLIFICAR ESTA MEDICIÓN LA EMPRESA DETERMINÓ USAR SUBGRUPOS DE 5 UNIDADES QUE
SERÁN MUESTREADAS CADA MEDIA HORA.

• EN LA SIGUIENTE TABLA SE MUESTRA LA INFORMACIÓN RECOLECTADA EN UNA JORNADA LABORAL DE 8

HORAS.
PROCESO BAJO CONTROL ESTADISTICO
• UN PROCESO ESTÁ BAJO CONTROL ESTADÍSTICO CUANDO NO HAY CAUSAS ASIGNABLES
PRESENTES = EL SISTEMA ES «ESTABLE».

• VARIABLES CONTROLABLES (CAUSAS ASIGNABLES) FALLLOS EN LAS MÁQUINAS POR

DESGASTE, PROBLEMA SIGNIFICATIVO CON LA MATERIA PRIMA, CAMBIO DE
PROCEDIMIENTO, CAMBIOS EN LA FORMA DE TRABAJAR DE LOS OPERARIOS. FUERA DE
CONTROL

• VARIABLES NO CONTROLABLES (CAUSAS NO ASIGNABLES) VARIACIONES DIFÍCILES DE

CONTROLAR, CAMBIOS DE TEMPERATURA, PEQUEÑAS VARIACIONES EN MATERIA PRIMA.
NO PUEDEN SER REDUCIDAS SALVO UN CAMBIO DE PROCESO. BAJO CONTROL
INTERPRETACIÓN
• UN PUNTO FUERA DE LOS LIMITES: UNA RAZÓN COMÚN ES QUE HAYA UN ERROR DE CALCULO EN X O R O UN
ERROR DE MEDICIÓN

• NÚMERO INUSUAL DE PUNTOS CONSECUTIVOS QUE CAEN A UN LADO DE LA LÍNEA CENTRAL CASI SIEMPRE
INDICA QUE EL PROMEDIO SE DESPLAZÓ DE FORMA REPENTINA: NUEVOS TRABAJADORES, NUEVOS
MATERIALES, NUEVOS EQUIPOS; CAMBIOS DE MÉTODOS DE INSPECCIÓN, UNA MAYOR O MENOR
ATENCIÓN EN LA INSPECCIÓN; ÉL PROCESO HA MEJORADO O DESMEJORADO.

• SI 6 O MÁS PUNTOS CONSECUTIVOS ESTÁN EN UN MISMO LADO DE LA LÍNEA CENTRAL QUIERE DECIR QUE
LE PROCESO PODRÍA ESTAR FUERA DE CONTROL
GRAFICO X-S
• ES MÁS PRECISA QUE UNA GRÁFICA X-R PORQUE SE UTILIZAN TODOS LOS VALORES PARA CALCULAR LA
GRÁFICA S DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR.

• SE EMPLEA PARA CASOS DONDE LOS TAMAÑOS DE LOS SUBGRUPOS SON MAYORES.
• EL GRÁFICO CONTROL DE MEDIAS MONITOREA LA MEDIA DE LA CARACTERÍSTICA DE CALIDAD Y EL
GRÁFICO DE CONTROL DE DESVIACIÓN ESTÁNDAR MONITOREA LA VARIABILIDAD DE LA CARACTERÍSTICA
DE CALIDAD.
GRÁFICA DE CONTROL
CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.
• LÍNEA CENTRAL.

X' i
X " i 1

X” = promedio de los promedios del subgrupo. S = Desviación estándar

X’i = promedio del subgrupo i.
GRÁFICA DE CONTROL
4. CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.
• LÍMITES DE CONTROL.

En donde A3, D3 y D4 son factores cuyo valor depende del

tamaño del subgrupo (Ver tabla ).
EJEMPLO
Se ha realizado un estudio en la empresa CompuCenter para comprobar la estabilidad en los tiempos de entrega de
los productos a los clientes desde que realizan la compra via internet hasta que llega a su casa. Se han analizado
durante 5 semanas muestras de 5 pedidos una vez por semana.
Los tiempos se midieron el días de entrega.

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5

2 2 2 2 5

2 3 3 4 4

3 3 2 3 6

4 5 2 3 7

2 3 3 4 4
GRÁFICAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
• SE CONTROLA SI EL ELEMENTO INSPECCIONADO CUMPLE O NO CUMPLE UNAS DETERMINADAS
CONDICIONES.

• SE APLICAN EN SITUACIONES DONDE SE QUIERE EVALUAR CARACTERÍSTICAS CUALITATIVAS COMO:

CONFORME O NO CONFORME, PASA O NO PASA, FUNCIONA O NO FUNCIONA.

• SE APLICA DE IGUAL MANERA CUANDO LO QUE SE DESEA CONTROLAR ES MAS DIFÍCIL DE CUANTIFICAR
CON UNA MEDIDA: BURBUJAS EN LA SUPERFICIE, GOLPES EN EL PRODUCTO, MANCHAS EN EL PRODUCTO,
ETC.

• ESTOS CONTROLES SUELEN HACERSE AL FINAL DEL PROCESO CUANDO LOS FALLOS YA HAN OCURRIDO.
• EXISTEN VARIOS TIPOS DE GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS ENTRE ELLOS P, NP, C,U.
DEFECTUOSO Y DEFECTO

• DEFECTUOSO, APLICA A UN PRODUCTO QUE NO SE PUEDE UTILIZAR, NO ES APTO PARA VENTA. (GRAFICAS
P Y NP)

• DEFECTO, APLICA CUANDO UN PRODUCTO TIENE UN DEFECTO PERO QUE PUEDE SER USADO O VENDIDO
(CARTAS C Y U)
DIFERENCIA ENTRE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
GRÁFICA P

• SE EMPLEA CUANDO SE EVALÚA LOTES CON CANTIDADES VARIABLES

• EJEMPLO:
• LOTE 1 200 UNIDADES
• LOTE 2 180 UNIDADES
• LOTE 3 220 UNIDADES
GRÁFICA P
CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.


 

p=fracción de productos
defectuosos

ni= promedio de los tamaños del lote

GRÁFICO DE PORCENTAJES DE UNIDADES NO
CONFORMES (GRÁFICO P)
Nro de Lote Cantidad por Lote Cantidad de defectuoso por lote
1 300 15
2 300 12
3 300 15
4 330 7
5 300 16
6 300 6
7 280 18
8 290 10
9 300 9
10 300 25
EJERCICIO
GRÁFICA NP
• SE APLICA CUANDO SE TIENE LOTES QUE NO SON VARIABLES SI NO CONSTANTES
• EJEMPLO:
• LOTE 1 200 UNIDADES
• LOTE 2 200 UNIDADES
• LOTE 3 200 UNIDADES
GRÁFICA NP
CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL.


 

n= tamaño del lote o muestra

 EJERCICIO
• DEL ANÁLISIS DE LOS DATOS DE INSPECCIONES Y PRUEBAS FINALES DE UN PRODUCTO ENSAMBLADO, SE HA
DETECTADO, A TRAVÉS DE UNA ESTRATIFICACIÓN Y UN ANÁLISIS DE PARETO, QUE LA CAUSA PRINCIPAL POR LA
QUE LOS ARTÍCULOS SALEN DEFECTUOSOS ESTÁ RELACIONADA CON LOS PROBLEMAS EN UN COMPONENTE EN
PARTICULAR: EL COMPONENTE W. SE DECIDE, ENTONCES, ANALIZAR MÁS DE CERCA EL PROCESO QUE PRODUCE
TAL COMPONENTE. PARA ELLO, DE CADA LOTE DE COMPONENTES W SE INSPECCIONA UNA MUESTRA DE N= 120.
LOS DATOS OBTENIDOS EN 20 LOTES CONSECUTIVOS SE MUESTRAN EN LA TABLA SIGUIENTE, EL ANÁLISIS DE
ESTOS DATOS SE HACE DIRECTAMENTE AL REGISTRAR LA CANTIDAD DE ARTÍCULOS DEFECTUOSOS POR
MUESTRA, SIN NECESIDAD DE CALCULAR LA PROPORCIÓN, ES DECIR, SE ESTUDIAN CON UNA CARTA NP.
• 1.¿CÓMO EVOLUCIONÓ LA CALIDAD?
• 2.EXPLIQUE EL CICLO DE DEMING (CIRCULO DE LA CALIDAD O MEJORA
CONTINUA)
• 3.¿QUÉ ENTIENDE POR CONTROL TOTAL DE CALIDAD?
• 4.EXPLIQUE LA ESPIRAL DE LA CALIDAD
• 5.-¿QUÉ ES CALIDAD?
• 6.¿QUÉ ES ISO?
• 7.¿QUÉ ENTIENDE POR SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD?
GRÁFICO DE CONTROL C
LA GRAFICA DE CONTROL C AL IGUAL QUE LA U, SIRVEN PARA ANALIZAR DEFECTOS EN UN PRODUCTO

• EL TAMAÑO DE MUESTRA INSPECCIONADA ES DE “UNA UNIDAD”.

• ESTA UNIDAD INSPECCIONADA PODRÍA SER:
• UN AVIÓN
• UNA CAJA DE LATAS DE BEBIDA
• UN PAQUETE DE LÁPICES
• UN PAQUETE DE ETIQUETAS
GRAFICO C
• CALCULAR LA LÍNEA CENTRAL Y LOS LÍMITES DE CONTROL
 es el promedio de no conformidades para
varios subgrupos.
C es la cantidad de no conformidades en el
subgrupo o la “unidad”.
m es la cantidad de subgrupos o unidades que
se van a evaluar.
 EJEMPLO
• UNA EMPRESA PRODUCE CANOAS DE FIBRA DE VIDRIO Y QUIERE INSPECCIONAR LAS NO
CONFORMIDADES DE UNA MUESTRA DE 20 CANOAS.

• CUANDO SE ESTABA PRODUCIENDO LA CANOA 1 SE PEGÓ EL MOLDE.

• CUANDO SE ESTABA PRODUCIENDO LA CANOA 20 SE CAYÓ EL SOPORTE.
GRÁFICO U
• X REPRESENTA LAS NO CONFORMIDADES DE UN GRUPO
• n CANTIDAD INSPECCIONADA EN UN SUBGRUPO
• U REPRESENTA LAS NO CONFORMIDADES PROMEDIO POR UNIDAD EN UN SUBGRUPO.
•  REPRESENTA EL PROMEDIO DE NO CONFORMIDADES DE TODOS LOS SUBGRUPOS

 

En las fórmulas de los límites del gráfico U, la n representa el

promedio del total de defectos sumados entre los subgrupos.
EJERCICIO
En una fábrica se ensamblan artículos electrónicos y al final del proceso se hace una inspección por
muestreo para detectar defectos relativamente menores. En la tabla siguiente se presenta el número de
defectos observados en muestreos realizados en 24 lotes consecutivos de piezas electrónicas.
El número de piezas inspeccionadas en cada lote es variable, por lo que no es apropiado aplicar la carta c.
Es mejor analizar el número promedio de defecto por pieza, u, mediante la carta u
7 NUEVAS HERRAMIENTAS
1. DIAGRAMA DE AFINIDAD.
2. DIAGRAMA DE INTERRELACIONES.
3. DIAGRAMA DE ÁRBOL.
4. DIAGRAMA MATRICIAL.
5. MATRÍZ DE ANÁLISIS DE DATOS.
6. GRÁFICA DE PROGRAMACIÓN DE DECISIONES DE PROCESOS.
7. DIAGRAMA DE FLECHAS.