INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

ING. ADELMO RAMOS MARTINEZ.

10/09/21
 TECNICAS DE MANTENIMIENTO

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MPd
 GENERALIDADES
La filosofía del Mantenimiento ha
evolucionado y la medición directa
de la condición de la máquina, es
ahora la base de los Programas
de mantenimiento.

El Mantenimiento Predictivo es la
técnica que mide el estado de
funcionamiento de la máquina,
para determinar su condición y
prever su intervención solo
cuando es absolutamente
necesario.
 BENEFICIOS DEL MPd

 Maximiza la vida útil de los

materiales y partes o elementos.
 Optimiza el MP mediante
intervenciones oportunas (MC).
 Reduce notablemente la probabilidad
de averías, defectos y accidentes,
 Identifica problemas potenciales
mediante el CBM.
 Predice con precisión cuándo y
por qué intervenir una máquina.
 Aumenta la confiabilidad y la
disponibilidad de la máquina.
 CONCEPTO DE FALLA

 Falla: Pérdida de capacidad de un elemento, componente o

equipo, para realizar la función requerida.

 El 90% de la fallas están precedidas de ciertos signos que indican

que estos se van a producir, si se utilizan estos signos para
atender la máquina, entonces se dice que se practica una forma de
mantenimiento

 Etapas: Las etapas que preceden a la falla final son:

- Defecto incipiente.
- Daño incipiente.
- Malestar del equipo.
- Deterioro.
- Daño generalizado
 LIMITES CRÍTICOS DE MEDICIÓN - MPd

No es posible establecer de forma exacta los límites

críticos o umbrales permisibles de los parámetros a
controlar, esto es posible por lo general, solo a partir de
datos experimentales.

Existen diversas técnicas como tantos parámetros de

medición, pero los principales son tres:

1. NIVEL DE VIBRACION:
2. ESPESOR DE MATERIALES:
3. GRADO DE IMPUREZAS METALICAS:
 1. NIVEL DE VIBRACIÓN

Si el límite crítico de vibración no se encuentra indicado en el

manual del fabricante, como primera aproximación se debe
adoptar las Normas ISO o los indicados por los fabricantes de los
equipos de medición.
Se debe establecer el límite en forma experimental.
 2. ESPESOR O DEBILITAMIENTO MECANICO

El punto de partida es el valor del diseño, es decir el espesor

original de la pared del material. El límite crítico depende de las
condiciones de funcionamiento y examen defectológico. Se
pueden adoptar de Normas técnicas.
 3. GRADO DE IMPUREZAS METÁLICAS

3. GRADO DE IMPUREZAS METALICAS:

Las partículas metálicas de desgaste, presentes en los aceites, se
realiza mediante análisis espectrométrico o metalográfico. El límite
crítico se puede obtener de los manuales del equipo y con menor
exactitud de los fabricantes de aceites (lubricantes, hidraúlicos).
 NIVELES DE INSPECCION - MPd
 INSPECCION DIRECTA:
a. Directa.
b. Con estroboscopio.
c. Con líquidos penetrantes.

 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
a. Ultrasonido.
b. Radiografía industrial.
c. Gammagrafías.

 MEDICION DE VIBRACIONES:
a. Estetoscopio.
b. Amplificador de ultrasonido.
c. Vibrómetro.
d. Analizador de vibraciones.

 ANALISIS DE LUBRICANTES:
a. Espectroscopía por absorción atómica.
b. Análisis físico.
 TECNICAS DEL MPd
 Análisis vibracional.

 Análisis de aceite (espectrometría)

 Análisis de partículas de desgate (Ferrografía)

 Ensayos no destructivos (END)

 TENICAS PREDICTIVAS

ANALISIS VIBRACIONAL
 PRINCIPIOS DEL ANALISIS VIBRACIONAL:

 La vibración es un movimiento armónico. En general, las máquina

rotativas tienen movimientos alternativos variables de forma sinusoidal y
las variables que la caracterizan son la velocidad angular, ángulo de
fase, desplazamiento o amplitud y frecuencia.

 El parámetro que ha permitido juzgar las condiciones dinámicas de una

máquina, es la vibración; cuyo análisis se puede considerar como la
piedra angular del Mantenimiento Predictivo. “Todo problema mecánico
tiene características propias de vibración”

 Las imperfecciones mecánicas existentes en una máquina, tales como:

solturas mecánicas, resonancia estructural, desalineamiento, anclajes
sueltos, flexión, desbalance, pueden detectarse y evaluarse mediante la
medición de la vibración que la origina.
 PRINCIPIOS DEL ANALISIS VIBRACIONAL:

 Estas imperfecciones provocan pequeñas vibraciones, que aumentan

cuando estas se agravan; por ello se dice que, medir la vibración es
medir el estado de un máquina.

 La medición de la vibración consiste en medir la amplitud de la onda,

cuyo valor indica la severidad del problema y puede estar dada en las
siguientes unidades:
- Unidades de longitud (longitud de onda: mm, pulg, etc.
- Velocidad de vibración: mm/s, pulg./s, rms.
- Aceleración de la onda: m/s²

FUNDAMENTO: El diagnóstico del problema mediante el análisis

vibracional se fundamenta en que “todo problema mecánico tiene
características propias de vibración y el incremento de su amplitud
indica desmejoramiento de la máquina”.
 TIPOS DE FRECUENCIA

Mediante el análisis vibracional (tipos de frecuencia) se puede determinar

los siguientes problemas: desequilibrio, desalineamiento, cojinetes
defectuosos, engranajes defectuosos, soltura mecánica, problemas
eléctricos.

1. Desequilibrio.

2. Soltura o juego mecánico.

3. Cojinetes defectuosos.

4. Engranajes defectuosos
 INTRUMENTOS DE MEDICION DE LA VIBRACION
 VIBROMETRO:
Mide la amplitud o vibración global (total) de la vibración, mostrando un
solo valor. Sólo indica la severidad de la vibración pero no indica que parte
de la máquina está fallando. Ejm. Tabla ISO 2372
 INTRUMENTOS DE MEDICION DE LA VIBRACION
 ANALIZADOR DE VIBRACIONES:
Mediante un filtro de frecuencias, muestra un espectro de componentes
sinusoidales que permite identificar que parte de la máquina o equipo
esta fallando.

 Desequilibrio.

 Desalineamiento.

 Cojinetesdefectuosos.
 Soltura mecánica.

 Engranjes defectuosos.

 Problemas eléctricos, etc.

DEFINICION DE ESTADO DE EQUIPO – ISO 2372
 
ESTADO DEL EQUIPO DESCRIPCION DE ESTADO
 

  Equipo típico balanceado,

EXCELENTE Alineado y conservado.
E Vigilar periódicamente.

BUENO Equipo típico con inicio

B probable de falla mínima.
Vigilar incremento.

TOLERABLE Equipo con probables fallas.

T Realiza análisis vibracional.
Prever posible intervención

  Equipo con vibración severa

INADMISIBLE Potencialmente peligrosa.
I Urgente análisis vibracional
  Intervención inmediata.
ISO 10816-3
Evaluación estándar – Monitoreo de vibración.
 PROCEDIMIENTO DEL DIAGNOSTICO Y PRONOSTICO
 PRONOSTICO DE LA EVOLUCION:
La evaluación de la evolución de la vibración (incremento de la amplitud), es fundamental para
determinar la fecha probable de la intervención de la máquina, antes de la ocurrencia de falla,
permitiendo además planificar los recursos y programar la parada de máquina.

 METODOS DE PRONOSTICO:
El pronóstico puede realizar por medio del METODO PRACTICO que consiste en trazar una
curva matemática lo más cercana posible a los puntos de medición en un gráfico de ejes
coordenados ( x, y ) hasta interceptar la línea del umbral permisible, desde el cual se proyecta
sobre el eje que contiene los tiempos o fechas.
El método de REGRESION Y CORRELACION de la Estadística aplicada, se utiliza para
diagnósticos de mayor precisión.

mm/s UMBRAL - VMP

CURVA

DIAGNOSTICO
PROYECTADO

tiempo
TECNICAS PREDICTIVAS
 ESPECTROMETRIA
 El análisis espectrográfico del aceite, tiene la finalidad de determinar el estado
(propiedades) del aceite en uso y presencia de partículas metálicas de desgaste. Se
basa en la medición y evaluación de los siguientes parámetros:

- OXIDACION: mediante la medición

del estado de sus propiedades,
especialmente la viscosidad.
- DEGRADACION: mediante la medición
de los elementos contaminantes, tales
Como agua, combustible, suciedad,
restos de corrosión, etc.
- DESGASTE GENERICO: mediante
medición metalográfica de la cantidad
de partículas metálicas de desgaste
presentes en el aceite en uso, que
a la vez son contaminantes.
 ESPECTROMETRIA
 TOMA DE MUESTRA PARA ANALISIS:
La toma de muestra, debe ser cuidadosamente realizada, debiendo
tomarse a la salida del circuito lubricación. Ejemplo, en los motores CI
la muestra debe tomarse a la salida, solo para efectos de control o
comparación, podrán tomarse después del filtro y antes y/o después
de la bomba.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

En motores Diesel:

 Espectroscopia de metales: cobre, plomo, aluminio,

cromo, estaño y sodio (mínimo)
 Espectroscopia de silicio.
 Medida de viscosidad cinemática.
 Contenido de agua.
 Medición del TBN
 Dilución de combustible.
 Dilución de glicol.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

En sistemas Oleohidráulicos:

 Espectroscopia de metales: Hierro, Cobre, Plomo,

Aluminio, Cromo y Níquel.
 Espectroscopia de silicio.
 Medida de viscosidad cinemática.
 Contenido de Agua.
 Medición del TAN.
 Oxidación.
 Conteo de partículas.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

 Las estadísticas prueban que el 80% (promedio) de

todas las fallas en sistemas oleohidráulicos son
consecuencia directa de la contaminación del fluido.

 Los contaminantes que se transportan por el aceite,

afectan a los diferentes componentes del sistema:
bombas, motores, válvulas y actuadores, como
consecuencia de la corrosión producida por los ácidos
que se forman debido a la oxidación del aceite y la
contaminación con agua. También se producen
atascamientos de válvulas por presencia de partículas.
 FERROGRAFIA
 FUNDAMENTO:
Se fundamenta en la TRIBOLOGIA, que es la ciencia que estudia el
desgaste y la fricción de los elementos de máquina y su protección.

La Ferrografía es la técnica que cumple con la metodología básica del

Mantenimiento Predictivo:

- ¿Qué tiene la máquina?

- ¿Cuánto tiempo más puede durar?
- ¿Qué se debe hacer?

 PROCEDIMIENTO:
análisis de partículas de desgaste presentes en los aceites lubricantes,
mediante la microscopía, espectroscopía por absorción atómica u otros
medios,

 INSTRUMENTOS: contador de partículas, determinador de tamaño y forma

(laboratorio).
 FERROGRAFIA
 DIAGNOSTICO: Se fundamenta en la forma, tamaño y
cantidad de partículas detectadas con la ayuda de la
microscopía y patrones de reconocimiento.
 FERROGRAFIA
 Valores máximos permisible, tomados de manuales de motores
CUMMINS para su modelo QSB5.9,

METALES EN SIMBOLO VALOR ORIGEN DE DESGASTE

SUSPENSION MAXIMO
(ppm)
Aluminio Al 15 Pistones, cojinetes
Cromo Cr 15 Anillos de pistón
Cobre Cu 20 Cojinetes
Fierro Fe 75 Cilindros, anillos,
engranajes
Plomo Pb 30 Cojinetes, presencia de
gasolina
Silicio Si 15 Polvo, arena
 FERROGRAFIA
 RANGO DE DESGASTE: 10 a 100 micrones.
 RANGO DE FALLA: 200 A 1000 MICRONES.

NORMAL DESGASTE FALLA

ESPECTROSCOPIA

FERROGRAFIA
DETERIORO

1000µ
0,1µ 10µ 100µ
REPORTES GRÁFICOS DE EVOLUCIÓN DE
DESGASTE

CASOS REALES
 CONTINUA

TECNICAS END.