Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA DEDICADA A
LA FABRICACIÓN DE MERMELADAS
Profesor : Marín Lira, Percy Integrantes:
Curso : Herramientas de Calidad Beatriz Elena Sifuentes Ramos U201316611
Año : 2021 Rosa del Pilar Agurto Quispe U201823292
Anica Meza Godoy U201401569
Henry Romero Román U201600136
Hernàn Patricio Castro Flores U201518473
Anaid Rocio Reyes Quintana U201316843
 INDICE
5. DE LA SOLUCIÓN
 Descripción de las alternativas de solución. Especificaciones del rediseño.
 Justificación técnica de la solución adoptada. Pros y contra de la solución

 Nueva data al implantar la solución adoptada y compararla con la data

anterior a la solución implantada
 La data puede referirse a costos, rendimientos, indicadores, ventas, etc.
 Conclusiones finales de la tesis
6. Del “aporte de la solución complementaria” propuesta por el grupo
 Seleccionar un tema, técnica o problema no atacado por la tesis, o un
complemento o mejora a la solución implantada por la tesis
 Desarrollar esta nueva propuesta
5. DE LA SOLUCIÓN - METODOLOGIA DE SOLUCIÓN

 Se elije la metodología de solución a

aplicar para atacar las causas que
generan los problemas
5. DE LA SOLUCIÓN - METODOLOGIA DE SOLUCIÓN

La metodología que se adapta

mejor a la problemática
identificada en el diagnóstico
de la organización WENAN EIRL
es el LEAN MANUFACTURING
G
E  Estabilizar el proceso productivo, mediante el
N uso de la metodología del Lean Manufacturing O
E y sus herramientas, para reducir los costos de
R producción y los tiempos de entrega de B
A productos. J
L
E
E
S
 Detectar los despilfarros en la línea de producción, T
para mitigar las actividades que no generan valor.
P
E  Reducir los niveles de inventario en proceso, para
I
C
I
mejorar el flujo de productos entre las estaciones
de trabajo.
V
F
I  Adecuar la línea de producción a un sistema pull, O
C
O
para nivelar la producción de acuerdo a la
demanda.
S
S
DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE SOLUCIÓN

FASES PARA EL DESARROLLO DE LA

METODOLOGIA LEAN MANUFACTURING
D HERRAMIENTA VSM
1 Se ha tomado en cuenta el proceso actual de producción, el
I cual consiste en llenar un badge luego de acondicionar una
determinada cantidad de fruta.
A L P
G Í R
N N O
Ó E D
S A U Observamos que el tiempo de
inactividad es de 153 minutos,
T C este tiempo es un gran despilfarro
I D C (por transporte, esperas e
inventarios) por el que el cliente
C E I no está dispuesto a pagar, y es la
empresa la que asume todos los
O Ó sobre costos. También se observa
que el tiempo de ciclo total es de
498 minutos.
N
 Se extraerán los tiempos para
D cada operación, por unidad
IDENTIFICAMOS DESPILFARROS DE LOS SIGUIENTES TIPOS
1 de badge y por una unidad de
I caja.

A L P
G Í R
N N O
Ó E D
S A U
T C
I D C
C E I
O Ó
N
D TIEMPO DE CICLO En la Organización WENAM EIRL, se trabaja un turno por
día de lunes a sábado, haciendo un total de 26 días de
1 trabajo mensual
I Producción de mermelada para
el año 2015 en función del sabor PARÁMETROS PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO
A L P DE CICLO.

G Í R
N N O
Ó E D
S A U
T C
I D C
C E I
O Ó
La planta de producción siguiendo con sus operaciones
N como hasta la actualidad, produce una caja de mermelada
de piña de 6 frascos de 1 kg en un tiempo de 81,1 s. Este
tiempo será utilizado en la fase de estandarización al
evaluar el tiempo takt time.
P 2 ETAPAS PARA LA
IMPLEMENTACIÓN
L I DEL LEAN

PL
ET IFI
A

AN
M

A P CA
MANUFACTURING

A CIÓ
N
ETAPA DE CONTROL
P

DE N
 Compromiso de la
I D L Dirección
 Estas ETAPAS son un
F E E elemento
I M IMPLEMENTACIÓN DE LA
indispensable para el
METODOLOGÍA LEAN éxito de la
C L E MANUFACTURING implementación de la
filosofía Lean
A A N  Deberá ser alto el
C T nivel de compromiso
en la dirección de la
I A organización, de su
involucramiento y de
Ó C su activa
N I participación,
ETAPA DE depende en gran
Ó ORGANIZACIÓN medida el éxito de la
implementación de la
N filosofía Lean
P 2 Etapa de planificación
L I Paso1: Definir objetivos de las
Equipo para la implementación
A herramientas propuestas
M  Value Stream Maping (VSM).- Mostrar
N P gráficamente el actual flujo de
I información y materiales para la
D L
fabricación de la mermelada de piña
F E E  Takt Time.-- Sincronizar la producción
I  SMED.- Reducir el tiempo de preparación
M
de las máquinas
C L E  Kanban.-- Controlar el ritmo de producción
A  Layout.-Mejorar la distribución
A N
 Shojinka.- Flexibilizar al personal
C T
I A Paso 2: Definir responsabilidades
 La dirección de la empresa debe designar
O C un equipo de trabajo que se haga cargo de
N I la implementación y seguimiento del plan
Paso 3: Capacitación
O  La fase de capacitación y sensibilización
N
P 2 Etapa de organización
L I Paso 4: Documentar procedimiento de las herramientas
Se debe establecer un procedimiento estándar para el uso de las herramientas dentro de la
A M empresa.
N P Paso 5: Selección del área para la implementación
El área seleccionada para la implementación dentro de la empresa WENAM EIRL es la de
I D L producción de mermeladas
F E Paso 6: cronograma de la implantación
E se presenta el cronograma propuesto para la implementación de la metodología y sus
I M herramientas
C L E
A A N
C T
I A
O C
N I
O
N
P 2 Etapa de Ejecución
L Paso 7: ejecución Paso 9: Implementación del control
I  Value Stream Mapping (VSM):plan de Síntesis del control de la implementación de la
A M ejecución de la herramienta metodología Lean Manufacturing
N  Takt Time Paso 10: medición de los resultados
P
 SMED Para medir los resultados de la metodología
I D L  Kanban
F  Layout
E E
 Shojinka
I M
C L E
Etapa de control
A A N Paso 8: Plan de control
C T Control de las Herramientas:
• Value Stream Mapping (VSM)
I A • SMED
O C • Kanban
• Layout
N I • Shojinka
O
N
 En esta fase se inicia con un nuevo ordenamiento de las estaciones de trabajo
L A3N que permita un flujo productivo continuo, como se muestra a continuación
A MT Nuevo Layout El nuevo layout se Luego de elaborar el gráfico de relaciones
N I O desarrolla haciendo uso del gráfico de se pasa a realizar un esquema inicial de la
relaciones nueva ubicación de las estaciones de
Z E trabajo y de los almacenes.
 PROPUESTA NUEVO LAYOUT PARA LA
L A3N PLANTA DE PRODUCCIÓN DE MERMELADAS
A MT LAYOUT ACTUAL
N I O EMPRESA
Z E – El estado situacional del Layout de
la empresa en estudio presenta
cruces en el proceso de producción,
cabe señalar que se visualiza
recorridos largos en el proceso.

LAYOUT
PROPUESTO - TESIS
– La propuesta desarrollada de la
Tesis mejora el recorrido – flujo del
proceso, pero podría mejorar un
poco mas respecto al espacio de
cada proceso para que el desarrollo
de sus actividades sea aun mas
efeciente.
 SMED
L A3N En la figura se muestra el desarrollo de la herramienta SMED para las estaciones de
trabajo de la línea de producción en la organización WENAM EIRL, estas estaciones de
A MT trabajo cuentan con maquinaria para sus operaciones en la cual se buscará reducir el
tiempo de la preparación de la misma.
N I O
Z E
E A I
La producción se debe adaptar a la
S R4Ó demanda del cliente
T I N Takt time
A Z De la información de la figura 41, se demandan un
promedio de 3000 cajas de mermelada al mes de sabor
N A piña
D C
De la figura 81 donde se
determinó el tiempo de ciclo
para el mismo producto es de
81,1 segundos por unidad de
El ritmo de la demanda de los clientes respecto al producto
producto MERMEMDAD DE PIÑA
Se determinó el takt time,
lo cual significa que la
demanda de los clientes
para el producto de
mermelada de piña, en
presentaciones de cajas de
6 frascos, es de una unidad
cada 60,9 segundos
E A I
S R4Ó Se observa que hay 2 operaciones (el pelado y el acabado) dentro
del acondicionamiento de la fruta, cuyos tiempos de ciclo exceden
T I N al takt time. Para mejorar esto se utilizará la herramienta
Shojinka.
A Z
N A
D C

Es conveniente que
se realice una
flexibilización de las
actividades de los
operarios
E A I
S R4Ó LA REASIGNACIÓN DE
T I N PERSONAL A DIFERENTES
ACTIVIDADES
A Z
N A Con las medidas anteriores, se
consiguen 2 beneficios para la
D C organización WENAM EIRL

1. El tiempo de ciclo de las operaciones

de pelado y acabado estarán por
debajo del takt time, es decir, el
tiempo de ciclo de la línea de
producción de mermeladas de piña
estará por debajo del takt time. Se
podrá garantizar con la demanda en
el tiempo que se requiere.
2. El personal de las estaciones de
envasado, sellado y enfriado (en
total 11 operarios) se anularán, es
decir, se reducirán los costos de la
planta.
 KANBAN Se muestra el siguiente pedido
de producción solicitado por un
F 5 cliente:
Para lograr que el proceso tenga un flujo
A sincronizado se utiliza las tarjetas kanban

B E
R N
I
C F
A L Para efecto del cálculo de las cantidades que se
indicarán en los kanban por cada estación y cumplir
C U con el pedido mostrado, se tomará en cuenta la
siguiente equivalencia
I J
Ó O
N
 KANBAN
F 5  El detalle de los kanban por áreas se muestra desde las figuras desde lavado hasta la
figura de sellado, cuando es lanzado el pedido de producción.
A  Se aprecia que se coloca un kanban de requerimiento (tarjeta verde) y un kanban de
B E producción (tarjeta amarilla) en el área de lavado

R N Kanban en área Kanban en área

de lavado de pelado
I
C F
A L
C U
I J
Ó O
N A través de la tarjeta verde Así mismo, a través de la
Área pelado no tiene un
se solicita al almacén de tarjeta amarilla la estación
de pelado solicita a la kanban de requerimiento ya
materia prima suministre 28
estación de lavado que está estación no solicita
jabas de piña (cada jaba de
proporcionar 28 baldes de ninguna materia prima al
5 piñas),
piña lavadas (cada balde de almacén
5 piñas)
 KANBAN
F 5 Kanban en área Kanban en área Kanban en área
A de acabado de triturado de pasteurizado
B E
R N
I
C F
A L
C U
I J
Ó O
N El área acabado no tiene un kanban de
requerimiento ya que está estación no
El área triturado no tiene un kanban de
requerimiento ya que está estación no
Se aprecia que se coloca dos kanban de
requerimiento (tarjeta verde) y un kanban de
solicita ninguna materia prima al solicita ninguna materia prima al producción (tarjeta amarilla) en el área de
almacén, tan solo está a la espera que la almacén, tan solo está a la espera que pasteurizado
estación anterior entregue su producción la estación anterior entregue su
producción para que inicie la actividad
para que inicie la actividad de acabado
en el pelado de la fruta.
 KANBAN
F 5 Kanban en área
Kanban en área de
A de enfriado
etiquetado.
B E
R N
I
C F
A L
C U
I J
Ó O
N Se aprecia que el área de enfriado no tiene un kanban de
requerimiento ya que está estación no solicita ninguna materia prima
Se aprecia que se coloca un kanban de requerimiento (tarjeta verde) y un
kanban de producción (tarjeta amarilla) en el área de sellado. A través de la
al almacén, tan solo está a la espera que la estación anterior entregue tarjeta verde se solicita al almacén de materia prima suministre 420
su producción. La tarjeta amarilla colocada indica que la estación de etiquetas, para ello se emite una tarjeta kanban. Así mismo, a través de la
etiquetado solicita a la estación de enfriado proporcionar 10 bandejas tarjeta amarilla el almacén de producto terminado solicita a la estación de
de frascos de mermelada enfriada (cada bandeja transporta 42 etiquetado proporcionar 70 cajas de mermelada de piña (cada caja contiene
frascos), para ello se coloca 1 tarjetas kanban, lo que da un total de 6 frascos)
420 frascos.
 KANBAN
F 5 Kanban en área de Kanban en área Kanban en área
A homogenizado de llenado de sellado

B E
R N
I
C F
A L
C U
I J
Ó O
Se aprecia que se coloca un kanban Se aprecia que se coloca un
N El área homogenizado no tiene un
kanban de requerimiento ya que está
de requerimiento (tarjeta verde) y kanban de requerimiento
(tarjeta verde) y un kanban de
un kanban de producción (tarjeta
estación no solicita ninguna materia producción (tarjeta amarilla)
amarilla) en el área de llenado
prima al almacén en el área de sellado
VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA
Simulación de la situación actual

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

DE LA INVESTIGACIÓN
Para validar la propuesta de mejora se usó el
simulador de eventos discretos ARENA. En
primer lugar se realizó la simulación para
la situación actual, para lo cual se tuvieron
las siguientes unidades de ingresos y salidas.

El reloj del simulador cuenta grupos de 8

horas, luego de las 50 horas se han producido
2170 cajas de mermelada de piña que hacen
un total de 31 lotes de 70 cajas. También se
observa que ya se han retirado del almacén
de frutas un total de 31164 jabas de piña que
hacen un total de 74, 2 lotes.
 Simulación del escenario
VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA mejorado para 50 horas de
trabajo.
Simulación de la
situación futura
En este escenario se han producido
2730 cajas de mermelada de piña
que hacen un total de 39 lotes, se
han retirado del almacén de frutas
un total de 17976 jabas de piña cuyo
rendimiento es de 42,8 lotes, es
decir solo 3,8 lotes están como
inventario en proceso.
Hay un incremento de la
producción de 25,1%, es decir, ya
no se incumplirán con los plazos de
entrega de pedidos, ni se incurrirá
en horas extras de trabajo.
Las 31164 jabas de piña retiradas
del almacén, equivalentes a 74,2
lotes, con 43,2 lotes en proceso
aquí se reduce el inventario en
proceso en 91,2%.
VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA
Resumen Simulación de
la SITUACIÓN FUTURA
Hay un incremento de la producción de 25,1%,
es decir, ya no se incumplirán con los plazos de
entrega de pedidos, ni se incurrirá en horas
extras de trabajo.
Las 31164 jabas de piña retiradas del almacén,
equivalentes a 74,2 lotes, con 42,8 lotes en
proceso aquí se reduce el inventario en
proceso en 91,2%.
EVALUACIÓN ECONÓMICA

Evaluación económica del proyecto para Luego, de obtener el costo de las horas- hombre se
evaluar su viabilidad. Para ello, se debe determina los ahorros obtenidos en el proceso de
conocer primero los costos de horas-hombre producción con la mejora propuesta

Costos Horas-Hombre Ahorros Generados

TOTAL ANUAL 267.610,0

TOTAL MES 22.300,83
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Luego de analizar los beneficios de las mejoras
planteadas, se procede a evaluar los costos que se Costos por Capacitaciones en Lean Manufacturing
originarán por la implantación de estas mejoras
Costos por Modificación de Layout

11.300,0
Costos por Compras de accesorios y Herramientas

13.750,0 64.534,0
EVALUACIÓN ECONÓMICA

Resumen de montos de ahorros e inversión

Inversión
Ahorros

TOTAL
ANUAL
267.610,0
TOTAL 89.584,00
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Finalmente, se evalúa la viabilidad
haciendo uso del método de valor presente
(VAN), consolidando los datos anteriores
Los datos presentados en la figura, serán
relacionados a las proyecciones de los
próximos 12 meses, para lo cual se propone
tres escenarios diferentes en base al
crecimiento esperado por la empresa en los
próximos meses como se muestra

Escenarios propuestos de
crecimiento

El escenario pesimista no presenta crecimiento, el escenario medio

presenta un crecimiento del 3% a partir de séptimo mes y el escenario
optimista presenta un crecimiento del 5 % también a partir del
séptimo mes. En los tres casos el VAN es positivo y el TIR es mayor al
costo de oportunidad (COK), por lo tanto el proyecto es factible
CONCLUSIONES FINALES DE LA TESIS
 La empresa Wenam EIRL debe aplicar la METODOLOGÍA LEAN
 Debe modificar la ubicación de las estaciones de trabajo en base al
layout propuesto
 Debe utilizar un sistema de producción Pull
 Debe adecuar su producción a la demanda mediante el uso del Talk
Time
 La empresa Wenam EIRL de utilizar el sistema de información de
tarjetas Kanban
 Debe aplicar la herramienta SMED
 Debe aplicar la herramienta Shojinka para mejorar la asignación de
recursos
 El uso de indicadores permitirá a la empresa Wenam EIRL controlar
el proceso productivo adecuadamente,
 Con la simulación realizada para un mes de operación se obtiene un
incremento de la producción del 25,08% con respecto a la situación
actual de la empresa Wenam EIRL
 El resultado del análisis económico realizado a través del VAN y el
TIR para la propuesta de mejora aplicable a la empresa Wenam
EIRL demuestra que el proyecto de implementación de la
metodología es viable.
RECOMENDACIONES DE LA TESIS
 Es necesario el compromiso de la alta dirección
de la empresa Wenam EIRL para la
implementación de la metodología, exponiendo
la importancia de los pasos para lograr las metas
y los beneficios que se obtendrían.
 La finalidad es involucrarlos
 Se recomienda en la empresa Wenam EIRL completamente con su seguimiento y
implementar un programa de reuniones internas disposición en las fases de ejecución, y
con el personal operativo y los jefes de áreas no solamente con el apoyo de
con la finalidad de que los colaboradores puedan
asignación de recursos.
manifestar libremente sus inconvenientes e
inquietudes encontradas durante la
implementación de la propuesta de mejora.  De esta manera, se busca recolectar
ideas que puedan beneficiar los
 Se recomienda actualizar el tiempo talk time procedimientos a ejecutarse.
cada 2 meses para evaluar sus proceso. Se
recomienda actualizar el VSM luego de periodos
de un mes para hacer los ajustes respectivos y
evaluar el takt time
6.- DEL “APORTE DE LA SOLUCIÓN COMPLEMENTARIA”

LAYOUT ACTUAL
EMPRESA
– El estado situacional del Layout de la
empresa en estudio presenta cruces en
el proceso de producción, cabe señalar
que se visualiza recorridos largos en el
proceso.

LAYOUT
PROPUESTO - TESIS
– La propuesta desarrollada de la Tesis
mejora el recorrido – flujo del proceso,
pero podría mejorar un poco mas
respecto al espacio de cada proceso para
que el desarrollo de sus actividades sea
aun mas efeciente.
 PROPUESTA
6.- DEL “APORTE DE LA SOLUCIÓN COMPLEMENTARIA” POR EL
GRUPO

LAYOUT PROPUESTO
GRUPO 3
– La propuesta desarrollada
por el grupo consta en
delimitar en piso cada zona
donde se desarrollan las
actividades del proceso de
producción.
– Esto mejorará el recorrido
dejando espacios lo
suficiente holgados para el
desarrollo del proceso de
producción de mermelada
de piña.
– No hay mayor inversión ya
que es reubicar mobiliario
como la propuesta de la
tesis