Granulometría en los procesos

metalúrgicos
Grupo 1
Benedicto Aguirre, Joel
Briceño Espinoza, Cesar
Chipana Ochoa, Fiorella
Cordova Chavez, Reynaldo
Del Carpio Montesinos, Aliosha
Gutierrez Rafael, Bryson
Leon Trejo, Raul
 Granulometría

● La concentración de minerales depende en alto grado del tamaño o

distribución de tamaños de las partículas que intervienen en estas
operaciones.
● Los procesos piro e hidrometalúrgicos también dependen de la
distribución de tamaños de las partículas.
● Operaciones y procesos de beneficio de minerales necesitan rangos de
tamaños de partículas para ser más eficientes.
● Por supuesto las operaciones son condicionadas directamente por
estos rangos
 Análisis Granulométrico

El análisis granulométrico es una operación de

control metalúrgico que tiene por objeto
estudiar la composición granular de las
mezclas de minerales con el fin de conocer el
tamaño promedio de partículas.
Curva granulométrica
Tipos de procesos metalúrgicos

Procesos Extractivos
- Proceso de conminución
- Para procesos hidrometalúrgicos
- Para procesos pirometalúrgicos
- Para procesos electrometalúrgicos

Procesos Físicos
- Para procesos de Siderurgia
- Para procesos de Pulvimetalurgia
Proceso de conminución

¿Por qué se realizan los procesos de conminución?

1. Para liberar el mineral de interés del material de desecho

2. Acelerar la velocidad de reacción en los procesos de concentración
3. Producir partículas de mineral de tamaño y forma definidos
Mecanismo de reducción de tamaño
ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN

Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda.

Existe un límite para el cual los chancadores son eficientes y,
pasado éste, se utilizan los molinos, los que realizan la reducción
de material para tamaños más finos.
Chancado

● El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño,

generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza
en dos o tres etapas.
● El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se
mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas
velocidades.
 Chancado primario

Tritura tamaños enviados directamente de las minas de un máximo de 60”

y se reduce hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan
mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
Chancado Secundario

Toma el producto de la chancadora

primaria y lo reduce a productos de
3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias.
 Chancadora de rodillos

Este equipo es utilizado en la etapa

secundaria, principalmente en laboratorios
de metalurgia y no así en plantas de
beneficios, dado que su rendimiento no es
el óptimo, en comparación al resto de
chancadoras.
 Chancadora terciaria

Toma el producto de la chancadora

secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”,
1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un
molino de barras o bolas según sea el caso.
En este tipo se usan las chancadoras de
Cono.
Work Index o Índices de trabajo
Molienda

● Reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas

dejadas por la etapa de chancado.
● El objetivo de la molienda es reducir el material al tamaño
óptimo para el proceso de concentración.
● Existen molinos de barras, bolas, SAG .
● El proceso de molienda consume cantidades extremadamente
elevadas de energía eléctrica.
Movimiento de la carga en los molinos
Molino de barras

● La alimentación que procesan es de un 80%

-20[mm] a 80% -4[mm].
● El producto que entregan es de un 80%
-2[mm] a 80% -0.5 [mm].
● Trabajan generalmente en húmedo con
pulpas entre 60% y 80% de sólidos.
● El largo de las barras es de 6".
● El nivel de llenado es de 35% - 45%.
Molino de bolas

● La alimentación que procesan es de un

80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].
● El producto que entregan es de un 80%
-0.5 [mm] a 80% -75 [μm].
● Trabajan, generalmente, en húmedo con
pulpas entre 65% y 80% de sólidos.
● El Tamaño de las Bolas varía entre 2" - 5"
y en la etapa de remolienda entre 1" - 2”.
● El nivel de llenado es de 40% - 45%.
 Molienda SAG

● No se requieren las etapas de chancado

secundario ni terciario.
● Son equipos de mayores dimensiones (11 m
de diámetro por 4,6 m de ancho) y más
eficientes que los anteriores
● La carga total del molino (bolas de molienda,
partículas de mineral, agua y lechada de cal)
ocupa alrededor del 27% del volumen del
molino.
Consumo Energético
2. Procesos Hidrometalúrgicos
Concentración gravimétrica:

INTRODUCCION

Los métodos de separación por gravedad (concentración gravimétrica) se usan para tratar una
gran variedad de minerales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados hasta carbón, en
algunos casos con tamaños del orden de los micrones

DEFINICION

Es la separación de dos o más especies minerales de diferente peso específico, debida al

movimiento relativo en un medio acuoso o en el aire como respuesta de los sólidos a las fuerzas
gravitacionales de arrastre y empuje es la más adecuada para la minería, porque no usa reactivos
de ningún tipo, solo usa agua y esta agua del proceso puede reciclarse después de su
clarificación y además en comparación de otros produce menos contaminación ambiental.
PRINCIPIOS:

• Los métodos de concentración gravimétrica se utilizan para la separación de minerales de

diferentes densidades utilizando la fuerza de gravedad y, últimamente, las tecnologías
modernas aprovechan también la fuerza centrífuga para la separación de los minerales.

• En este tipo de separación se generan dos o tres productos: el concentrado, las colas, y en
algunos casos, un producto medio.

Criterio de Concentración (CC): La efectividad de cualquier proceso de concentración se

puede predecir usando el “Criterio de Concentración”, o Relación de Asentamiento Libre, la
cual relaciona los diámetros de dos partículas de diferentes densidades, pero con la misma
velocidad de asentamiento bajo condiciones Newtonianas.
CLASIFICACION DE LOS METODOS GRAVIMETRICOS:

MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN EN MEDIO DENSO: en estos métodos el medio en el cual

se produce la separación tiene una densidad intermedia con respecto a las densidades de las
especies que se quieren separar. Existen dos tipos de separadores en medio denso:

· Estático

· Dinámico

MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN EN CORRIENTES: en estos métodos la densidad del medio

es inferior a las densidades de las especies que se quieren separar. Existen diferentes tipos de
separación en corrientes:

· Verticales (JIG)

· Longitudinales (MESA VIBRATORIA)

· Centrífugas (CONO CENTRIFUGO)

EFECTO DEL TAMAÑO DE LA PARTÍCULA

• La eficiencia de los procesos de separación gravimétrica, por lo tanto, aumenta con el tamaño de las partículas.
Las partículas pequeñas en las cuales su movimiento es dominado principalmente por la fricción superficial,
responden relativamente mal a los métodos de concentración gravimétrica. Sin embargo, los avances conseguidos
en los últimos años en nuevos diseños de equipos (concentradores centrífugos), los cuales aprovechan la fuerza
centrífuga para la separación del concentrado y las colas, han permitido el tratamiento de partículas finas con una
considerable eficiencia.
3. Procesos Hidrometalúrgicos
Flotación de minerales de Cu

Diversos investigadores reportan que una de las variables que tiene mayor impacto en el proceso de
flotación es el tamaño de partícula del mineral

Se presenta un estudio de la flotación de minerales de Cu realizado en tres plantas concentradoras en

América del Sur
Flotación de finos y gruesos aplicada a la recuperación de minerales sulfurados de Cu

- En base a estudios y experiencias industriales se han desarrollado tecnologías que permitan obtener
rendimientos metalúrgicos superiores a las tecnologías convencionales para la flotación de finos y gruesos.
- Para la flotación de partículas finas se cuenta con la tecnología de celdas columnas con el sistema de
dispersión de aire Cavitation System, el cual viene siendo aplicado industrialmente permitiendo recuperar
partículas ultra-finas hasta de 10 µm.
- Se ha desarrollado una tecnología patentada llamada HydroFloat, la cual viene trabajando en procesos de
flotación de partículas gruesas y ultra-gruesas (flotando partículas mayores a 250 µm hasta 3,000 µm)
Flotación de finos : cavitation system

- Principio de la cavitación hidrodinámica . Genera pico-bubbles ( funciona como colector secundario)

- Mayor probabilidad de contacto burbuja-partícula debido a la mayor área superficial de las burbujas
por ende mayor recuperación
- En general, se puede decir que la celda columna mostró mejores recuperaciones en comparación a
las obtenidas en las celdas convencionales. Esto a pesar que el tiempo de residencia en la celda
columna fue la mitad del tiempo de residencia de las celdas convencionales
Flotación de gruesos : Celda hydrofloat

- Separa las partículas en base a las diferencias de densidad aparente usando la gravimetría y la
flotación como principios . Utiliza pulsos de agua de fluidización y micro-burbujas de aire.
- Tiene costos operativos eficientes (bajo consumo de reactivos , aire y repuestos)
- Se trabajó con dos tipos de muestras : normal y alto cobre nativo. Una muestra con tamaño de
partículas (180 x 850 µm), y una muestra con tamaño de partículas (180 x 1,000 µm).
4. Procesos Pirometalúrgicos
- Hay diferentes maneras en las que se agrega material a diferentes hornos.
- Briquetado

- Método más simple de aglomeración.

- No tiene características exclusivamente mineras.
- Aglutinante puede ser: brea, alquitran, arcilla, cal, ...
Perdigonado
- La alimentación debe ser en forma de perdigones duros.
- Se usa mezcladora de paletas y un perdigonador.

- Sinterización, peletización
Nodulización
- Se emplea para aglomerar materiales finos y polvos que se producen en
Siderurgia.
- Fundición en moldes de arena
❖ Esta arena debe tener varias propiedades, la cual una de ellas es:

-Granulometría:El tamaño de grano que debe tener la arena dependerá de la superficie que
haya que producir, y los granos deben ser independientes entre sí hasta el punto que
mantenga una cohesión suficiente.
 5. Procesos Electrometalúrgicos
La electrometalurgia es un conjunto de tecnologías, junto con la electricidad y otros factores, por lo cual se
obtienen reacciones físicas y/o químicas la cual se emplea para obtener y/o refinar materiales; siendo así
parte de la electroquímica.

La electrometalurgia se define como la rama de la metalurgia

que usa la energía eléctrica para la producción y tratamiento de
los metales. La energía eléctrica es convertida en calor con el fin
de producir la temperatura necesaria para el proceso o servir
para descomponer un compuesto por acción de electrolítica en el
que el calor generado es relativamente pequeño ó por
electrólisis, en la que la cantidad de calor empleado es
necesariamente grande.
 La Electrólisis
La electrólisis es el proceso que separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad. En
ella ocurre la liberación de electrones por los aniones en el ánodo (una oxidación) y la captura de electrones
por los cationes en el cátodo (una reducción).

Sus funciones principales son:

● La formación de Aluminio, Potasio, Sodia y Magnesio; también es utilizado

● La galvanoplastia, también usada para evitar la corrosión de metales, crea una película delgada de un
metal menos corrosible sobre otro penco.
● La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión.
● para separar el metal puro de compuestos usando la electrólisis. Por ejemplo, el hidróxido de sodio es
separado en sodio puro, oxígeno puro e hidrógeno puro.
La Electrorefinación

Es un proceso que utiliza la corriente eléctrica que pasa a través de un baño a base de agua,
llamado una célula, para separar las moléculas de metal, o iones, a una varilla o placa. Un circuito
eléctrico está formado por una carga positiva y negativa y una forma para que la corriente
eléctrica fluya entre ellos. Cuando dos electrodos cargados, llamado el cátodo y el ánodo, se
colocan en la celda, los iones metálicos recogerán en uno de los electrodos. El control cuidadoso
de la tensión y el flujo de corriente puede crear depósitos de metales muy puros.

El producto que se obtiene de este procedimiento será de una ley bastante alta y, por lo tanto, la
aplicación de la refinación, común en los procedimientos de recuperación de estos elementos,
será mucho menor..
“La electroobtención es un proceso de electro-metalurgia, mediante el cual se recupera el cobre que se encuentra
concentrado en la solución de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado”-Patricio Navarro, Docente de Maestría en Metalurgia
 La Electroobtención
En este tipo de proceso se alimenta a la celda el metal requerido, el que se desea producir. Usualmente el
metal liberado en el cátodo es de tan alta pureza que no se requiere de un proceso de refino posterior. En
otros casos, el metal cátodo requiere de otro tipo de purificación, y el electrofino por sales fundidas puede
ser utilizado para tal propósito. Algunos ejemplos importantes de electrowinning son la producción de
aluminio, magnesio, sodio y calcio.

El aluminio es refinado industrialmente por medio de electrorefino con sales fundidas, en un proceso
conocido como “proceso de las tres capas”. El proceso depende del ajuste de las densidades del aluminio
impuro y del electrolito, así como la del aluminio puro que se usa como cátodo y que flota sobre el
electrolito el que a su vez flota en el ánodo impuro.Cuando la celda está en operación, el ánodo es
alimentado con una aleación prefundida de aluminio y cobre a través de un tubo de grafito directamente en
la capa anódica produciendo de esta manera aluminio de 99,9% de pureza, pudiendo llegar a veces a
 6. Siderurgia
Granulometría en la siderurgia
El proceso de sinterizado

Es un proceso aglomeración de s partículas finas del mineral de hierro, coque (en partículas finas o
polvo), granos de fundente como la caliza, olivina o dolomita) y de la recirculación de la propias
plantas siderúrgicas ( como escoria, lodo, polvo) donde pasan a una pilas de homogeneizado
donde todas son mezcladas en un tolva, para luego disminuir las variaciones donde se le añade
agua para su humectación y nodulación en una proporción correcta. Se forma un capa con espesor
constante y se obtiene una mezcla que permite el flujo del aire a atraves del lecho durante el
sinterizado.

Luego a través del uso de una cinta móvil o transportadora con orificios, se introduce a una
campana de encendido donde es alimentada con combustible ( gas de coquería , gas de alto horno
o gas natura)l, con el fin de prender la mezcla y para calentarla a una temperatura entre (1100-
1200 C).
Diagrama de flujo de sinterizado
PROCESO DE PELETIZACIÓN

La peletización es el proceso donde el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en forma de

esferas, donde son sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera, para obtener
propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su luego uso en el alto horno.

En este proceso se aprovechar la partículas ultrafinas del mineral de hierro que se producían en la
molienda de mineral o en las vetas de material fino en forma natural y aprovechar también minerales
de fierro pobres que eran concentrados por métodos de flotación o concentración magnética que son
difícil para sinterizar, briquetear o para ser directamente r utilizado en el alto horno .

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser peletizados en forma
directa, la mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de Flotación,
concentración magnética, medio denso, etc.
Diagrama de flujo de la peletización
7. Pulvimetalurgia
TIPOS DE PARTÍCULAS EN PULVIMETALURGIA

Tipos de Partículas en
Pulvimetalurgia
Características de las partículas
EFECTOS DE LAS PARTÍCULAS EN LAS PROPIEDADES