DISEÑO DE ENGRANAJES HELICOIDALES

Analizar el diseño de los diferentes elementos de máquina que permiten

transmisión de movimiento o potencia a través del uso de engranajes
OBJETIVO helicoidales, cónicos, tornillos sin fin, poleas y bandas, así como el uso de
GENERAL DEL apoyos apropiados en este tipo de mecanismos (cojinetes deslizantes o
CURSO rodantes) y el proceso de lubricación que debe ser empleado para su buen
funcionamiento, con la finalidad de obtener un diseño o selección apropiado
que permita funcionar ante determinadas solicitaciones de cargas dinámicas

Analizar las fuerzas que actúan en un engranaje helicoidal y estimar la

OBJETIVOS resistencia a la fatiga de la superficie de los dientes del engranaje, mediante el
ESPECÍFICOS uso de nomenclatura y las Normas, en el diseño y aplicaciones de engranajes
helicoidales.

Geometría y nomenclatura de engranajes helicoidales.

Análisis de fuerzas en engranajes helicoidales.
TEMARIO
Flexión y resistencia a la fatiga de superficie de dientes de engranajes
helicoidales.
 INTRODUCCIÓN

DISEÑO DE ENGRANES HELICOIDALES

Los engranajes rectos y helicoidales se distinguen por la orientación de sus dientes Los
helicoidales presentan dientes orientados y forman un ángulo con el eje (ángulo de
hélice ).

La hélice en los engranes

permite establecer no solo el
sentido de giro (derecha o
izquierda) sino también la
posición relativa entre ejes, de
esta forma se pueden clasificar
los engranes helicoidales.
 INTRODUCCIÓN

CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

Engranajes Helicoidales de ejes paralelos

Engranajes helicoidales dobles

Engranajes Helicoidales de ejes cruzados

 INTRODUCCIÓN
CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
• Empleados para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos
• Acoplan con una combinación de rodamiento y deslizamiento, con el inicio del
Engranajes contacto en un extremo del diente y barriendo a todo el ancho de su cara.
Helicoidales de • Deben tener el mismo ángulo de la hélice, pero uno en sentido contrario al otro
• Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la carga,
ejes paralelos transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal.
• Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una
distancia mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo.

• Empleados para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes cruzados (generalmente

90º), acoplan de forma tal que sus dientes deslizan sin rodamiento y en teoría están
Engranajes en contacto puntual teórico, en vez de un contacto de línea (engranes paralelos).
• El punto de contacto limita la capacidad de transmisión de carga, por lo que no se
Helicoidales de recomienda su uso cuando se requiere transmitir grandes pares torsores o
ejes cruzados potencias elevadas
• Leves cambios en el ángulo de las flechas y la distancia entre centro no afectan a la
acción conjugada, por lo tanto el montaje se simplifica significativamente.

• También llamados espina de pescado son una combinación de hélice derecha e

izquierda.
• El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales
Engranajes
es una desventaja y se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una
helicoidales rama simétrica de un engrane helicoidal doble.
dobles • Sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una sola hélice o del
engranaje recto y el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales
dobles, puesto que no hay empuje axial.
 INTRODUCCIÓN

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES

HELICOIDALES
VENTAJAS DESVENTAJAS

 Pueden ser utilizados en una gran cantidad  La principal desventaja de utilizar este tipo
de aplicaciones, ya que pueden ser montados de engranaje, es la fuerza axial que este
tanto en ejes paralelos como en los que no lo produce, para contrarrestar esta reacción se
son. tiene que colocar una chumacera que soporte
axialmente y transversalmente al árbol.
 Presentan un comportamiento más silencioso
que el de los dientes rectos debido a que el
engranado es mas gradual.
 Poseen una mayor relación de contacto
debido al efecto de traslape de los dientes.
 Pueden transmitir mayores cargas a mayores
velocidades debido al embonado gradual que
poseen.

Las eficiencias de los engranajes, con las pérdidas de potencia, originan variaciones entre la fuerza verdadera
suministrada y la carga transmitida. Las perdidas pueden variar, desde 0.5% hasta 80%, dependiendo del tipo de
engranaje, sistema de lubricación, chumaceras y grado de precisión de manufactura. Un engranaje con eficiencia menor
del 50% es de diseño defectuoso o incorrectamente aplicado. En engranajes helicoidales externos la eficiencia varía
desde 97% a 99.5%
 GEOMETRÍA Y NOMENCLATURA

El número de dientes mínimo en un

piñón helicoidal esta dado por:
 GEOMETRÍA Y NOMENCLATURA

Paso circular Paso circular normal Paso diametral Paso diametral normal

Paso axial Relaciones entre pasos

 ANÁLISIS DE FUERZAS

En función de la nomenclatura y la
geometría es posible definir dos
ángulos de presión diferentes,
ángulo de presión normal  y ángulo
helicoidal , los cuales se relacionan
con los planos principales según la
figura.
Esto permite identificar los planos
como: (1) plano transversal, (2)
plano normal y (3) plano tangencial,
los cuales contienen las
componentes de la fuerza de
presión aplicada en el diente de
engranaje
Fuerza tangencial, Wt Potencia

Velocidad de giro, RPM

Fuerza radial, Wr Fuerza axial, Wx

 DISEÑO POR FATIGA

ESFUERZOS POR FLEXIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE

DIENTES DE ENGRANAJES HELICOIDALES
De forma análoga a los engranes rectos se tiene que el esfuerzo por flexión se determina a
partir de:

Donde:
Wt es la fuerza tangencial que se determina mediante el torque y las rpm de entrada
F es el ancho de cara del diente
Pd es el paso diametral
K0 es el factor de sobrecarga
KS es el factor de tamaño y es igual a 1
KV es el factor dinámico
Tabla 15.1 Factor de corrección por sobrecarga, K 0

Maquinaria Impulsada
Fuente de
potencia Choque Choque
Uniforme
moderado severo
Uniforme 1,00 1,25 1,75
Choque ligero 1,25 1,50 2,00
Choque medio 1,50 1,75 2,25
 DISEÑO POR FATIGA
ESFUERZOS POR FLEXIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE DIENTES DE
ENGRANAJES HELICOIDALES

Km es el factor de distribución de carga K M  C mf  1  C mc  C pf C pm  C ma C e 

KB es el factor de espesor de borde
 DISEÑO POR FATIGA
ESFUERZOS POR FLEXIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE DIENTES DE
ENGRANAJES HELICOIDALES
J es el factor de geometría que en el caso de los engranes
helicoidales varia de acuerdo al ángulo de hélice , según
la siguientes figuras:
 DISEÑO POR FATIGA
ESFUERZOS POR FLEXIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE DIENTES DE
ENGRANAJES HELICOIDALES
Este valor de esfuerzo estimado se compara con los valores admisibles empleados para
engranajes rectos.
Resistencia a la flexión AGMA Factor de ciclos de esfuerzo para
resistencia a la flexión

YN
 durabilidad  St
n FK T K R Factor de confiabilidad

Factor de seguridad Factor de temperatura

Tabla 14-10 Confiabilidad KR, YZ

Factores de
confiabilidad 0,9999 1,50
KR y Y Z 0,999 1,25
0,99 1,00
0,90 0,85

0,50 0,70
 DISEÑO POR FATIGA

DESGASTE Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE SUPERFICIE DE

DIENTES DE ENGRANAJES HELICOIDALES
De forma análoga a los engranes rectos se tiene que el esfuerzo por desgaste y picadura
se determina a partir de:
1
C p  0,564 2 2
1  vp 1  vg

Ep Eg

Donde: sen cos   R 

I  
Cp es el coeficiente elástico 2  R  1 
Wt es la fuerza tangencial
F es el ancho de cara del diente
Dp es el diámetro de paso
K0 es el factor de sobrecarga
KS es el factor de tamaño
Km es el factor de distribución de carga
KV es el factor dinámico
 DISEÑO POR FATIGA
DESGASTE Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE SUPERFICIE DE DIENTES DE
ENGRANAJES HELICOIDALES
I es el factor de geometría que en el caso de los engranes helicoidales varia de acuerdo al
ángulo de hélice , según:
 DISEÑO POR FATIGA
DESGASTE Y RESISTENCIA A LA FATIGA DE SUPERFICIE DE DIENTES DE
ENGRANAJES HELICOIDALES
Este valor de esfuerzo estimado se compara con los valores
admisibles empleados para engranajes rectos.
Factor de ciclos de esfuerzo para
resistencia a la picadura
Resistencia a la fatiga superficial AGMA
Factor de relación
de durezas

Sc Z N C H
 c , perm 
nHKTKR
Factor de seguridad al
desgaste

Factor de temperatura

Factor de confiabilidad