Taller de

Mantenimiento Planeado

« BUSCADNDO LAS CERO FALLAS DE EQUIPOS»

1
 ¿Qué significa TPM?
Total
Productive
Management
TPM es una Marca
Registrada del JIPM

Gerenciamiento Productivo Total

Establecer una cultura corporativa que maximice y sostenga la
eficiencia del sistema de producción involucrando todas las
funciones de la organización

2
 ¿Qué es TPM?
• Un enfoque de gestión con sentido
común.
• Maximización de la eficiencia del sistema de
producción.
• Ampliación del ciclo de vida de todo el equipo.
• Elaboración de un sistema para prevenir todas las
pérdidas.
• Involucrar a todos los departamentos.
• Participación total desde los altos ejecutivos hasta
los operadores.
• Cero pérdidas mediante actividades de grupos de
trabajo autónomos.

3
 Concepto Cero
El concepto de “cero pérdidas”
• Cero Accidentes
• Cero Averías o Paros
• Cero Defectos / Rechazos
• Cero Ajustes
• Cero Contaminación
• Cero Paros Menores
• Cero Reclamos de los Clientes

“A través de la eliminación de las averías o

paros se pueden lograr las demás metas
más fácilmente” 4
Efectividad Global del Equipo
OEE

Y AHORA
QUE
SERA?

PERDIDAS

DESORDEN

5
 Qué es el OEE?
(Overall Equipment Efficiency)
Efectividad Global del Equipo

Es una medida del valor agregado que se le

da a la producción cuando pasa a través del
equipo

Objetivo principal de la OEE

Comprender porqué no se están logrando las metas de
producción y reconocer donde buscar las mejoras eliminando
las pérdidas donde estas se producen.

6
Efectividad Global del Equipo
¿Para qué sirve el OEE?
Para identificar las 8 grandes pérdidas del equipo.

¿Para que sirven los datos de la OEE?

OEE es una herramienta de evaluación y sirve para identificar
el margen (oportunidad) de mejora.

¿Cómo utilizar el OEE?

Enfoque en la diferencia entre el 100% y el nivel actual.

7
Las 8 grandes pérdidas y sus
metas de mejora
Tiempo Calendario OEE
Paros programados
DxRxQ

program.
Pérdidas
> 85%
Ajuste de producción
Tiempo carga
Fallas de equipo DISPONIBILIDAD

T perdido
Pérdidas
(< 1 al mes) T. Carga – T. Perdido
Tiempo operación T. Carga
Configurac y ajustes
> 90%
(< 10 minutos)

Velocidad
Pérdidas
Tiempo neto de Paros menores RENDIMIENTO
operación (< 3 veces por mes)
TCT x UP
Pérdidas velocidad T. Carga – T. Perdido
Pérdidas
Calidad

Tiempo con (15% más de velocidad) > 95%

Valor agregado
Defectos y reproceso CALIDAD
(< de 0.1%)
UE
Valor Pérdidas Pérdidas arranque
UP
> 99%
(< de 0.1%)

8
 8 Pérdidas del equipo
1. Paradas Tiempo de producción perdido cuando se Inspecciones, limpiezas,
programadas detiene la producción para el mantenimiento reparaciones periódicas,
preventivo u otra actividad programable etc
2. Ajustes de Tiempo perdido cuando por cambios de la Falta demanda, cortes de
producción demanda o suministros exigen cambiar los gas, cortes de energía,
planes de producción falta de insumos
3. Fallas de Tiempo perdido cuando el equipo pierde Fallas de máquinas,
equipo repentinamente sus funciones específicas errores de mantenimiento,
(Averías) falta de repuestos, etc
4. Tiempo perdido por paradas debidas a Errores de operación,
Configuración factores externos a la máquina (Fallos de cambios de propiedades
y ajustes proceso) de los insumos, etc
5. Pérdidas Pérdidas por arranques y paros menores Paradas por trancones,
de arranque y bloqueos menores, etc
paros
menores

6. Pérdidas Pérdidas porque la planta rinde por debajo de Ciclo de máquina por
de velocidad su velocidad estándar debido a reducción de debajo del acordado
reducida función en la máquina o problemas de calidad
por alta velocidad

7. Defectos Pérdidas de reciclaje debidas a tener que Reciclaje de producto no

de calidad y devolver el material al proceso anterior para conforme para hacerlo
Reprocesos corregirlo aceptable
8. Pérdidas Pérdidas de calidad en producto por ajustes Baja calidad del producto
de Arranque de la máquina al arrancar o detenerse después de arranques de
hornos, ensayos 9
 Cascadeo de pérdidas
Tablero de actividades TPM de la planta Tablero de actividades del área
No. de Averías No. de Averías

Area - 4

Area - 3

Area - 2 Línea - 2

Area - 1 Línea - 1

BM Meta BM Meta

Tablero de actividades TPM de línea

No. de Averías

Máquina - 1

Máquina - 2

Máquina - 3

BM Meta
10
 Resumen de Controles Visuales
INDICADORES SENTIDO DE NIVEL MOVIMIENTO TUERCAS INSPECCION
PROCESO
OK
VASOS DE
LUBRICACION 02
POLEAS

01 03
MAX.

DIRECCION DE
FLUJO
MIN. LUGAR Y
SECUENCIA
DE INSPECCION

VENTILADORES TUBERIAS TANQUES Y CORREAS VALVULAS PUERTAS

CAJAS
RESERVORIOS SENTIDO DE
GIRO NA SENTIDO DE
APERTURA

A
CINTAS
G NORMAL NC
U
A NORMALMENTE
ABIERTO (NA)
FACIL
CONTENIDO INSPECCION NORMALMENTE
FLUJO CERRADO (NC)
11
Ejemplos de controles
visuales

12
 Controles visuales para
Lubricación
Mantenimiento debe
NIVEL
MAXIMO
NIVEL
MAXIMO
NIVEL
MAXIMO unificar los lubricantes
MobilRarus
SHC 1024
Mobil
SHC 627
Mobil
SHC 630
antes de pasar las
tareas a MA
RELLENO RELLENO RELLENO Todos los implementos a
utilizar en la lubricación
deben estar identificados
con el tipo de lubricante
que contienen.
Los recipientes de
almacenamiento en el
MobilRarus
SHC 1024 MOBIL GREASE HP taller también deben
llevar esta identificación.

El sticker de Punto a lubricar

lubricación se Sticker R2
0.
MO

5
BIL
G
HP RE
AS
E

(Tipo, frecuencia,
coloca sobre el y No de parte)
equipo, cerca al
punto de lubricación 13
 Prevenir la reincidencia
• Para prevenir la reincidencia de problemas se deben
analizar los problemas del pasado y prevenir que se
vuelvan a repetir modificando los estándares.
• Se debe hacer al menos una LUP y hallar la causa
raíz por cada avería (Arrancar con averías > 60 min)
• El conocimiento adquirido a éste nivel permite
elaborar estándares más detallados.
• Mantenimiento planeado debe usar el museo de
partes rotas (evidencia) y el registro de averías para
capacitar a los operadores.
• También se actualizan los aspectos de seguridad.
• Los puntos débiles de diseño serán retroalimentados
al estándar de mantenimiento planeado.

14
 El feedback loop
• Averías
• Defectos de Calidad
Problema
• Paros menores
• Accidentes con heridas

Identificar la causa raíz •5W1H, 5WHY

Plan / Acción tomada

Prevenir
Recurrencia • Estándares de Mantenimiento
•Fichas Técnicas de Operación
• Estándar de Inspección de calidad

•Información de Prevención
del Mantenimiento (PM) 15
 Recomendaciones para
elaborar estándares 1
•Los estándares deben ser construidos por los
operadores, no por los ingenieros o técnicos de
mantenimiento. Se parte del principio de “El que lo hace
lo sigue”.
•Inicialmente habrá más items por inspeccionar, limpiar y
lubricar; esto hace que se incrementen las tareas de
limpieza, inspección y lubricación.
•Es necesario entonces usar nuevamente la herramienta
ECRS y controles visuales para hacer mejoras y buscar
sistemas que permitan reducir esas tareas y hacerlas en
un tiempo más corto y de manera más sencilla.
•Las tareas de lubricación sencilla, cómo quitar la tapa y
llenar, así como las que se puedan realizar con los cinco
sentidos y que no requieren desensamble son del
operario. 16
 Asignación de roles para
mantenimiento

desensamblado
Herramientas
Elementos de

Necesita ser

Calificación
especiales
mantenimiento

AREA
Limpieza

Inspección
Mantenimiento Altura
<2m No
No No
Autónomo
Lubricación
Mantenimiento Altura
Si Si Si
Planeado >2m
Ajuste

Todos los mantenimientos con frecuencia

Sustitución diaria y semanal los ejecuta típicamente
Mantenimiento Autónomo.
17
 Recomendaciones para
elaborar estándares 2
•El responsable se define en etapas posteriores, por
ahora se debe definir el método óptimo para mantener
las condiciones básicas del equipo y evitar pérdida de
motivación.
•Los estándares de mantenimiento autónomo se hacen
por máquina, pero si es muy grande se puede dividir.
•Finalmente se debe dar la capacitación a los integrantes
del equipo para que todos lo hagan igual.
•Los estándares deben aplicarse independientemente de
los individuos que lo realicen, debe haber un error
máximo de 10% en el tiempo.
•Una persona nueva debe aprender rápidamente a
limpiar, inspeccionar y lubricar tal cómo lo hacen los
operarios antiguos.
18
 Transferencia de habilidades
de MA a MP
1er Paso 2do Paso 3er Paso 4to Paso
Limpieza e inspección
Manto Ajuste
Autónomo
Lubricación
Inspección
Limpieza
Manto Ajuste
Planeado Lubricación

Inspección

Desarrollo de habilidades de
inspección usando los 5 sentidos
19
 Puntos clave de capacitación
Preparación Expansión Implementación
Fuentes de
Mantenimiento Limpieza profunda &
Conciencia Contaminación &
Autónomo Tarjetas F
Difícil Acceso
Mantenimiento Bitácora de Mantenimiento
Análisis de Averías
Planeado Mantenimiento Correctivo
Recopilación de
Ciclo CAP-Do & Ciclo CAP-Do &
Mejoras Enfocadas Datos & Estructura
Análisis 5 Por qué? Análisis P M
de Pérdidas
Gestión Temprana Información MP Costo de
Bitácora de Averías
de Equipo Revisión del Diseño Lanzamiento
Mantenimiento de Recopilación de Reactivo Proactivo
Calidad Datos = Mejorar = Mantener
Tarjetas F
Seguridad & Estado cero Análisis 5 Por qué
(Seguridad) y Hojas
Ambiente Energía. Candadeo para la Seguridad
qué hacer y qué no.
Costo de la cadena
TPM en Oficinas 5 S & Distribución Costo Administrativo
de proveedores

20
 Qué es un KAIZEN?
Un cambio o transformación

KAI = Cambio ZEN = Para mejorar

KAIZEN implica una cultura de cambio constante para
evolucionar hacia mejores prácticas, es lo que se conoce
comúnmente como "mejoramiento continuo”.

21
 Como actúa el KAIZEN?
Mejoramiento
Continuo
Nivel Optimo
Nivel Normal

Nivel Pérdidas

Inversiones

KAIZEN Sostenimiento Deterioro

El KAIZEN mejora de forma sostenida los procesos sin

grandes inversiones. Para alcanzar el nivel Optimo se
requerirán inversiones adicionales en las empresas con
gestión solo de sostenimiento o deterioro.
22
Mantenimiento
Planeado

“Tomando medidas para el

futuro”

23
 La curva de la bañera y el
TPM
Periodo de Ciclo de Periodo de
arranque operación agotamiento

(3) El mantenimiento planeado

Tasa de fallas

alarga la vida útil del equipo

(1) La Gestión Temprana de

Equipos minimiza el periodo
de fallas tempranas

Tiempo
(2) Las actividades TPM (MA) enfocadas a
cero reducen la incidencia de fallas 24
Acciones de mantenimiento Orden, limpieza
Mantenimiento Mantenimiento e identificación
Productivo Autónomo (AM) defectos latentes

Lubricación

Ajuste de
elementos
fijación
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Inspecciones
periódicas Inspección diaria
Planeado Preventivo (PM) Basado en de condición de
Tiempo (BTM) uso y deterioro

Servicio Servicios
periódico menores

Mantenimiento
Basado en Evaluación de
tendencias
Condición (CBM)
Servicios en
Mantenimiento períodos
Versátil irregulares
Mantenimiento
Correctivo (BM)
Reparaciones
esporádicas
Mejora Desarrollo
precisión “monitoring” de
condiciones
Mantenimiento Incremento Reducción Mejora de las
de mejora (CM) Confiabilidad de carga acciones de
inspección
Mejora del Mejora de las
programa actividades
de servicio
Mantenimiento
Mejora Mejora de
emergencia (EM) la calidad
Mantenibilidad de servicio
25
Pasos de MP
Mantenimiento Planeado
Mantenimiento Planeado
Mantenimiento Preventivo MP
Mantenimiento Periódico MBT
Mantenimiento Predictivo MBC
Inspección General RI
Mantenimiento por Averías
Mantenimiento Mejorativo
Mantenimiento Correctivo
Prevención del Mantenimiento
Realizar el Mantenimiento mediante el
siguiente Método:
Control de equipo, reparar antes que
se descomponga
Realizar reparaciones y
reemplazos de acuerdo a ciclos
establecidos adecuadamente
Inspeccionar las condiciones del
equipo utilizando herramientas de
diagnóstico y medición
El equipo regularmente se
desensambla o se inspecciona
Reparar una vez que se haya
averiado el equipo
Mejorar el equipo desde el punto de
vista de confiabilidad, facilidad de
mantenimiento y costo.
Retroalimentar el nuevo equipo para
evitar los mismos problemas
27
 Qué es Mantenimiento
Planeado?
Decidir a qué partes y lugares de qué equipo deben
recibir qué tipo de mantenimiento y su implementación
Planeada.
Qué equipo
Clasificar en orden de importancia
al Equipo (AA, A, B, C)

Qué partes y Lugares

Especificar lugares y partes del
equipo que causan fallas y
Defectos de calidad.

Tipo de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo (MP)
TBM o CBM o
Mantenimiento de Averías
28
 Objetivo de Manto Planeado

Incrementar la Confiabilidad y Mantenibilidad

Cero desperdicio Sostener la capacidad

Maximizar la funcional y disponibilidad
producción total de las máquinas
El objetivo del
mantenimiento
planeado
Minimizar el Actividades al costo de
costo mantenimiento mínimo

Mejorar la Eficiencia en los Costos

29
 Criticidad de Equipos Matriz
ABC
A
Elementos de evaluación S
B,C
“S” Seguridad y Ambiente A
Q
B,C
A,B
“Q” Calidad y Rendimiento W
C
C
“W” Tiempo de operación D
B,C
D A,B
C
“D” Factor de retraso A P
B,C A,B
P C
“P” Periodo falla A M
B,C
A M
“M” Mantenibilidad
EQUIPO EQUIPO EQUIPO
EQUIPO PM C
A B
30
 El enfoque para cero fallas

Sistema / Equipo / Componente

Condición Original
Tiempo

Mejoramiento
De Ciclo de vida extendido
te

De
ri o

te
ro

r
Inspección

io
Fo

ro
rz

Na
Inspección
ad

tu
o

ra
Inspección

l
Inspección y restauración

FALLAS
(Averías)

Función

31
 El enfoque para cero fallas

Punto de vista de Mantenimiento Paso 1 al 3: Cambiar las condiciones de la máquina

Autónomo de deterioro Forzado a Natural

Condición
Inspección

Paso 4: Adquirir habilidades para monitorear

Paso 5 MA y Fase 3 de MP: Prevenir el Deterioro

Original

De
Inspección

Natural hasta alcanzar el máximo límite

Inspección y restauración
De
te
rio

te
r
ro

io
ro
Fo
rz

Na

el Deterioro Natural
ad
Función

tu
o

ra
l
Fase 2: Aumentar el ciclo de vida útil (MTBF)

Nivel de
fallas

Punto de vista de Mantenimiento

Fase 1: Reducir la variación de la frecuencia de las fallas
Planeado
32
Enfoque de las 4 fases para
cero fallas
Evolución del MTBF en el TPM

# Fallos
Fase 1 Distribución de
Reducir la variación de ocurrencia de
la vida útil de las partes las fallas

Asegurar
tiempo de
recambio

Tiempo
Fase 2 Fase 3
MTBF Extender el ciclo Establecer el
de vida útil preventivo
Fase 4
Predecir la vida útil
Enfoque de las 4 fases para
cero fallas
Fase 1: Reducir la variación de la vida útil de las
partes (ocurrencia de las fallas)  Paso 1
Entender las condiciones actuales
Restaurar la máquina de su deterioro acumulado
Eliminar el deterioro forzado

Fase 2: Extender la vida útil de las partes Pasos

2y3
Mejorar los puntos débiles del diseño
Eliminar las fallas incidentales (Estándares)
34
Enfoque de las 4 fases para
cero fallas
Fase 3: Implementar el Mantenimiento basado en
Tiempo (TBM)  Paso 4 y 5
Restauración basado en el tiempo del deterioro
Detección de síntomas de avería dentro del
equipo

Fase 4: Predecir la vida útil (CBM)  Paso 6

Diagnóstico y monitoreo de sistemas
Medidas para obtener una vida útil mayor

35
 Relación Manto Autónomo y
Manto Planeado
Enfoque 4 fases Mantenimiento Mantenimiento
Planeado Autónomo

Fase 1: Reducir la variación de P1) Establecer condiciones P1) Limpieza inicial

frecuencia de las fallas del equipo P2) Eliminar FCs y ADAs
(Hacer la máquina predecible) P2) Restaurar del deterioro P3) Estándares de limpieza y
P3) Estándares planeado lubricación

Fase 2: Extender el ciclo de P4) Mejorar puntos débiles P4) Establecer Inspección
vida útil (MTBF) P5) Eliminar falla humana general al equipo

Fase 3: Mantenimiento por P6) Cascadeo de partes y P5) Inspección autónoma

tiempo MBT (Asegurar el Calendario MP y P6) Estandarización del
tiempo de reemplazo de Mantenimiento Preventivo mantenimiento autónomo
partes) Diagnóstico general

Fase 4: Mantenimiento P7) Uso de la máquina hasta P7) Gestión autónoma del
Predictivo MBC (Predecir sus límites área de trabajo
problemas del equipo)

36
 Transferencia de habilidades
de MA a MP
1er Paso 2do Paso 3er Paso 4to Paso
Limpieza e inspección
Manto Ajuste
Autónomo
Lubricación
Inspección
Limpieza
Manto Ajuste
Planeado Lubricación

Inspección

Desarrollo de habilidades de
inspección usando los 5 sentidos
37
 Las 5 causas básicas de falla
SOBRECARGA
PUNTO DEBIL DE DISEÑO
POR QUE
NO
FUNCIONA?

DETERIORO
NATURAL
ERROR HUMANO
DETERIORO
38
FORZADO
 Las 5 causas básicas de falla
Causas Contramedidas Detalles
1. Debido al deterioro Establecer  Limpieza y eliminación del origen de la
contaminación.
forzado condiciones básicas
 Apretar y prevenir la perdida de los tornillos.
 Lubricación.
2. Sobrecarga Establecer  Establecer
Estandarizarlaslacondiciones de operación del equipo.
limpieza y lubricación.
condiciones de  Reglamenta r las condiciones de operación.
operación
3. Debido al deterioro Restaurar el  Detectar el deterioro natural.
deterioro natural  Estandarizar las inspecciones, los métodos y los
natural criterios Desarrollar el control visual.
 Aprender y utilizar los cinco sentidos para detectar
las señales anormales de la máquina.
 Restaurar la maquina periódicamente.
 Estandarizar la operación de restauración
(reparaciones)
4. Debido al diseño Mejorar el diseño de  Modificar
Desarrollar el sistema
la función de mantenimiento
y la estructura con base
de la máquina.
en tiempo
las partes del equipo  Cambiar los materiales y las partes
de componentes
con puntos
5. Error débiles
humano y que representan
Capacitación y una  Fijar estándar de operación/Dispositivo de prueba-
(Falla dehabilidad
un debilidad.
Entrenamiento error
Falta de  Aumentar las destrezas de operación y
margen de mantenimiento.
seguridad) 39
 Ejemplos de fallas

Pitting por partículas Fatiga por excesiva carga

abrasivas en el aceite

Corrosión debido a Desgaste en la superficie de

agua en el lubricante contacto de las bielas por 40
tornillos flojos
 Museo de partes rotas

Organizar las partes

rotas por causa
básica

Registrar que, cuando,

donde, como, quien

41
Evolución de averías en TPM
Las averías miden la efectividad de las acciones TPM
en la máquina. Típicamente al final del 3er año (mes 36)
estas se deben reducir al 75% del BM, alcanzando la
mitad de este objetivo el 1er año.

10000 Mejorar Mantener

9000
NUMERO DE AVERIAS

8000 62,5% abajo BM

7000
6000
5000
4000 75% abajo BM
3000
2000
1000
0
K

ES
ES

ES

ES

ES

ES

ES
S
AR

SE

ES

ES

ES

ES

ES

ES

ES
HM

M
M
C

12

18

24

30

36

42

48
6
N
BE

TIEMPO

42
 Enfoque orientado a cero
Mantenimiento
= Mejorar + Mantener
Productivo

Enfoque orientado

convencional
a cero

Enfoque
Máquina D
Máquina C D
D
Máquina B C D C
B
Máquina A B C A
D
Máquina Máquina Máquina Línea con
con cero con cero con cero cero
averías averías averías averías
(A) (B) (C)
43
 Registro de averías
CATEGORIAS:

Registro de mantenimiento del Equipo REGISTRO No

1. EM-Emergency Maint.
2. BM-Breakdown Maint. REGISTRO DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
3. PM-Planned Maint.
FECHA (DD/MM/AA) / / TURNO ( )
4. CM-Corrective Maint.
ELABORADO POR
LOCALIZACION MAQUINA SECCION SUPERVISOR (Colocar sello)

1) Mantenimiento Emergencia SISTEMA

FECHA DEL MANTO / /
Describa lo que estuvo sucediendo, sin
BM REPETIDO (EM) SI / NO (CUANDO? / / )

2) Mantenimiento por Averías TIEMPO PERDIDO proponer

TIEMPO DE INTERVENCION
( ¿Síntoma
3) Mantenimiento Preventivo
4) Mantenimiento Mejorativo DESCRIPCION DEL
PROBLEMA
(Utilice ayudas como diagramas
o dibujos para explicar mejor)
min. HORA DEacciones,
PARADA: sin decir la causa y
min. HORA DE INTERVENCION:
conserve
las evidencia
del equipo, alarma?¿Cuál (partes
componente?¿Qué rotas). difiere a su estado normal?)
parte del componente?¿Cómo
Compare la situación o evidencia encontrada
contra las condiciones normales de operación o
del equipo cuando estaba nuevo.

Esta casilla muestra la

retroalimentación necesaria
para prevenir que se repita Explique en detalle la acción tomada y
ATENCION: FAVOR MARCAR LA PARTE DEFECTUOSA CON EL NUMERO DE REGISTRO PARA SU POSTERIOR ANALISIS. COLOCARLA EN LA CAJA TPM DE PARTES ROTAS.
( ¿Que originó el problema?¿Como lo arregló?¿Qué solución le dio?¿Generó algún pendiente?)

el mismo problema otra vez. como solucionó el problema. Muestre

CAUSA & ACCION claramente que pudo haberlo
Defina si el problema tiene
TOMADA
(Utilice ayudas como diagramas originado. Generó algún pendiente?
o dibujos para explicar mejor)
que ver con deficiencias en
el autónomo o si la
información también es ESTANDAR DE MANTO Si la modificación
( ) SEMANAL
es
( ) MENSUAL ( ) ANUAL ( ) INSPECCION GENERAL
PLANEADO
necesaria trasmitirla a responsabilidad
( ) MATERIAL de manto,
( ) FUNCION ( ) ESPECIFICACION ( ) PROVEEDOR

Ingeniería para que la tenga explique el plan de acción a

(Explique el plan para la modificación del componente)

ACCION TOMADA PARA

en cuenta en la compra de
nuevos equipos.
ELIMINAR LA CAUSA RAIZ
NECESIDAD DE
MODIFICAR EL
ejecutar (fechas, responsables,
COMPONENTE actividades, tiempos, método, etc)

ESTANDAR DE MANTO
Se requiere retroalimentación? SI / NO
INFORMACION AUTONOMO
RETROALIMENTADA INFORMACION DE
Se requiere retroalimentación? SI / NO
CONTROL INICIAL
COSTO DEL REPUESTO
Responda las preguntas COSTO DEL
MANTENIMIENTO HORAS HOMBRE
hr.
HORAS HOMBRE
hr.
analizando en detalle la INTERNAS
Responda estas preguntas en caso de haber una parte rota
CONTRATADAS

evidencia que originó el 1) Se le ha realizado una limpieza, ajuste y lubricación adecuada?

2) La parte se rompió bajo correctas condiciones de operación?
SI / NO
SI / NO 44
problema (Observe y 3) Se repuso la parte correcta? SI / NO
4) La parte rota ha sido modificada? SI / NO
conserve la parte rota) 5) La parte se rompió debido a un error humano? SI / NO
Monitoreo de averías en TPM
25
1. Monitorear incidencia de las
averías con la tabla de Incidencias
20
Diarias
15

4. Monitorear Incidencias
Acumuladas
10

3. Escalonar la Meta
5

Machines 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Robot 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
Heater 1 1
45
Hydraulic 2 1 1 1 1
Motor 1

40

TOTAL 0 0 4 2 0 1 0 0 0 3 1 1 1 0 0 0 0 1 2 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0
35
Acc. No. 0 0 4 6 6 7 7 7 7 10 11 12 13 13 13 13 13 14 16 17 18 18 18 19 20 21 22 22 22 22 22

30

25 2. Resumir Incidencias de Averías a

través del Resumen Mensual.
20

15
Línea del objetivo anual
10

45
BM ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
21 22
Ejemplo de monitoreo de
averías

Definición de avería
46
 El árbol de averías

TPM
Cronograma para Análisis de
averías
Preparación Lanzamiento Implementac Consolidación
Análisis de Causa fallas > 1hr
Aprender las 5 causas básicas
Manto Enfoque en el soporte a las actividades de autónomo
Autónomo
Mantenimiento mejorativo
Análisis de Causa de todas las fallas

Medidas para el deterioro forzado

Análisis de causa por operadores
Manto
Planeado Piloto Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4
Retroalimentar a los estándares

48
 Ejemplo de metas para
Mantenimiento Planeado
Fallas por clasificación de Gravedad de la falla del equipo
equipo Lograr el Cero (Clasificación A)
Equipo A a 0 Frecuencia de falla del equipo
Equipo B a 1 / 10 Lograr el Cero (Clasificación A)
Equipo C a la ½ PM Tasa de Logro
Fallas por clasificación de 90% o mayor
equipos
Fallas principales a 0
Fallas intermedias a 1/10
Fallas menores a la ½
Fallas de proceso
Fugas & Contaminación a
0
Cero
Presión anormal,
temperaturas y tasa de flujo
debido a causas complejas a
la ½
49
 Indicador de partes de
repuesto

• Costo de repuestos (frecuencia x valor)

• Número de fallas en entrega de partes
• Valor del inventario de partes
• % Discrepancia
• Fuera de stock (Cantidad en déficit de partes de repuesto)
Control de partes de
repuesto

51
Resumen de Manto Planeado
1. Actividades para fortalecer la tecnología y
habilidades de mtto.
Actividades para mejorar la confiabilidad y
facilidad de mantenimiento.

Minimizar costos de Mtto.

Actividades de apoyo y guía de

Actividades de Mtto. Correctivo

Mtto. Basado en tiempo y Mtto.

Planeación y gestión del trabajo de mtto.

Mantenimiento autónomo

(Diseño para prevenir el

Recopilación de datos y
mantenimiento efectivo

Análisis de averías
2. Actividades para el

Actividades MP

mantenimiento)
del Mantenimiento
Administración de la información

Predictivo
y de la lubricación
Administración de repuestos

mantenimiento
Administración del costo de

Establecer un
Maximizar Eficiencia de Sistema de
Mantenimient
Máquinas o Planeado

Establecimiento del programa de mantenimiento,

definición y procura de las condiciones óptimas
del equipo y de sus procesos a bajo costo. 52
Ejemplo tablero actividades
de M.P.

53
 Puntos clave para
Mantenimiento Planeado
•La seguridad es la clave La producción y el
•Todo el personal de mantenimiento son
mantenimiento debe tener inseparables!
conocimientos de TPM
•Las fallas y los defectos
pueden reducirse a cero
 Filosofía preventiva
•TPM es más que una serie
de actividades
desempeñadas por el
departamento de producción
•La máquina es vigilada
conjuntamente por
producción y mantenimiento
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MODULO ESTANDAR DE MANTENCION
EN LAS 6 AREAS PLANTA 2012
Módulos de capacitación MP