Acarreo y transporte en minería convencional

EXPLOTACIÓN DE MINAS
ACARREO Y TRANSPORTE
DE MINA CONVENCIONAL
Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación por Competencias
ACARREO Y TRANSPORTE EN
MINERIA CONVENCIONAL
(Explotacion de Minas)
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas
(según CETEMIN).
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
excelente sobresaliente bueno malo deficiente
90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%
NOTA:
A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier
detalle en relación a los criterios de competencia.
B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total
VALORES Y ACTITUDES:
Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad. Saber, Saber hacer, Saber ser
Evaluación por competencia
1. Identificar y definir el transporte sobre rieles

»» Explicar que es acarreo y transporte.

»» Transporte sobre rieles.
»» Definir las pautas para la selección de equipos.
»» Metodología en el análisis y selección de equipos
»» Selección del tipo de equipo más aplicable a determinado trabajo.
»» Explicar la destrucción de explosivos y accesorios.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. Identificar y aplicar el uso de los equipos de acarreo.

»» Identificar las partes principales de un scriper.

»» Definir los factores de uso de un scriper.
»» Describir el concepto de pala neumática.
»» Identificar el uso de una pala neumática.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. Identificar el transporte sobre rieles.

»» Definir que son los vagones.

»» Identificar lo tipos de vagones.
»» Definir las pates principales de una riel .
»» Definir el principio de una locomotora.
»» Identificar los tipos de locomotoras.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
4. Identificar el izaje por el sistema de piques.

»» Clasificar los tipos de recipientes para izaje.

»» Diferencia entre el skips y jaula.
»» Describir un cable de acero para izaje por u pique.
»» Describir el sistema de enrollamiento de los cables.
Puntaje
Observaciones: .....................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................

Acarreo
y Transporte en Minería convencional
TABLA DE
CONTENIDOS

INTRODUCCION ................................................................................................... 3
1. CARGA Y TRANSPORTE ........................................................................................ 5
2. SCRAPERS........................................................................................................... 18
3. TRANSPORTE SOBRE RIELES / CARRILES............................................................ 30
4. EXTRACCION ..................................................................................................... 50

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

Manual del estudiante

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

Acarreo

INTRODUCCION

En las actuales operaciones mineras, debido al incremento de la mecanización, es cada vez más importante
considerar el planeamiento e ingeniería de la selección de un equipo. La gran variedad de equipos mineros
disponibles en estos días en el mercado mundial, de diferentes marcas, hace extremadamente difícil la
selección de ellos; por lo tanto, es necesario realizar comparaciones y simulaciones teóricas de varias
marcas y sistemas de equipos, para determinar el que mejor se adapte y dé los mejores resultados y
performances, bajo las condiciones de trabajo de una operación dada.

El presente trabajo fue realizado como una contribución a la XV CONVENCION E INGENIEROS DE MINAS DEL
PERU, cuyo objetivo es dar algunas pautas o reglas y describir un procedimiento general para la selección
del equipo de una operación subterránea o a cielo abierto; su alcance, sería el de servir como referencia y
guía a los ingenieros involucrados en este problema. En realidad, podemos decir que cada equipo tiene su
propio método de cálculo y selección, pero es factible, en términos generales, desarrollar una metodología
de selección.

Este estudio comienza con un capítulo sobre el procedimiento general en el análisis o selección del equipo;
luego, como ejemplo, se describe la forma como se determinó la pala eléctrica para el tajo Mc Cune de
Cerro de Pasco y, finalmente, se discuten algunas otras consideraciones a tenerse en cuenta en dicha
selección.




Acarreo
CARGA Y TRANSPORTE

1.1 Definición
La carga de mineral volado en una mina siempre conectada con algún medio de sacarlo del punto de
recogida.

La carga y el transporte se pueden integrar en una unidad mecánica o ser separada en una unidad clara de
carga y un sistema de transporte independiente.

1.2 Transporte sobre carriles
El sistema separado “cargadora – transporte”, es común para transportes más largos en minas. Muchas
minas tienen un sistema de acarreo sobre carriles para llevar el mineral al pozo de elevación, con
locomotoras que tiran vagonetas.

Las vagonetas pueden ser cargadas por gravedad, por extracción o de pasos instalados a lo largo de las
galerías. Las vagonetas pueden ser llenadas también por palas cargadoras de cabeza, que funcionan sobre
carriles.

La pala cargadora de cabeza se usa principalmente para desembocar en galerías de preparación, pero es
también una máquina eficaz para la carga transversal de pozos de evacuación. La cargadora funciona en
galerías transversales en perpendicular a la galería de acarreo. La cargadora se desliza hacia delante y hacia
atrás recogiendo mineral en pozo de evacuación y cargando vagonetas por el lado. Cuando se ha llenado
una vagoneta, la locomotora tira el tren hacia delante para que se coloque la próxima vagoneta vacía
detrás de la cargadora.

Los carriles son buenos para el transporte de mineral a largas distancias, pero poco flexibles y de poca
compatibilidad con el transporte de materiales con máquinas sobre ruedas de goma. Los carriles son por
esto, un obstáculo más que un servicio para las minas que están cambiando a equipos de ruedas de goma.
Al igual que los sistemas de transporte urbano en las grandes ciudades, que dependían antes de tranvías,
podemos predecir que las minas subterráneas abandonaran sus carriles y usarán un sistema más flexible
con vehículos móviles. Hoy se usan camiones pesados para el transporte subterráneo de minerales en un
número de operaciones de minería.



1.3 Transporte Carga-Acarreo-Descarga

La cargadora LHD sirve de mejor ejemplo de la integración de la carga y el transporte. La cargadora LHD
está diseñada para recoger una caga completa y llevarla a punto de descarga a una distancia de unos
cientos de metros. El rendimiento de la cargadora LHD es directamente proporcional al volumen de su
cuchara, y en proporción inversa a la distancia de desplazamiento. Los parámetros relacionados son
flexibles para el ingeniero, por ejemplo cuando se decide el espaciamiento de coladeros de mineral. El
volumen más grande de cuchara compensará una distancia de transporte más larga manteniendo al mismo
tiempo la productividad a un nivel fijado.

Los sistemas de transporte “carga-acarreo-descarga”, muestran una gama de equipos, desde pequeños a
grandes.

1.4 PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS DE MINA

ABSTRACTO
El objetivo del presente trabajo es dar algunas pautas para la selección del equipo de una operación minera
subterránea o a cielo abierto; su alcance sería el de servir como referencia y guía a los ingenieros
involucrados en este problema.

Se describe una metodología general en el análisis o selección de un equipo minero que puede resumirse
de acuerdo a la experiencia en lo siguiente:

1. Análisis de las características del depósito. 2. Análisis de los requerimientos de producción y de las
condiciones de trabajo, 3. Selección del tipo de equipo más aplicable a determinado trabajo. 4.
Determinación del tamaño del equipo y de la producción por hora. 5. Análisis de las características
técnicas de los equipos. 6. cálculo de los costos de propiedad-operación por hora. 7. Cálculo del costo
unitario y 8. Selección del equipo en base a su performance.

Como ejemplo, se explica el método de selección de la pala eléctrica del tajo Mc Cune de Cerro de Pasco, se
hizo un estudio comparativo entre las palas P&H, Marion y Bucyrus Erie. Para decidir la marca a comprarse,
se formó un comité integrado por seis miembros, quienes evaluaron las ofertas en base al estudio
mencionado, a los aspectos técnicos, precios y tiempos de entrega, decidiéndose la compra de la pala “C”.

Finalmente, se discuten algunos otros factores importantes que influyen en la selección de del equipo y que
son necesarios considerarlos: 2. Estandarización, 3. Mantenimiento, 4. Servicios, 5. Resultados de la
performance, 6. Uso de los catálogos y otras informaciones, 7. Tecnología y Financiación y 8. Comités de
Selección.
Se concluye que la gran variedad de equipos mineros disponibles en el mercado mundial, de diferentes
marcas y, la falta de experiencia, hace extremadamente difícil la selección de ellos, pero el presente trabajo
ayudará a resolver este problema.

1.5 METODOLOGIA EN EL ANALISIS O SELECCIÓN DE EQUIPO
El siguiente procedimiento es presentado como un método basado en las experiencias obtenidas gracias a
las oportunidades, y el mismo podría aplicarse tal como está o adaptarlo a las conveniencias propias de una
operación dada, por el ingeniero encargado de la selección del equipo.


Acarreo
1. Análisis de las características del depósito de mineral y/o roca.-

Los siguientes factores concernientes a la naturaleza geológica del depósito, así como las propiedades del
mineral y material o roca, deben determinarse:
§ El tamaño, forma y dimensiones del depósito mineralizado: buzamiento, dirección, potencia, largo y
profundidad.
§ ¿Es el mineral masivo o dispersado, mantos, cuerpos o vetas?
§ La naturaleza del material o mineral a removerse o minarse: dureza, densidad, fragilidad, factor de
esponjamiento, compatibilidad, clase de mineral o roca; ¿se requiere de sostenimiento?, etc.
§ El carácter y significado de las estructuras geológicas (fracturas, fallas, zonas de cizalladuras) asociadas
con la ocurrencia del mineral. ¿Hay formaciones de capas de agua y los problemas que pueden
ocasionar?
§ El clima y el medio ambiente de trabajo y los efectos que pueden originar, haciendo inoperables a los
equipos durante algunas estaciones o dañándolos, y las alteraciones que puedan ocurrir en las
propiedades del mineral.

2. Análisis de los requerimientos de producción y de las condiciones de trabajo.-
Es también necesario obtener los siguientes datos concernientes a la operación y producción, antes de
realizar cualquier selección de equipo:
§ Producción requerida anual, mensual, diaria y por hora, ¿es la producción continúa o intermitente?
§ La vida esperada de las operaciones.
§ Horas trabajadas por día, número de guardias, días por semana, días por mes y meses por año.
§ Los otros datos de operaciones depende del equipo que se está seleccionando; así, para el equipo de
carguío se necesita: tipo de transporte, tiempo del ciclo de trabajo, fragmentación de la roca, energía
disponible, etc.

3. Selección del tipo de equipo más aplicable a determinado trabajo.-
En la selección del equipo, propiamente dicha, es necesario determinar el equipo o sistema cuyos atributos
técnicos de trabajo sean más aplicables a una operación dada.

Para esta selección es recomendable hacer un listado de los artículos técnicos y aplicaciones de los varios
tipos de equipo disponibles en el mercado, esto ayudará a una mejor visualización. En la mayoría de los
casos, en esta etapa podría definirse el equipo o sistema a comprarse. Así por ejemplo, si se está
seleccionando un equipo de carguío para un tajo, podríamos escoger entre un cargador frontal, una pala
eléctrica y una pala hidráulica. Un listado de sus atributos podría ser el siguiente:

Cargador frontal
1. Dan una menor producción que las palas.
2. Cargan materiales bien fragmentados.
3. Limitados a condiciones de trabajo no duros ni rígidos.
4. Cargan en bancos no tan altos.
5. Tienen gran movilidad para trasladarse, siendo su uso muy versátil.
6. no requieren de equipo auxiliar que los soporten.
7. Trabajan con petróleo.

Pala eléctrica
1. Pueden dar una alta producción.
2. Cargan todo tipo de material incluyendo grandes trozos.
3. Limitadas a condiciones de trabajo bastante duras, rígidas, etc,
4. Pueden cargar en bancos altos.
5. Requieren de equipo auxiliar como soporte en los botaderos.


6. Trabajan con energía eléctrica

7. Mayor costo de inversión que las palas hidráulicas.

Pala hidráulica
1. Su aplicación en los tajos es relativamente nueva.
2. Requieren de operadores y personal de mantenimiento bien entrenados.
3. El diseño es más complejo, con bombas hidráulicas y mecanismo complicados, siendo el
mantenimiento más difícil.
4. Para una misma capacidad de cuchara, las dimensiones y pesos son menores que la pala eléctrica.
5. Menor disponibilidad mecánica que la pala eléctrica.
6. Mayor movilidad y flexibilidad que la pala eléctrica, pero menor que el cargador frontal.
7. tienen menor fuerza de excavación que la pala eléctrica.
8. El ciclo de carguío y descarguío es menor que la pala eléctrica en materiales suaves.
9. Tienen menor fuerza de excavación que la pala eléctrica.
10. Menor costo de inversión que la pala eléctrica.

4. Determinación del tamaño del equipo y de la producción por hora.-
Después de definir el tipo de equipo y tener dos o más alternativas de marcas y modelos, es necesario
determinar el tamaño y su producción horaria para cada marca o modelo, de tal forma que satisfaga los
requerimientos de producción.

Los principios fundamentales de la ingeniería de movimiento de tierras y del cálculo de la performance y
tamaño del equipo, están cubiertos en muchos textos de ingeniería y libros de referencias, por lo que no es
necesario entrar en mayores detalles; sin embargo, cabe señalar que el principio básico para determinar el
tamaño del equipo es que este debe satisfacer la producción horaria requerida.

Como ejemplo, podríamos mencionar que para calcular el tamaño de una pala de un tajo abierto, se usan
las siguientes fórmulas:
yds3 3600 xExCc xFxDxA
Producción por hora de material suelto = =
hr ts

yds3 3600 xExCc xFxDxAxS f
Producción por hora de material in situ = =
hr ts

Donde:
Cc = capacidad de la cuchara en yd cu.
E = factor de eficiencia (eficiencia de tiempo)
F = factor de carguío (eficiencia de cuchara)
Sf = factor de expansión del material
D = corrección por altura de carguío (de la altura óptima como Standard)
A = corrección por ángulo de giro (de 90º como Standard)

De estas fórmulas podemos obtener la capacidad de la cuchara (Cc) y por consiguiente el tamaño de la pala.

La producción por hora de la pala, como mínimo, debe ser la producción requerida que satisfaga nuestras
operaciones.

Carguío (F), dependen del material y su fragmentación; este último factor también está sujeto a la destreza
del operador de la pala.


Acarreo
El tiempo de un ciclo de carguío de la pala (ts), es proporcionado por los fabricantes, generalmente para un
ángulo de giro de 90º y una altura óptima de carguío; este tiempo tiene que ser corregido para otro ángulo
de giro y otra altura, de acuerdo a los factores D-A. El tiempo de un ciclo puede obtenerse también de
acuerdo a la cxperienc1a.

El factor de eficiencia (E) es el producto de la eficiencia del equipo y la eficiencia de tiempo efectivo de
trabajo del mismo.

5. Análisis de las características técnicas de los equipos.-
Luego de determinar el tipo y modelo de equipos de las diferentes marcas, que pueden satisfacer nuestros
requerimientos de producción, es necesario realizar un análisis comparativo de las características técnicas
de ellos, resumiéndolas en un cuadro; para ello, es importante la asistencia técnica de los representantes y
de los catálogos de los fabricantes.

Las características técnicas a analizarse dependen del tipo de equipo en estudio, en general debemos
estudiar: las dimensiones principales, pesos, capacidades, potencias de los motores, sistemas de
trasmisión, frenos, velocidades, requerimientos de energía, gradeabilidad, esfuerzos de tracción, rangos de
trabajo, performance, componentes del equipo, etc.

Si bien es cierto es bueno analizar todas las características técnicas, solo algunos factores son los más
importantes y determinantes sobre los que se debe poner mayor atención.

Los principales datos técnicos, en el caso del análisis de las palas eléctricas, son las que se muestran en el
Apéndice y figura Nro. 1 y podríamos agruparlos en: capacidades, rangos de trabajo, dimensiones
generales, dimensiones varias, componentes eléctricos, rendimientos, pesos y otros datos.

6. Cálculo de los costos de propiedad-operación por hora.-
En el análisis del equipo, uno de los factores más importantes es el costo de propiedad-operación por hora.
El ingeniero tiene que tener conocimientos de los procedimientos a seguir para calcular estos costos de
varios equipos, para así poder compararlos bajo las mismas condiciones de trabajo

El costo de propiedad comprende los gastos que hace el propietario de un equipo, para tenerlo en su
posesión y ponerlo en trabajo. Estos gastos se llaman generalmente costos fijos, porque su valor no varía
de día a día. En esta categoría podemos considerar la depreciación, intereses, seguros, impuestos, etc.

Los costos de operación comprenden los gastos que hacen durante la operación y trabajo del equipo. Estos
gastos se denominan también costos variables; porque los artículos considerados en esta categoría son
generalmente consumidos por el equipo, en proporción más o menos directa al trabajo ejecutado. Como
un ejemplo de este tipo de costos, podemos citar la reparación, mantenimiento, combustible, energía,
lubricación, labor, llantas, etc.

El costo indirecto es aquel que se aumenta al costo directo de propiedad-operación y que es debido a los
gastos de supervisión, administración, etc.

El estimado del costo por hora de un equipo pesado, necesariamente debe considerar muchos factores, los
cuales constituyen el costo total: esto no es complejo, pero generalmente no hay un estándar para calcular
estos costos. Cada compañía minera tiene sus propios datos, estadísticas y métodos, para determinarlos.
A continuación, mostramos los principales factores que intervienen en el cálculo de estos costos, la
discusión de ellos podría ser materia de otro tema.

Factores de los costos de propiedad-operación de un equipo pesado: l. Costo de propiedad. A. Total de


inversión inicial: precio FOB (más precio del equipo adicional), costo del flete. Precio del contrapeso o
bloqueo. Precio de las llantas, costo del descarguío, costo del transporte del equipo a la mina; b. Vida
económica: depreciación, métodos de depreciación, c. Intereses, impuesto, seguros, almacenaje. 2. Costos
de operación: a. reparación. Mantenimiento: reparaciones menores, reparaciones mayores. Misceláneas; b.
Costos de combustibles u otras fuentes de energía; c. Costos de lubricantes; d. Costo de llantas y e. Costo
de labor. 3. Costos indirectos.

7. Cálculo del costo unitario.-
El costo por unidad de peso, volumen o distancia (S/. Ton, S/. M3, S/./ton-km), es aquel que se obtiene
dividiendo el costo de propiedad-operación entre la producción por hora del equipo; es el costo que
verdaderamente mide la performance del equipo ya que intervienen los dos factores de costo y
producción; este cálculo se hace para todos los equipos en comparación.

8. Selección del equipo en base a su performance.
El equipo debe seleccionarse en base a sus características técnicas y a su performance, lo cual es lógico. La
performance puede dividirse en producción, costo por hora, costo por unidad y eficiencia, factores que
están íntimamente ligados con la tecnología de fabricación y, por consiguiente, con la calidad del equipo.
Cada uno de estos factores es igualmente importante y cualquiera de ellos, considerado solo, no
representa la verdadera figura de la performance.

La producción es el factor más común de medición de la preformase del equipo. El costo de propiedad-
operación debe considerarse en seguida, muchas compañías están más interesadas en los costos que en la
producción. El costo por unidad se obtiene del análisis de los dos anteriores factores y en la mayoría de los
operadores, es la única base de la evaluación de la performance del equipo, pero, creemos que hay
excepciones a esta regla.

La eficiencia del equipo significa el porcentaje del rendimiento y tiempo total que el operador y el equipo
están trabajando; es decir un máximo de 100% de rendimiento y 60 minutos por hora, que porcentaje y
tiempo realmente trabaja el equipo y el operador.

La eficiencia total es la combinación de la eficiencia de operación propia de la máquina, bajo ciertas
condiciones de trabajo, y de la eficiencia gerencial del trabajo (Job Management Efficiency), obtenida
cuando el equipo se opera como parte integral de un sistema y no independientemente y depende, además
de varios elementos en la que se cuenta la disponibilidad mecánica, ver apéndice 2.

Finalmente, se puede recomendar “Seleccionar el equipo o sistema que dé la más alta productividad, el
costo unitario es más bajo, la más alta eficiencia y que tenga alguna característica técnica o alguna otra
condición deseada”.

1.6 OTROS FACTORES EN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO
Existen otros factores importantes que influyen en la selección del equipo y que son necesarios
considerarlos:

1. Estandarización.-
La estandarización simplifica los problemas de repuestos, mantenimiento y operación del equipo. El
personal de mantenimiento y operaciones realizará su trabajo más rápido y eficientemente, cuando hay
uniformidad en los métodos y especificaciones del equipo. La selección de los equipos con partes y
repuestos intercambiables baja el costo de inventario de repuestos; sin embargo, es recomendable, a veces
tener como máximo dos marcas de equipos para incentivar la competencia y evitar depender de un solo
fabricante.


Acarreo
Algunas compañías mineras nacional con el ímpetu de mecanizar sus operaciones, están comprando
equipos de varias marcas, “minas que más parecen una Feria Internacional de Equipos”, lo cual en el futuro
les traerá serios problemas por la falta de estandarización.

2. Mantenimiento.-
El mantenimiento es uno de los factores más importantes a considerarse en la selección del equipo. Se
recomienda seleccionar el de más fácil mantenimiento y que también ejecute eficientemente el trabajo
minero.

Lo primero que debería considerarse en el mantenimiento de los equipos, es la factibilidad de poder
realizarlo, la máquina más simple, menos complicada y que pueda ejecutar el trabajo con seguridad, es la
que debe seleccionarse, debiendo tener el personal de mantenimiento la oportunidad de intervenir en la
especificación y selección del equipo.

El mantenimiento es un problema que aqueja a la mayoría de las minas nacionales y que debe resolverse
con la intervención conjunta de las compañías mineras, los fabricantes y las instituciones pertinentes
(Institutos, Colegios de Ingenieros, Universidades, etc.); entre los principales problemas podemos
mencionar los siguientes: inadecuada disponibilidad de repuestos, falta de personal capacitado, falta de
condiciones adecuadas, falta de tecnología de conocimiento, etc.

3. Servicios.-
Al seleccionar el equipo debemos evaluar los servicios que los fabricantes pueden ofrecer y el
cumplimiento de ellos, se necesitan los servicios de los fabricantes en cuanto a la buena disponibilidad de
repuestos, a la asistencia en la operación y mantenimiento, respaldo y seguimiento, debiendo el fabricante
estar en contacto directo con el trabajo de su equipo.

En nuestro país los fabricantes nos ofrecen los mejores servicios, “el oro y el moro” por vender su equipo,
pero son muy pocos los que realmente cumplen su promesa; generalmente después de vender sus
máquinas se olvidan de ellas y regresan cuando saben que se van adquirir otras.

“Si el equipo necesita reparación porque es inadecuado para la operación, o si no está trabajando porque
no hay disponibilidad de repuestos, la parada significa más que el silencio de la máquina, significa pérdida
de trabajo, pérdida de producción y pérdida de utilidades; por lo tanto, necesitamos la ayuda de ustedes
señores fabricantes, para resolver estos problemas.

4. Resultados de la performance.-
Antes de decidir la compra de un equipo y aun cuando ya está en trabajo, es necesario obtener informaciones de
cuan efectivo trabaja. Estas informaciones pueden obtenerse de las visitas a otras minas, nacionales o
extranjeras, de otros operadores, de los reportes de Ingeniería Industrial, de las revistas técnicas y, por último,
de nuestras propias informaciones obtenidas de los reportes bien llevados de las operaciones y mantenimiento
(horas trabajadas, disponibilidad mecánica, rendimientos, costos, eficiencias, etc.)

Es recomendable en nuestro país el mayor intercambio de experiencias operativas y de mantenimiento de
los equipos, las instituciones pertinentes deberían organizar fórums y encuestas especializadas.

5. Uso de los catálogos y otras informaciones de los fabricantes.-
Al realizar el cálculo y la selección del equipo, hay que tener cuidado en el uso de los catálogos y otras
informaciones proporcionadas por los fabricantes; generalmente estos datos son para condiciones óptimas
e ideales, y aún más sus factores de corrección de eficiencia no son suficientes; en consecuencia, debemos
corregir estas informaciones con nuestros propios factores de eficiencia de equipo y operación para
nuestras condiciones de trabajo.


6. Tecnología y factor de seguridad en el diseño del equipo.-

Es muy necesario obtener informaciones sobre la tecnología de fabricación del equipo, tales como, entre
otras, el grado de especialización del fabricante, tiempo de la tecnología en las operaciones y el factor de
seguridad del diseño.

Podemos mencionar como ejemplos, que la especialidad, por muchos años, de la Wagner son los
“scooptrams” y en consecuencia podríamos afirmar, por el grado de especialización, que estas máquinas
son mejores que otras marcas que fabrican equipos para todas las operaciones unitarias del minado, bien
se aplicaría el dicho “zapatero a tus zapatos”. También la Wagner está introduciendo en el mercado los
“scooptrams” de 13 ydCu, un prototipo, es una tecnología reciente que probablemente tendrá fallas que
serán corregidas conforme se presentan, por lo que hay que tener en cuenta y cuidado en la decisión final
de adquirirlo. Por otro lado, es conocido que la minería en Sud África, Canadá, Estados Unidos, entre otros
países, es muy complejo y las condiciones de trabajo son variadas y duras; por consiguiente, sus fabricantes
construyen los equipos mineros sobredimensionándolos para sus condiciones de trabajo, por lo cual es
recomendable ver a qué condiciones de trabajo se asemejan nuestras minas.

Financiación del equipo.- el financiamiento en la compra del equipo, muchas veces es el factor
determinante en su selección; tienen que considerarse diferentes términos de financiamiento, tales como:
tipo de financiamiento, inversión, intereses, garantía, amortizaciones, período de gracia, etc., que a
continuación se describen en términos generales:

Tipo de financiamiento.- El financiamiento a corto plazo de equipo (1-3 años) es muy común hoy en día
cuando se compra equipos de valor relativamente bajo, entre $20,000 a $100,000. el financiamiento a
mediano plazo (3-6 años), es también bastante común y solicitado por muchos clientes mineros para
equipos que cuestan entre $500,000 a $3’000,000. el financiamiento a largo plazo, (6-10-15 o más años) es
a menudo requerido para proyectos denominados “llave en mano”, como pequeños, medianos y grandes
proyectos mineros, en nuestro caso, cuando se trata de expansión de minas existentes como Cobriza,
Casapalca, Colquijirca, Nor Perú y otras, se trata de montos superiores a los $10’000,000 hasta los
30’000,000 y, por lo tanto se trata de plazos de aproximadamente 10-15 años.

Inversión (Plazos de crédito).- Cada compañía que requiere un crédito en el mercado, debe presentar un
estudio fundado en las reservas y valor promedio de mineral, para que la institución crediticia pueda ver los
beneficios de la inversión. También se debe especificar de qué equipo se trata. ES absurdo solicitar un
crédito de 10 a 15 años, para un equipo, por ejemplo “scooptrams” o perforadoras, cuando se sabe que
estos tienen una vida útil de no más de 5 a 7 años.

Esto es diferente cuando se piden créditos para una planta concentradora o un sistema de transporte
horizontal como Cobriza o vertical como Casapalca, donde se sabe que estos equipos van a trabajar sin
problema 15-20-30-50 años, por consiguiente, el plazo de crédito debe ajustarse a la vida del equipo.

Intereses.- Lo más importante para la compañía que busca el crédito son los intereses. Se debe insistir en
obtener los intereses fijos, si es posible durante el plazo del crédito para no encontrarse con sorpresas con
el flujo de cambio del “prime rate” en los Estados Unidos o el “Libor” del Eurodollar. También se debe saber
que aunque se diga que el “prime rate” es el mejor, a veces hay posibilidades de obtener un descuento
sobre el, sin embargo, sobre el “Libor” nunca hay ningún escueto.

Otros intereses (ganancias) .- Hay que tener en cuenta que hoy en día los créditos, tanto americanos como
europeos, siempre hablan sobre los interese por año, y después hay ciertas comisiones que son las
pequeñas ganancias y garantías para las instituciones de crédito, Bancos, etc. Comisiones de compromiso
(1/2 – 1/10%), comisiones de negociación (1% - ½% flan), comisiones del agente (1-1/4% al año).


Acarreo
Garantías.- Un proyecto minero siempre tiene cierto riesgo, por lo que es natural y hay que reconocer, que
los que otorgan préstamos, créditos, financiamiento, etc., requieren de un modo u otra garantía.

La garantía más fácil de conseguir es un Banco Comercial de su elección o en proyectos grandes del Estado
podría ser el Banco de la Nación o COFIDE; hay también garantías sobre activos fijos o la propiedad de la
mina, una autogarantía hoy en día, es poco reconocida en el mundo.

Amortización.- La amortización es casi siempre semestral, en armadas iguales y consecutivas, llevando los
intereses mencionados líneas arriba, al reabatir.

Periodo de gracia.- En corto y mediano plazo, casi nunca se otorga un período de gracia, se suele ofrecer
seis meses después de la fecha del primer embarque del equipo. Cuando se trata de créditos a largo plazo,
se habla muchas veces de un tiempo de gracia de 1 año. Existen créditos de Gobierno a Gobierno, en los
cuales a veces se pueden otorgar períodos de gracia entre 1 y 3 años.

Los créditos de Gobierno a Gobierno son excepcionales y no se negocian en términos de intereses del
“primer rate” o “libor”, sino de intereses que un Gobierno específico está dispuesto a dar al Perú, por un
gesto de asistencia o donativo de amistad; muchas veces los intereses son solamente 10-20% del “prime
rate2 establecido en el mercado.

7. Comités de selección de equipo.- Finalmente, se recomienda la formación de los Comités de Selección,
sobre todo para la compra de equipos de alto valor, tecnología avanzada o cuando hay problemas en su
selección y decisión. Este comité debe estar integrado por especialistas representantes de operaciones,
mantenimiento, planeamiento, compras y/o finanzas, quienes deben evaluar la selección del equipo en
base a las consideraciones económicas, técnicas y otras ya descritas en el presente artículo.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
1. La gran variedad de equipos mineros disponibles en estos días en el mercado mundial, de diferentes
marcas y la falta de experiencia, hace extremadamente difícil la selección de ellos.

2. Cada equipo tiene su propio método de cálculo y selección, pero la presente metodología, ya descrita
en el Capítulo II, puede aplicarse en la selección de cualquier equipo minero.

3. El equipo debe seleccionarse en base a sus características técnicas y a su performance. La performance
puede dividirse en producción, costo por hora, costo por unidad y eficiencia, factores que están
íntimamente ligados con la calidad del equipo; cada uno de ellos es igualmente importante, y
considerarlo solo no representaría verdadera figura de la performance.

4. Seleccionar el equipo que dé la más alta producción, el costo unitario más bajo, la mas alta eficiencia y
que tenga alguna característica técnica o alguna otra condición deseada.

5. Las palas eléctricas P&H, Marion y Bucyrus Erie, son buenas y son las que tienen mayor aceptación en
los diferentes tajos del mundo.

6. Prácticamente el diseño de las tres palas es parecido entre ellas, la diferencia más saltante, está en que
las palas P&H emplean en el izaje el sistema magnetorque, mientras que las otras emplean el sistema
Ward Leonard. Las palas con el sistema Ward Leonard tienen un menor consumo de KWH, por otro
lado, las palas con magnetorque tienen una mayor velocidad de izaje en materiales pesados y muy
duros.

7. Debe ser práctica en las minas la tendencia a la estandarización de los equipos, para simplificar los


problemas de mantenimiento y operación, se recomienda como máximo, trabajar con dos marcas de
equipos para incentivar la competencia en producción, servicios y precios.

8. Seleccionar el equipo más simple, menos complicado, de más fácil mantenimiento y que ejecute el
trabajo minero con seguridad y eficiencia.

9. Evaluar, al seleccionar el equipo, los servicios que los fabricantes pueden ofrecer.

10. Corregir las informaciones de los catálogos y otras proporcionadas por los fabricantes, con nuestros
factores de eficiencia de equipo y operación para nuestras condiciones de trabajo.

11. Para la selección del equipo, es muy necesario obtener informaciones sobre la tecnología del equipo,
entre otras, el grado de especialización del fabricante, tiempo de la tecnología enl as operaciones y el
factor de seguridad de diseño.

12. Considerar a la financiación como un factor determinante en la selección del equipo.

13. Formar un Comité para que estudie y evalúe la selección de equipos de alto valor, tecnología avanzada
o cuando hay problemas en su selección y decisión.

14. Los problemas en nuestro país, de mantenimiento de los equipos, de los servicios ofrecidos por los
fabricantes, de la falta de mayor intercambio de informaciones sobre performances del equipo,
deberán resolverse con la intervención de las compañías mineras, los fabricantes y otras instituciones
pertinentes, quienes deberían organizar fórums y encuestas especializadas.

1.7 INDICES PARA EQUIPO PESADO MOVIL
Disponibilidad Mecánica (DM).- Es el índice que evalúa la eficiencia de Mantenimiento. Muestra el
porcentaje del tiempo programado que el equipo está disponible para ser usado, es decir, descuente el
tiempo por reparación y mantenimiento. Su cálculo se realiza con la fórmula siguiente:

DM = HP - (MP + RME) x 100
HP

Utilización Neta del Equipo (U.E.).- Es el índice que muestra la eficiencia con que se usan los equipos, es
decir, el porcentaje del tiempo programado que el equipo es aprovechado en las operaciones, su fórmula
es la siguiente:

U.E. = HP - (MP + RNE + df + DO + 00) x 100
HP

Definición de los parámetros y variables usados en las fórmulas para el equipo pesado:
a) Horas programadas (HP): son las horas totales de equipo requeridas en las operaciones durante un
período determinado, está en función a los planes de producción y al número de guardias normales de
trabajo que opera el equipo. Estas horas son iguales a:

HP= días calendarios de trabajo/mes x N° de guardias /días x 8 horas/guardia + horas extra (*)

(*) Horas extras = total de horas extras previstas para cumplir con la producción.

En caso de paralizaciones en las horas programadas no se consideran las horas atribuibles a esta (huelga,
paros, etc.)

Acarreo

b) Mantenimiento preventivo (MP).- Son las horas empleadas en realizar el mantenimiento programado
de acuerdo a las especificaciones del equipo y sus componentes, también se incluye las reparaciones
mayores programadas (over haul).

c) Reparaciones mecánicas eléctricas (RME).- son las horas empleadas en realizar el mantenimiento
correctivo (No programado) por fallas y/o deficiencias mecánicas eléctricas del equipo, ejemplo:
- Roturas de mangueras
- Cambio y/o reparación de llantas

d) demoras fijas (DF).- son las horas que se dejan de trabajar por:
- Inspección del equipo por parte del operador.
- Refrigerio
- Traslado del personal al lugar del trabajo o viceversa.

e) Demoras de operación (D.O) .- son las horas que se dejan de trabajar durante las operaciones por las
siguientes razones:
- Ausencia del operador, cambio de guardia.
- Parada o traslado del equipo por disparo, falta de equipo auxiliar.
- Accidente, derrumbes, incendio, gases y otras demoras atribuibles a operaciones.

f) Otras demoras (OD).- Son las horas que se dejan de trabajar por problemas que no son atribuibles al
equipo ni a operaciones.
- Falta de energía eléctrica, neumática y/o agua.
- Charlas de seguridad, capacitación.
- Falta de repuestos y/o personal de otros departamentos para efectuar determinada labor.

Ver apéndice I para la representación gráfica de los parámetros y variables.
Representación grafica de los indicadores
Disponibilidad mecánica: (DM)

HP
MP RME DM

DM = HP – (MP +RME)
HP

Utilización del equipo: (UE)

HP
MP RME OD DF DO UE

UE= HP – (MP + RME + OD + DF + DO)
HP



Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:

• Volumen de la cuchara LHD 1,68m3
• Peso específico de mineral 1,85
• Factor de llenado 0,9
• Factor de esponjamiento 1,3
• Horas programadas 8 * Mantenimiento 0,5 *
• Reparación 1,75 horas *
• Horas netas de operación (horas de producción) 3,33 * Gradiente 1,5%
• Resistencia de la vía o rodadura, Aceptable
• Peso del vehículo (volquete) 10 Ton
• Peso del material cargado por volquete 13 Ton
• Tipo de piso, Tierra compacta
• Ciclo del LHD, 4 minutos
• Hallar los 13 datos desarrollados.

* Tomados del Reporte del Operador

Solución:
1. CRC = (1,68 * 1,85 * 0,9)/1,3 = 2,15 TMS
2. EM = (8 - (0,50 + 1,75) * 100/(8 - 0,50) = 76,67%
3. DF = 3,33 * 100/8 = 41,63%

Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son muy reducidas
dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la falta de mineral.

4. EO = (8-(0.24 + 0,67 + 0,50 + 1,75) * 100/(8 - (0.24 + 0,67) = 68,27 %

5. FTN = ((10 * 1,5) + 40) * (10 + 13) = 1 265 kg

6. NV/hora = (60 * 0.4163)/4 = 6,25

7. Prod/hora = 2,15 * 6,25 = 13, 44 TMS/hora

8. Prod/mes = 13,44 * 3,33 * 2 * 26 = 2 327 TMS

9.- Tiempo de transporte con carga o vacío

= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min

Donde:

Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío hasta la de
descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en la misma guardia; m

Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado. Los fabricantes
fijan las velocidades de los LHD teniendo en


Acarreo
cuenta la gradiente, el traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180 m/min. En cada mina y
aún en cada labor

debe determinarse las velocidades medias de estos vehículos.

10.- Tiempo por ciclo
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y estacionamientos
(para cargar y descargar)

11.- Tiempo de limpieza por guardia
= TM a extraer/producción por hora neta; horas



SCRAPERS

2.1 Definición
El transporte por scrapers, también llamados cucharas de arrastre, tiene amplia aceptación en la
explotación subterránea de minerales metalíferos, sal, yeso, etc., en el avance de las labores subterráneas,
así como también en los trabajados a cielo abierto.

Los cabrestantes para scrapers se construyen de dos o tres tambores; los primeros se utilizan en el
transporte según una recta (recorte, galería, etc.) los últimos – en frentes de gran largo y bajo ángulo
(cámaras)

Esquema de una instalación con scraper de dos tambores

La cuchara 1 (cajón abierto por delante y por debajo), movida por el cabrestante 2, por intermedio de
cables de carga 3 y de retroceso 4 y de la polea de retorno 5 realiza el movimiento de vaivén, arrastrando la
roca en la dirección del transporte (fig 78)


Acarreo
Esquema de instalación de un scraper de tres tambores

La potencia de los accionamientos de los cabrestantes oscila entre 10 y 120 cm para los trabajos a
cielo abierto se fabrican también tornos de 250 cv y más. La fuerza de tracción de los cabrestantes
destinados a trabajar en el interior de las minas oscila entre 0,7 y 3t.

Características de los cabrestantes para scrapers ingersoll-Rand

Potencia del Esfuerzo de Velocidad Diámetro del Largo del Peso del torno
motor, kw tracción media del cable de cable con motor. Kg.
medio, kg cable de trabajo mm arrollado
trabajo. sobre el
M/seg. tambor de
trabajo m
Cabrestantes de dos tambores
3.7 500 0.76 6.3 – 9.5 84-38 195
5.5-11.0 900-1000 0.61-1.02 9.5-11.1 107-76 383-751
11.0-22.0 1089-998 0.51-1.52 9.5-12.7 122-68 655-751
18.4-44.1 1347-1497 0.84-1.52 9.5-15.9 259-64 916-1152


Cabrestantes de tres tambores
5.5-14.7 1089-998 0.51-1.52 9.5-12.7 122-68 894-998
11.0-22.0 1347-1497 0.84-1.52 9.5-15.9 259-64 1206-1429
18.4-44.1 2245-2994 0.84-1.52 12.7-25.4 305-76 2497-2715

Las cucharas utilizadas en minería metalífera se dividen en cucharas de cajón y cucharas de rastras. Las
cucharas de cajón se utilizan para transporte de rocas blandas, bien desgarradas con peso del material
suelto poco elevado. La serie de dimensiones estándar es de 0,25, 0,40, 0,60, 1,00 y 1,60 m3, con ángulo de
penetración (ángulo de inclinación de la pared trasera): 35, 40 y 45. para el transporte de material desigual
en tamaño, pesado y capaz de compactarse se deben emplear los scrapers de rastras de capacidad de 0,2
hasta 2,5 m3 con el ángulo de penetración de 45, 50, 55 y 60. Los scrapers de gran tamaño se hacen
desmontables.

Los cables de mayor aceptación en las instalaciones de scrapers varían de 12 a 25 mm, tienen 6 torones de
19 alambres, con el límite a la ruptura de 140 a 160 kg/mm2. Las poleas para cable tienen diámetros de 200
a 400 mm.


Acarreo


2.2 CALCULO DE LAS INSTALACIONES DE SCRAPERS
La capacidad de una instalación de scrapers depende de:
- Capacidad de la cuchara.
- Grado de llenado.
- Velocidad de movimiento de los cables de tracción en carga y vacío.
- Longitud de transporte.

La duración del ciclo de movimiento del scraper

L L
t= + + t1 + t 2 , seg
vc vv
Donde L = largo de transporte en m,
vc y vv = velocidades de tracción con carga (0,7 a1,6 seg)
y en vacío (hasta 2,4 m/seg)
t1 y t2 = 1 a 2 seg – tiempo utilizado para el cambio del sentido de
Marcha.

Número de ciclos por hora

n = 3600/t

Capacidad de una instalación de scraper

Qh = ΨVn, m3/h (71)
Dónde: Y - grado de llenado de una instalación de scraper, de 0,7 a 0,8;

V – volumen del scraper, m3

Qh
V= (72)
nϕ


Acarreo
Rendimiento de una instalación de scraper

ϕVγn
Ph = , t/h (73)
1000

Aquí γ - peso del material suelto, kg/m3

Colocando en la fórmula (72), los valores de n y t, obtenemos

3,6ϕVγ
Ph = (74)
L L
+ + t1 + t 2
v c vv

Así que con el aumento de la distancia de transporte con capacidad fija del scraper disminuye fuertemente
el rendimiento de la instalación.

Elección del cabrestante para scraper- Para esta elección necesitamos tomar en cuenta: la resistencia al
desplazamiento del mineral o roca contenidos en el scraper, por rozamiento sobre el piso de una labor y la
pendiente

W1 = G(f1β ± senβ ), kg (75)

Donde G = 1000V4γ - carga útil del scrape, kg;
f1 = coeficiente de rozamiento del material transportado sobre
el piso de la labor 0,6 a 0,8
β = ángulo de inclinación del camino del scraper

La resistencia al movimiento del scraper vacío por rozamiento sobre el piso de la labor y la
pendiente.

W2 = Gm(f2cosβ + senβ) , kg (76)

Donde Gm = peso del scraper, kg;
F2 = coeficiente de rozamiento del scraper sobre el piso de la
Labor 0,4 a 0,6.

El esfuerzo de tracción con carga
Ftr = (W1 + W2)kc, kg

Donde kc = 1,4 a 1,5 – coeficiente que toma en cuenta las resistencias
Por rozamiento del cable en las poleas guías, etc.

El esfuerzo de tracción en vacío

Fv = W2kc , kg



El esfuerzo de tracción durante el llenado del scraper

F1 = k1(Gf1 + Gmf2) , kg (77)

Donde k- coeficiente que toma en cuenta las resistencias suplementarias de llenado para
material fino y poco resistente 1,3 a 1,4 para material rocoso de dureza media 1,5 a
1,6 para roca pesada, en trozos grandes hasta 2 o 2,2.

El cabrestante que trabaja con velocidad y esfuerzo de tracción variables durante cada ciclo, se
llegue en base al calentamiento admisible, según la potencia eficaz.

Los valores básicos de la potencia:

Potencia de marcha con carga

Fv
N tr = tr c , kw (78)
102η

Potencia de marcha en vacío

Fv
Nr = r r , kw (78)
102η

Potencia durante el llenado del scraper

Fv
N1 = 1 1 , kw (78)
102η

Donde η = 0,85 – rendimiento del cabrestante:
v1 = velocidad durante el llenado del escraper, m /seg

La potencia eficaz de motor del cabrestante por ciclo, sin paradas

2 2 2
N1 t1 + Ntr (t tr − t1 ) + Nv t v
Ne = , kw (81)
t tr + t v

Donde t1 = 3-5 seg – tiempo de llenado;
ttr = tiempo de marcha con carga, g;
tv = tiempo de marcha en vacío, seg.

Los esfuerzos de tracción con y sin carga deben ser inferiores o iguales al esfuerzo nominal del cabrestante.


Acarreo
Ejemplo. Elegir el cabrestante si: Qh = 20 m3/h, V = 0,5 m3, γ = 2,4 t/m3, b = 0, L = 40m, Gm= 750 kg,
ψ= 0,8, f1 =, 7, f2 = 0,6, kc = 1,5.

El esfuerzo de tracción con carga

Ftr = (Gyf1 + Gmf2)k = (0,5. 2400. 0,8. 0,7 + 750. 0,6)1,5 = 1683 kg

El esfuerzo de tracción en vacío
Fv = Gmf2kc = 750. 0,6. 1,5 = 675 kg
El esfuerzo de tracción durante el llenado del scraper

F1 = k1Ftr = 1,5. 1683 = 2524 kg

La velocidad media del cable de trabajo vc = 1,2 m/seg, la velocidad media del cable de retroceso vc = 1,65
m/seg, velocidad del cable durante el llenado sobre la primera capa de arrollamiento v1 = 0,91 m/seg.

Las potencias necesarias durante el ciclo:

Fuv c 1683.1,2
Ntr = = = 23kw
102η 102.0,85

Fv 675.1,65
Nv = v v = = 13kw
102η 102.0,85

Fv 2524.0,91
N1 = 1 1 = = 27 kw
102η 102.0,85

ttr = L/vC = 40/1,2 = 33 seg

tv = L/vr = 40/1,65 = 24 seg

t1 = 5 seg

2 2 2
N t + Ntr (t tr − t1 ) + Nv t v
Ne = 1 1 =
t tr + t v

27 2.5 + 23 2 (33 − 5) + 13 2.24
= 20kw
33 + 24

Se adoptará el cabrestante con el motor de 25 kw.



SCRAPERS
PARTE PRÁCTICA

En una instalación scrapers tenemos:
• Capacidad: 20 m3/ hora
• Velocidad media del cable de tracción con carga: 1.6 m/seg.
• Velocidad media del cable de tracción en retroceso (vacio): 2.0 m/seg.
• Velocidad media del cable durante el llenado: 1.0 m/seg.
• Tiempo total de cambio de sentido de marcha: 2 seg.
• Grado de llenado del scraper. 0.80
• Peso del scraper: 750 Kg.
• Coeficiente de rozamiento del scraper sobre el piso de la labor: 0.50
• Coeficiente de rozamiento en las poleas y puntos de unión: 1.5
• Coeficiente de resistencias suplementarias de llenado del material: 1.65
• Peso del material suelto: 2.3 ton/m3
• Tiempo total de llenado del scraper: 3 seg.
• Longitud de transporte: 50 m.

Calcular:

a) El numero de ciclos por hora.
b) El volumen del scraper.
c) Los valores básicos de potencia.
d) La potencia eficaz del motor del sistema por ciclos, sin paradas.

CARGADORAS SOBRE CARRILES

Cargadoras neumáticas sobre cabeza


Acarreo

Cálculo de la capacidad de la pala cargadora
La capacidad de la pala:

60 Vc k1 kd ku
Q =
t1

Donde:
Vc = Volumen de la cuchara
t1 = Duración del ciclo de la excavación. 10-20 seg.
k1 = Grado de llenado de la cuchara, entre 0.2 y 1.0; valores mayores para máquinas pesadas y
material fino.
kd = Coeficiente de dificultad de la carga, entre 0.2, y 1.0; valores mayores para material liviano y fino
ku = Coeficiente de utilización de la máquina.

Vv t1

Vc k1k d
k3 =
Vv t1 t3
Donde:
+ t 2 +
Vc k1k d z
Vv = Capacidad de la vagoneta, m3
t2 = tiempo utilizado para cambio de una vagoneta, min.
t3 = duración de cambio del tren de vagonetas, min.
z = número de vagonetas en el tren.



Detalles de Construcción
Todos los modelos están construidos con tres partes principales.

1. Cuchara y cuna
2. Cuerpo y mecanismos de accionamiento de la cuchara
3. Chasis con mecanismo de propulsión y ruedas motrices.

El cuerpo y la cuchara giran lateralmente por medio de un potente cilindro neumático. El diseño sencillo de
la máquina de rapidez a los trabajos de lubricación y mantenimiento, es fácil llegar a las piezas vitales y el
pequeño número de componentes influyen en la seguridad de funcionamiento.

Además, muchas piezas son intercambiables entre los diversos modelos de la seria.
El tiempo requerido para inspecciones y servicios en una cargadora neumática es la mitad del necesario en
una cargadora análoga, accionada por motor diesel.
Cuando es preciso transportar una cargadora, por ejemplo entre los niveles de una explotación
subterránea, se puede desmontar fácilmente en sus tres partes principales.

Cuchara
La cuchara tiene un labio de acero templado, que aumenta su duración útil. Cuando se desgasta el labio,
basta sustituirlo por otro.

Protección contra la suciedad y la humedad
Los cojinetes y cajas de engranaje están protegidos con un sistema de juntas y filtros de limpieza.

Las cajas de engranaje tienen una cubierta sobrepresión en su interior, para evitar la penetración de
suciedad. Este procedimiento de obturación es muy importante para obtener una larga duración útil y una
gran fiabilidad de funcionamiento en las cargadoras del mercado.

Lubricación adecuada
Una lubricación adecuada es condición básica para el funcionamiento sin perturbaciones y para una larga
duración útil. Los motores, mandos, cilindros de tope y centrado se lubrican mediante el aire de

Acarreo
accionamiento y un engrasador central. La dosificación de aceite es proporcional al ritmo de trabajo de la

cargadora, de modo que todas las piezas viales se lubrican siempre de forma adecuada.

Funcionamiento sencillo
Cada cargadora tiene dos mandos; uno para movimientos de la cuchara y otro para la propulsión. Las
cargadoras son similares en este aspecto por lo que el operario se siente familiarizado con cualquiera de los
modelos que pueda utilizar. La regulación es sin discontinuidades y los mandos, que pueden moverse con la
punta de los dedos, siempre retornan automáticamente a punto muerto.

Características de la seguridad
Las cargadoras han sido proyectadas para la máxima seguridad posible.

La plataforma para el operario se fija en posición abatida y es lo suficientemente resistente como para
impedir que la cargadora pueda volcar.

Una válvula de paro de funcionamiento rápido se halla combinada con el engrasador central e instalada
entre los mandos. Ello hace posible desconectar el aire comprimido sin más que tirar de una palanca. A la
vez, se quita inmediatamente presión neumática a la cargadora y se elimina así el peligro del posible
accionamiento voluntario de los mandos. Estos se pueden inmovilizar con unos fiadores cuando el operario
abandona la máquina.

Versiones Optativas
Además de los módulos estándar, cada una de las seis máquinas se fabrica en una versión más alta. Están
previstas para cargar vagonetas de mayor altura y longitud y su designación es H; por ejemplo: LM 70H.



TRANSPORTE SOBRE RIELES /

CARRILES

3.1 Definición
El transporte sobre carriles es uno de los más difundidos, hecho que se explica por la posibilidad de su
aplicación en diversas condiciones, su gran rendimiento y seguridad.

El transporte sobre carriles comporta los elementos siguientes: vía férrea, locomotoras y vehículos de
transporte, línea de contacto, dispositivos de señalización y otros.

La vía férrea consta de carriles son determinados por el peso de un metro (kg/m.). Cuanto más intenso es el
tráfico y más pesados los trenes, tanto más pesados serán los carriles a colocar. Actualmente se usan rieles
de 24, 33, 38 y 43 kg/m.

La distancia entre las facetas internas de las cabezas de los carriles se llama ancho de vía. En la industria
minera suele emplearse una vía de 750 mm de ancho.

Los durmientes enlazan entre sí amabas filas de la vía férrea y reparten el peso del tren transmitido sobre
los carriles, sobre una superficie mayor. Los durmientes más difundidos son los de madera, usándose
mucho menos los metálicos y de hormigón armado. Los durmientes semiredondos se obtienen aserrando
madera en rollos en sentido longitudinal en dos mitades, los durmientes rectangulares son fabricados de la
misma madera, pero obteniendo de cada rollizo un solo durmiente. El largo de los durmientes para la vía de
750 mm es de 1400 mm, el espesor es de 110 a 120 mm, el ancho de la cara superior es de 95 a 100 mm y
el del inferior, de 190 a 240 mm. La distancia entre los durmientes es de 0,4 a 0,7 m.

Los durmientes se colocan sobre u balasto de guijas o de cascote. El espesor de la capa de balasto bajo los
durmientes no debe ser inferior a 10 cm. El balasto facilita la colocación correcta de los durmientes, impide
sus desplazamientos y amortigua los choques producidos por los trenes en movimiento.

Entre los carriles y los durmientes se interponen las placas de asiento, a través de cuyos orificios pasan las
escarpias que fijan los rieles a los durmientes. Si el tráfico es poco intenso y las vagonetas tienen capacidad
de carga reducida, se puede prescindir de las placas de asiento o colocarlas en las partes más vitales (juntas
de carriles, cambios de aguja).

Los carriles se empalman entre sí mediante eclisas, con ayuda de pernos. En algunos casos, las puntas de los
rieles se sueldan entre sí. Si la tracción es por locomotoras eléctricas, en las juntas, bajo la placa de asiento,
se coloca una placa de cobre o se sueldan puentes de conexión metálicos.

Para empalmar las vías férreas entre sí, se utilizan los cambios de aguja (ver figura). Al ser movida la
palanca del mecanismo de cambio, un tirante desplaza las agujas de cambio, una de las cuales se aprieta
contra uno de los carriles contra aguja.

Acarreo

PARTES DE UNA RIEL

Montaje de rieles


REGLA DE CARRILANO

Par de eclisas para rieles

Curvado de un riel

Acarreo

Instalación de un electo de vía en una galería
Disposición de la labor – Ubicación de las durmientes




Acarreo
Mínimo radio de curv


3.2 Vagones.
La reducida sección transversal de las labores de preparación, limita el tamaño de los vagones de mina a
dimensiones muy pequeñas. Por otra parte, el trato rudo que reciben estos vagones exige un buen diseño,
con buenos materiales y construcción relativamente pesada. El laboreo de las minas metálicas exige con
frecuencia tres tipos de vagones: unos pequeños de 400 a 500 litros de capacidad, otros intermedios de
500 a 700 litros y otros grandes de 1 a 5.5 m3. Los vagones pequeños se utilizan en las labores de
reconocimiento, labores iníciales de preparación y laboreo en pequeña escala; el tamaño intermedio, en
labores de preparación y explotación en niveles intermedios, y los vagones grandes en el piso de extracción
y socavones principales. Existen muchos tipos de vagones en mina, algunos de ellos especializados para
cierto tipo de laboreo o para condiciones excepcionales, Los tipos más corrientes son los de volteo a frente,
los de volteo al frente y al costado, los de caja fija y cerrada, los de volteo lateral, los de fondo de tolva y
descarga lateral, los de descarga lateral tipo Granby y los de descarga por el fondo. Además se precisan
vagones especiales para el transporte de acero de barrenas, piezas para entibación, explosivos y personal,
los cuales forman parte del equipo de la mina y se construyen de acuerdo con las necesidades especiales de
cada caso.

Vagón basculante de frente
Vagón basculante a los lados
Vagón con fondo de tolva, de descarga lateral.
Vagón de mina, sistema Granby.

Vagón vasculante a los lados
Vagón con fondo de tolva, descarga lateral

Acarreo

Vagón de mina Sistema Gramby

3.2.1 Tipos de Vagones:

Tipo Cuchara.
Para volteo frontal o lateral.
Los carros tipo cuchara están construidos especialmente para acarreo manual, dotados de planchas
resistentes y sistema de descarga en rotación de 360 P
Tienen un peso aproximado de 270 Kg.

DIMENSIONES
MEDIDAS EXTERNAS MEDIDAS INTERNAS

PESO
TIPO Altura
Ancho Largo Altura Ancho Largo TOTAL
riel
C-17 1170 760 1220 660 760 1220 270



Las ruedas y ejes están diseñados de manera especial para resistir fuertes cargas.

Tipo balancín
Con garruchas para volteo frontal

La tolva tipo balancín permite almacenar el material y transportarlo cómodamente ya sea manualmente o
por medio de montacargas.

Para la descarga solo basta quitar el seguro, y el material caerá por gravedad inclinándose la tolva hacia
delante hasta quedar totalmente vacía.

Su sistema simple de balanceo permite el regreso de la tolva a su posición inicial y quedar nuevamente
asegurada.

Su capacidad varía según las necesidades del cliente.

Este tipo de tolva puede prescindir de las garruchas y ser transportada solo por montacargas. Su
versatilidad y ahorro de espacio lo hacen muy práctico reduciendo en forma considerable la mano de obra
y aumentando el rendimiento de la empresa.


Acarreo
DIMENSIONES

MEDIDAS
TIPO PESO e
Altura Ancho Largo

½ m3 1000 800 1200 250 Kg. 0.47
1 m3 1200 1000 1500 330 Kg. 0.47

Tipo U

De volteo lateral semipesado.
Los carros tipo U están diseñados para el acarreo por locomotora o manual. La mediana minería es su
campo de acción prestando su servicio permanentemente y variado. Son de gran calidad, y su fabricación
sólida y de alta resistencia garantiza su adquisición.

Todos los detalles para su buen funcionamiento han sido minuciosamente estudiados.

Su volteo lateral de tipo manual permiten accionar la tolva por el operador con el menor esfuerzo debido a
su diseño y su seguro manual evita todo riesgo de accidente.


Las ruedas de acero especial brindan mayor resistencia al desbaste por abrasión. Cada rueda va montada
por dos rodamientos cónicos. Tapa hermética y sellos de grasa tipo laberinto en el interior del eje y seguros
de gran resistencia.
DIMENSIONES GENERALES
MEDIDAS EXTERNAS MEDIDAS INTERNAS RUEDAS

PESO
TIPO Altura Altura
Ancho Largo Ancho Largo Diámetro TOTAL
riel tolva
U -24 1150 710 1670 810 710 1220 300 508
U -27 1180 710 2030 810 710 1520 300 563
C-17 1220 810 2030 860 810 1520 300 588

Tipo Z
De volteo Frontal y Lateral

Fabricados para toda clase de servicio de transporte de mineral. Son de construcción liviana especial para el
acarreo manual, fácil de transportar y descargar.

Reforzada con platinas en todo el perímetro, y soldadura de penetración y relleno en partes más
requeridas.

Acarreo
DIMENSIONES

mm.- kg.

Altura
TIPO Ancho Largo Trocha Peso
riel
½ m3 1000 800 1200 250 Kg. 0.47
Carro minero tipo GRAMBY
Este tipo de carro es utilizado en la mediana minería por su robustez, continuidad y por el ahorro de tiempo
de carga y descarga que significan aligerar costos de proceso.
Su diseño permite que la compuerta lateral se abra en el momento en que la quinta rueda de carro, situado
al otro lado lateral empieza a desplazarse por un plano inclinado que permite el volteo a cerca de 45° de la
tolva, mientras el chasis sigue desplazándose en su misma posición por la trocha. Al llegar a su máxima
altura a desprendido el 100% del material. Es entonces donde empieza su deceso por la rampa para seguir
su curso normal.


Es utilizado en baterías de más de cinco unidades.

Sus partes cambiables son muy resistentes y de diseño sencillo, pero muy eficiente.

En las minas en que la extracción se hace por pozo, las dimensiones de las jaulas condicionan las de los
vagones.

De ordinario los vagones de mina son de dos ejes, pero los vagones grandes van a veces soportados por dos
carretones de dos ejes. El diámetro de las ruedas varía entre 30 y 40 cm, y la distancia entre las pestañas
suele ser de 12 a 19 mm menor que el ancho de vía. En muchas vagonetas pequeñas las ruedas giran sobre
los ejes, pero en los vagones van caladas sobre ellos. En la actualidad; se utilizan generalmente cojinetes de
rodillos con amplio depósitos de grasa (Hyatt, Timken y otros). Los cojinetes ordinarios producen una
resistencia por fricción de 13 kg. Por tonelada de peso; en los de rodillos es de 5,4 a 6,8 kg. El tipo de
cojinete y la reserva de lubricante que contiene, son factores de importancia. En los vagones grandes, los
cojinetes pueden ir colocados entre las ruedas o por fuera de ellas. La distancia entre ejes varía, desde un
mínimo de 40 cm en vagones pequeños, basta 1,20 m y más en los vagones grandes; una distancia, grande
entre, ejes, mejora la estabilidad de los vagones, pero exige mayores radios de curvatura en la vía; la
distancia entre ejes corta, hace los vagones más manejables para el arrastre a brazo y para la maniobra
sobre placas fijas.

Los vagones pequeños se acoplan muchas veces para formar trenes, ligándolos entre sí con ganchos o
anillos y espigas; los vagones grandes están provistos de barra de tracción, topes y enganches de anilla; los
vagones de mayor tamaño utilizados en las vías principales de transporte, van provistos de aparatos de
acoplamiento elásticos, acoplamientos M. C. B., automáticos o de anil1a y pasador

La sección transversal de las labores, los radios de las curvas de la vía, los huelgos admisibles y la altura de
las bocas de las tolvas; determinan la altura y ancho de los vagones; la capacidad deseada se consigue
aumentando la longitud de las cajas. En vagones pequeños de 450 litros de capacidad, las dimensiones de
la caja suelen ser 0,60 por 0,60 por 1,20 m y la altura sobre. Carriles del m; los vagones de volteo al frente
de 0,75 m3 de capacidad tienen 0,81 por 0,70 por 1,20 m, y 1,16 m de altura sobre carril. Se utilizan en
galerías de 1,50 por 2,10 m. Los vagones para los transportes principales varían mucho en sus dimensiones.


Acarreo
LOCOMOTORAS:
Las locomotoras de mina: pueden ser de trole (ver fig.) y de acumuladores. En la industria minera gozan de
mayor difusión las locomotoras de trole, en tanto que en las explotaciones carboneras, las de
acumuladores.

Los elementos componentes de una locomotora son: el bastidor, el tren de rodaje (trenes de ruedas, cajas
de grasa y ballestas), la impulsión (motores con reductores), el sistema de mando, el sistema de frenado.

Tracción con locomotoras: En las minas modernas con extracción diaria superior a los 500 tones, las
locomotoras eléctricas, de troley o de batería, constituyen el sistema de tracción dominante en los
transportes interiores horizontales. Sin embargo, muchas minas pequeñas, utilizan también locomotoras de
acumuladores. Las minas de carbón con grisú imponen severas limitaciones en el uso de las locomotoras
eléctricas, y los reglamentos de minas oficiales prescriben las condiciones en que pueden ser utilizadas.
Para los transportes interiores se emplean también otros tipos de locomotoras, con motores de gasolina o
Diesel, pero sólo cuando existen condiciones favorables y la ventilación es suficiente para diluir los gases de
escape a límites de seguridad, dado que contienen siempre más o menos cantidad de óxido de carbono. Las
locomotoras de aire comprimido tienen ciertas ventajas sobre otros tipos de locomotoras en las minas de
carbón con grisú; las locomotoras con acumuladores de vapor han tenido también algunas aplicaciones,
para recorridos cortos, en los terminales de superficie. Las locomotoras con motor de gasolina o Diesel se
han utilizado y se utilizan para la tracción en socavones y vías principales de arrastre en que la ventilación
es buena, cuando los reglamentos lo consienten; se han utilizado también en ocasiones en la perforación
de grandes túneles. La locomotora eléctrica de cremallera, utilizada en tiempos para rampas muy fuertes,
no se utiliza apenas.

Las locomotoras eléctricas son compactas en su forma y de escasa altura. Prevalece el bastidor exterior. Los
motores de tracción son generalmente de corriente continua a 250 volt.

Las locomotoras de acumuladores son del mismo diseño general que las de troley. Las baterías de
acumuladores van encerradas en una caja metálica plana, equipada de ordinario con redillos para facilitar
su remoción en las instalaciones de carga y colocada sobre el bastidor de la locomotora. Las baterías
pueden ser de plomo o alcalinas y sus capacidades llegan hasta 150 kw-hora. Las locomotoras de baterías
utilizadas para tracción, son de peso análogo a las locomotoras de troley, para servicios semejantes. En
talleres de explotación se emplean locomotoras de acumuladores más pequeñas; se fabrican tipos
especiales para ser utilizadas en minas con grisú. En las minas metálicas las locomotoras de acumuladores
se utilizan para el transporte fuera de las galerías principales de arrastre, en las cuales se utilizan
generalmente locomotoras de troley.

Para trabajos de reconocimiento y preparación en minas metálicas, ha encontrado buena acogida una
pequeña locomotora de acumuladores; cuyas características son las siguientes: Peso, 1360 kilogramos;
longitud mínima, 1,20 m; longitud máxima, 1,80 m; distancia entre ejes, 60 cm; altura, 1 a 1,35 m; velocidad
en carga, 4,8 km/hora; en vacío, 9,5 km/hora; capacidad de la batería, de 8,1 a 13,5 kw-hora, y ancho de
vía, 0,45 a 0,60 m. Las locomotoras de acumuladores no exigen juntas eléctricas en carriles, pero necesitan
estaciones de carga compuestas de convertidores rotativos, cuadros de carga y soportes de carga. En lugar
de convertidores rotativos, se han empleado también extensamente, grupos rectificadores, tanto para la


carga de las baterías, como para suministrar corriente continua a los circuitos de alimentación de las
locomotoras de troley.

En trabajos de prospección y labores pequeñas, en que predomina el transporte a mano, es corriente
emplear carril de 6 kg. Por metro, pero lo más corriente para el arrastre a. mano y con caballerías es el
carril de 8 kg. Para locomotoras ligeras bastan carriles de 12 kg. por metro; las locomotoras pesadas exigen
carriles de 15, 16, 19, 22 y 40 kg por metro. Para tonelajes fuertes con locomotoras pesada:; se emplean
carriles de 30 a 35 kg/m. Lo que determina el peso del carril es el peso de las locomotoras, más que las
dimensiones de los vagones.

Locomotoras eléctricas baterías y trole
Tabla de arrastre

Acarreo

Basado en los siguientes parámetros:
• Coeficiente de adherencia – 20% (rieles limpios)

• Resistencia a la rodadura: 9 Kg/Ton.
• Resistencia a la gradientes: 5 Kg/ton(Gradiente 5/1000 A)
• Resistencia a la curva: 12 Kg/Ton (Curva 12 Mts. De radio)

Locomotoras a batería
A trole


Locomotora a batería
Diagrama general


Acarreo
OPERACIÓN DE LA LOCOMOTORA A BATERÍA

PREPARACIÓN PARA UTILIZAR.
La preparación completa debe ser hecha por un conductor

DISTRIBUCION DE LA CABINA
Haga lo siguiente en orden numérica:
Obtenga la llave de inversor si no está en posición.
Compruebe que el freno de mano esté puesto.
Compruebe que la palanca de potencia del controlador esté en la posición de OFF.
Compruebe que la palanca de inversor esté en neutral
Compruebe que el cristal de cada faro delantero en ambos extremos de la locomotora esté limpio y no esté
roto.
Llene amabas cajas de arena con arena seca.
COMPRUEBE LA CONDICIÓN GENERAL DE LA LOCOMOTORA. No conduzca una locomotora que se haya
pasado en sus períodos de mantenimiento
Y en el interés de seguridad.

COMPRUEBE LA CONDICIÓN DE LOS FRENOS



Locomotora a trole

Diagrama general

Acarreo
Operación de locomotora a trole


EXTRACCIÓN

4.1 RECIPIENTES DE EXTRACCIÓN

Nociones Generales.
Una instalación de extracción sirve para la subida a
la superficie de la substancia útil, estéril, bajada y
subida del personal, equipos, madera y otros
materiales. Una instalación de extracción consta de
una máquina de extracción, skips o jaulas, cables de
extracción y castillete.

Por lo general, la extracción del material útil se

realiza en skips de carga y descarga automáticas,
mientras que la circulación del personal y las
operaciones auxiliares se aseguran mediante las
instalaciones con jaulas.
PIQUE CASA DE WINCH

4.1.1 Clasificación de las instalaciones de extracción.
Las instalaciones de extracción se clasifican:
1) Por el ángulo de inclinación del pozo, en: instalaciones verticales e inclinadas
2) Por el tipo de recipientes de extracción, en. instalaciones con tachos, con jaulas no volcadoras y
volcadoras, con skips y con recipientes combinados (skips y jaulas)
3) Por el tipo del órgano de arrollamiento, en instalaciones con radio de arrollamiento constante (de un
tambor cilíndrico, de dos tambores cilíndricos de polea de fricción por sistema Koepe), e instalaciones
con radio de arrollamiento variable ( de tambores cónicos, de tambores bicilíndro cónicos, de bobinas)
4) Por el tipo de accionamiento, en. Instalaciones eléctricas (con motor trifásico, con motor de corriente
continua según sistema Leonard) y con máquina de vapor;

Acarreo
5) Por método de igualación, en: sistemas de equilibrados (de tambores cilíndricos sin cable inferior); de
sistemas equilibrados estáticamente (tambores cilíndricos con cable inferior de igual peso al cable de
extracción) y sistemas equilibrados dinámicamente (tambores cilíndricos con cable inferior pesado,
cuyo peso lineal es mayor que el del cable de extracción).

Según su construcción los recipientes de extracción los recipientes de extracción se dividen en cuatro tipos.
Tachos, skips, jaulas y skips-jaulas

4.2 Skips
Actualmente es costumbre armar los pozos de gran producción con skips. Los skips se dividen en:
1) Según el tipo del Pozo. En skips para pozos verticales y skips para pozos inclinados;
2) Según su descarga en: skips volcadores y skips con descarga por el fondo.

Los skips con descarga por el fondo pueden ser con recipiente inmóvil o con inclinación de la parte inferior
del mismo.

El peso de los skips, aproximadamente es igual al peso de la carga útil, mientras que con extracción por
jaulas la carga útil constituye cerca de 1/3 del peso de la jaula cargada. Por esto, en extracción por skips
disminuyen la potencia del motor, el consumo de energía y el costo de la parte mecánica de la instalación.
El número de vagonetas en extracción por skips también se reduce, ya que las vagonetas en extracción por
skips también se reducen, ya que las vagonetas no suben a la superficie.

Skip volcador para mineral de una capacidad de 3,4 y 6 m2


Skip para pozos verticales

El skip volcador para pozos verticales se utiliza sobre todo en minería metalífera. Consta de un recipiente
rectangular 1 sin tapa, marco 2, aparato de suspensión 3 fijo sobre el marco por el eje 4. A los angulares del
marco, del lado exterior se fijan los zapatos que durante el movimiento del skip se deslizan sobre las
guiaderas.

El recipiente gira sobre el eje 5 desplazados con respecto al centro de gravedad. Su segundo punto de
apoyo es el eje inferior 6 del marco.

Al llegar a las guías de descarga, los rodillos 7 del recipiente entran en las curvas, lo desvían y al final
vuelcan. Con movimiento inverso el skip vuelve a su posición inicial. El ángulo de vuelco del recipiente es
comúnmente 135°. Dos topes triangulares 8 en la parte superior del recipiente preservan el skip de su
volteo completo durante el ascenso excesivo.

Para prevenir el vuelco accidental del recipiente del skip durante su movimiento en el pozo, se colocan dos
cerrojos automáticos 9 con rodillos 10 que unen el recipiente con el marco. Un momento antes de entrar
los rodillos 7 en las curvas de descarga, los cerrojos se levantan automáticamente, ya que sus rodillos
encuentran unas rampas presoras instaladas sobre el castillete, y el recipiente del skip se libera para su
vuelco.

Las paredes del recipiente del skip se hacen de chapa de acero de 6 a 12 mm. de espesor, y para el piso, de
acero de 2 a 4 mm. Más grueso. El fondo del skip se protege con madera recubierta por hoja de acero.
Frecuentemente la pared trasera del skip se hace doble.

Las dimensiones interiores del recipiente del skip dependen de la sección del pozo, del tamaño de los
trozos del mineral, de la humedad, de la presencia de arcilla, etc. Kiselev recomienda adoptar para minería
metalífera a: b: h = 1,2: 2 – 2,5.

Según el mismo autor, el ancho de la pared delantera se determina por la fórmula:

Q

a = 0.753 u , m
γ
Donde:
Qu = Carga útil
γ = peso de 1 m3 de mineral, t

En la tabla se dan las dimensiones de eskips estandarizados en minería de metales de color y de la industria
del oro (peso de 1 m3 de mineral 2,3 t) de la URSS, según Kiselev.

Dimensiones del skip estandarizados en minería metalífera de la URSS


Acarreo
Ancho de Profundidad Altura Peso

Carga útil Volumen la pared b h h0 propio
t m 3 delantera del skip del skip mm Q m
mm mm mm kg
2,0 1,00 900 1000 1150 26220 1400
3,0 1,50 900 1000 1700 3950 1700
4,5 2,25 1100 1300 1600 3760 2900
6,0 3,00 1100 1300 2100 4950 3600

Para poder ser remplazados mutuamente en los pozos estandarizados, los kips de 4, 6 y 8 t y también de 6,
9 y 12 t se fabrican con iguales secciones transversales de la cuba pero con diferente altura.

Características de skips estandarizados con cuba inmóvil y cierre por sector para carbón de la URSS (GOST
3866-56), según Spravochnik gornogo inzhenera

Dimensiones Básicas Altura del

Capacidad Volumen skip con Peso del skip
con paracaídas
del skip del skip aparato de sin aparato de
b a d g h
t m3 amarre, amarre,kg
mm
3 3,6 1700 1350 1540 3300 5300 6780 2700
4 4,7 1850 1594 1780 3700 6000 7380 3910
6 7,1 1850 1594 1780 4500 6900 8400 4530
6a 7,1 2230 1770 1980 4000 6800 8780 5030
8 9,4 1850 1594 1780 5400 7700 9340 5030
9 10,6 2230 1770 1980 5000 7700 9700 5700
12 14,1 2230 1770 1980 6000 8700 10780 6330

Skips para pozos inclinados.
Los skips para pozos inclinados se caracterizan por la gran variedad de sus construcciones, ya que sobre su
construcción influyen no sólo los métodos de descarga y tamaño, sino también el ángulo de inclinación del
pozo (20 - 70°).

Skip volcador
Se compone de la cuba de forma prismática 1, ruedas 2 sobre ejes fijos a la cuba, marco 3 giratorio sobre
eje 4 fijo en los costados de la cuba, y aparato de amarre del cable 5. Las ruedas traseras tienen la llanta
más ancha que las ruedas delanteras.

Skip volcador para pozos inclinados


El skip se carga y se descarga por la pared frontal abierta. Durante la descarga del skip las ruedas delanteras
siguen los rieles curvados de la vía normal, mientras que las ruedas traseras pasan sobre una vía más ancha
del camino suplementario, apoyándose sobre los rieles por la parte exterior de sus anchas llantas. La parte
delantera del skip va inclinada de manera que esté horizontal durante el movimiento del skip en el pozo. El
largo de la cuba se toma 1.5 - 2.5 veces mayor que su ancho.

4.3 JAULAS
Actualmente la instalación de extracción por jaulas se
utiliza como auxiliar para circulación de personal,
subida y bajada de roca y de materiales. la jaula se
encuentra como recipiente de extracción básico en
minas poco profundas de pequeña producción,
provistas de una sola instalación y en minas viejas.

Jaula no volcadora. Es una construcción de acero que
consta de 2 marcos horizontales de hierro en angular,
unidos por monteras. Por lo general la unión se hace
por roblonado con ciertos elementos soldados. El
techo de la jaula tiene una compuerta doble para la
bajada y subida de materiales de tamaño largo. Los
costados de la jaula se revisten por chapa de acero
perforada. Las partes frontales de la jaula se cierran
con puertas. El piso de la jaula lleva rieles sobre los
cuales descansa la vagoneta. La jaula se fija al cable de
extracción mediante el aparato de amarre; por debajo
de su chasis inferior puede tener suspendidos uno o
dos cables inferiores.

Las jaulas se dividen en jaulas de uno, dos y varios pisos. Según el número de vagonetas por piso, las jaulas
se construyen para una o dos vagonetas, dispuestas con largos costados paralelos, o a continuación unan
tras otra.

4.3.1 CABLES DE EXTRACCIÓN
Clasificación de los cables extracción
Actualmente para la extracción se utilizan casi exclusivamente cables de acero. En Francia y Bélgica todavía
existen algunas instalaciones de extracción con bobinas y cables orgánicos, fabricados de cáñamo. Los
cables de cáñamo (aloe) de igual resistencia a la ruptura con los cables metálicos, tienen peso mayor y
sección mucho mayor.

Los cables de extracción se construyen de alambre de acero Martín o eléctrico, cuyo diámetro varía de 2 a
3,5 mm. Su límite de resistencia oscila entre 160 y 220 kg/mm2.

Según la forma de la sección transversal, los cables de extracción pueden ser redondos y planos. Los cables
redondos se dividen en simples, de corchado doble y triple.
Los cables simples o espirales. Constan de un alma alrededor de la cual van enrolladas en forma de hélice
algunas capas de alambre. Los alambres pueden ser redondos del mismo diámetro, redondos de diámetros
diferentes y redondos de formas especiales- en Z y de garganta doble. Estos últimos tipos de cables de
alambre perfilado o se denominan cerrados.

Acarreo

Los cables de corchado doble constan de cables espirales separados - cordones arrollados alrededor de un
alma metálica u orgánica.
Los cables de corchado triple se construyen con cordones de corchado doble. Los cables de corchado doble
pueden ser de capa única y de varias capas. Como cables de extracción se utilizan casi exclusivamente los
cables de corchado doble.

El número de cordones dispuestos en una capa alrededor de un alma es generalmente 6, que a veces se
reduce a 4, particularmente para los cordones de cables planos. Inversamente, en ciertos casos, este
número puede ser aumentado a. 7 u 8.

Según la dirección del corchado, se diferencian: cables de corchado cruzado cuando los alambres en los
torones y los torones en el cable están arrollados en sentido contrario; cables de corchado directo o
paralelo a veces llamado Lang o Alberto, en el cual el sentido de arrollamiento es el mismo y cables
combinados; en los cuales una parte de los cordones tiene el corchado derecho y la otra izquierdo.

Los cables de extracción se fabrican de cordones con contacto de los alambres en un punto o conforme a
una línea. Los cables con contacto lineal se caracterizan por su alta flexibilidad y densidad lo que aumenta
su duración de servicio.

Los principales tipos de cables con contacto lineal son: tipo Seale con iguales diámetros de alambres en
cada capa, pero diferentes en las capas vecinas; tipo Warrington con diámetros diferentes en las capas
concéntricas; torones con alambres de relleno o Filler , cuando los espacios entre las capas vecinas se
rellenan con alambre de pequeño diámetro.

Los cables de los tipos precedentes presentan cierta rigidez y un par de giro que se transmite a las
guiaderas de jaulas y provoca su desgaste. Los cables antigiratorios, más flexibles, llamados cables Nuflex se
hacen con pequeños torones dispuestos en varias capas de corchado en sentido contrario. Se utilizan con
cierta frecuencia en Bélgica.

Diferentes tipos de cables metálicos de extracción

a) Cable Nuflex de 17 torones de 1 + 6 alambres; b) Cable con 6 torones triangulares de (12 +14 alambres), alma
central textil; c) Cable de torones ovalados
4.4 PARACAIDAS
Sirven para la retención de las jaulas en caso de ruptura del cable de extracción. El dispositivo de los
paracaídas actúa como un freno, que empieza a ejercer su acción un tiempo y después de la ruptura; el


peso de las masas en movimiento (jaula cargada o vacía, cable por debajo del punto de ruptura), su fuerza
viva y la fuerza de cierre determinan el valor de retardación y la duración del frenado.

La velocidad V depende de la velocidad inicial V0 al momento de ruptura y del tiempo τ necesaria para el
funcionamiento del paracaídas.

V = V0 + gτ

Cuanto menor es la velocidad de la jaula, tanto más segura es la acción del paracaídas; por esto la condición
más difícil del trabajo de los paracaídas será la retención de la jaula descendente con la velocidad máxima.

La mayoría de los paracaídas actuales constan de un resorte 1, comprimido por el cable de extracción por
intermedio de una palanca, la barra maestra vertical 2, la palanca 3 y el sistema de palancas 4. El órgano de
aprisionamiento consta de garras 5 normalmente abiertas.

Al producirse la ruptura del cable, el resorte se suelta, desplazando abajo la palanca 3 y girando el sistema
de palancas 4 alrededor de los ejes 6, lo que produce el giro de las garras que se introducen en las
guiaderas.

Paracaídas estándar para guiaderas de madera.
ORGANOS DE ARROLLAMIENTO DE MÁQUINAS DE EXTRACCIÓN

Los órganos de arrollamiento de las máquinas de extracción se dividen en dos grupos: con radio de
arrollamiento constante y con radio de arrollamiento variable.

A los órganos de arrollamiento con radio constante pertenecen los tambores cilíndricos (de tambor único y
de dos tambores) y las poleas de fricción (monocable y multicaule).

El tambor único puede ser entero o en dos partes. Las poleas de fricción monocables se construyen anchos
y estrechos.
Los órganos de arrollamiento con radio variable se dividen en tambores cónicos, cilindrocónicos,
bicilindrocónicos y bobinas. Los tambores cónicos y bobinas se construyen siempre dobles, mientras que
los tambores cilindrocónicos y bicilindrocónicos pueden ser simples y dobles.


Acarreo
Mayor aceptación en la práctica minera tienen los tambores cilíndricos con una y varias capas de
arrollamiento del cable. Los tambores cilíndricos con una capa de arrollamiento del cable se utilizan en las
minas poco profundas y de profundidad media (hasta 650 m), y con varias capas de arrollamiento en las
minas profundas (Unión Sudafricana, Estados Unidos, Canadá).

MAQUINAS DE EXTRACCIÓN CON TAMBORES CILÍNDRICOS

Maquinas de extracción con dos tambores cilíndricos.
Ambos tambores se fijan sobre un mismo árbol, y los cables se fijan a éstos de tal modo, que durante el giro
de los tambores en el mismo sentido, un cable se arrolla y el otro se desenrolla. Después de cada cordada,
el sentido de rotación de la máquina se invierte.

Uno de los tambores se hace fijo sobre el árbol y el otro loco, lo que permite las operaciones de cambio del
enganche y de la regulación de los cables.

La instalación puede poseer un cable de equilibrio, suspendido por debajo de los recipientes de extracción,
que imposibilita el trabajo desde varios niveles.

El arrollamiento de cada cable se hace en capa única, más raramente en pozos profundos, en varias capas
superpuestas.

La superficie del tambor puede ser lisa o acanalada.
El diámetro del tambor cilíndrico se determina.

D = 1200 δ , mm
D = 80 d , mm

Donde:
d __ diámetro del cable
δ __ diámetro del alambre del cable, mm.

Esquema de una instalación de extracción con dos tambores cilíndricos.

Máquinas de extracción con tambor cilíndrico único para dos cables. En este tipo de máquinas un solo
tambor sirve para el arrollamiento de ambos cables que se fijan en los dos extremos opuestos del tambor.
Al desenrollarse un cable, en la superficie que queda libre se arrolla el otro cable.

Al invertir la máquina, se produce la operación inversa. Entre ambos cables se deja el intervalo
correspondiente a una vuelta.



Esquema de instalación de extracción con un tambor cilíndrico
Maquinas de extracción con polea Koepe.

Ambos recipientes de extracción son soportados por un cable único, cuyo movimiento se asegura por
simple adherencia con la polea matriz. El cable abraza la polea matriz sobre un arco de media
circunferencia. Un cable de equilibrio suspendido por debajo de los recipientes de extracción tiene por
objeto regularizar el par motor y la prevención contra el desplazamiento del cable. El cable de extracción
puede ser reemplazado por varios cables, que trabajan en paralelo- instalación Koepe multicable.

Esquema de la instalación de extracción con polea Koepe

SISTEMAS DE IZAJE CON WINCHAS DE FRICCIÓN “KOEPE” EN LA MIA CASAPALCA
El objetivo del presente artículo es describir el diseño y ejecución del sistema de izaje con winchas de
fricción "Koepe", del Pique Central de Casapalca; su alcance, debido a que será uno de los más modernos
del Perú, sería su aplicación en otras minas de características semejantes. Entrará en operación en 1983,
completándose el programa de expansión a 3,000 TCS/día. Las reservas de mineral a izarse son de
11'000,000 TCS.


Acarreo
El pique tiene una sección de 16'6" Ø, dividido en 7 compartimentos por estructuras de acero para jaula,
skip, dos contrapesos, tuberías, cables y para camino; las guías son estructuras fijas de acero y tendrá una
profundidad de 340 metros; sus paredes están, concretadas. Ver figura.

La estación de carguío tendrá un "pocket" de 500 toneladas, un alimentador de 400 tons/hora, un bolsillo
medidor con sistemas automáticos de carga-peso y control de carguío. La estación de descarguío tiene una
capacidad de 800 toneladas.

El pique tiene 11 estaciones con señalización automática del tipo ascensor La casa de winchas es
subterránea, tiene un volumen de 1,700 m3, cuenta con una grúa de 15 toneladas, una ventiladora de
30,000 pcm y se comunica al cuarto del control eléctrico mediante un inclinado de 3.5 x 3.5 metros de
sección.

El sistema de izaje de producción fue calculado para 90,000 tons/mes o 250 TCS/hora, su velocidad será de
10 mts/seg, la capacidad del skip es de 12.5 tons. El izaje de servicios es el de jaula- contrapeso para 70
pasajeros/jaula, 8 toneladas de materiales y su velocidad de 6 mts/seg.

Se seleccionaron dos winchas de fricción "Koepe", debido a su mayor productividad a gran profundidad y,
de encontrarse más mineral, llegaría a los 1,000 metros (Tunel Graton).

Sección transversal del pique central

Acarreo y transporte en minería convencional

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Acarreo y transporte en minería convencional

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

EXPLOTACIÓN DE MINAS

Saber, Saber hacer, Saber ser

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

excelente sobresaliente bueno malo deficiente

90 - 100% 80 - 89% 70 - 79% 50 - 69% 0 - 49%

Puntaje Final Total

1. Identificar y definir el transporte sobre rieles

»» Explicar que es acarreo y transporte.

2. Identificar y aplicar el uso de los equipos de acarreo.

»» Identificar las partes principales de un scriper.

3. Identificar el transporte sobre rieles.

»» Definir que son los vagones.

4. Identificar el izaje por el sistema de piques.

»» Clasificar los tipos de recipientes para izaje.

Saber, Saber hacer, Saber ser 1

2 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 3

4 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 5

1.3 Transporte Carga-Acarreo-Descarga

6 Saber, Saber hacer, Saber ser

1. Análisis de las características del depósito de mineral y/o roca.-

Saber, Saber hacer, Saber ser 7

6. Trabajan con energía eléctrica

8 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 9

10 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 11

6. Tecnología y factor de seguridad en el diseño del equipo.-

12 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 13

14 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 15

Se tienen los siguientes datos:

16 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 17

Esquema de una instalación con scraper de dos tambores

18 Saber, Saber hacer, Saber ser

Esquema de instalación de un scraper de tres tambores

Cabrestantes de dos tambores

3.7 500 0.76 6.3 – 9.5 84-38 195

5.5-11.0 900-1000 0.61-1.02 9.5-11.1 107-76 383-751

11.0-22.0 1089-998 0.51-1.52 9.5-12.7 122-68 655-751

18.4-44.1 1347-1497 0.84-1.52 9.5-15.9 259-64 916-1152

Saber, Saber hacer, Saber ser 19

Cabrestantes de tres tambores

5.5-14.7 1089-998 0.51-1.52 9.5-12.7 122-68 894-998

11.0-22.0 1347-1497 0.84-1.52 9.5-15.9 259-64 1206-1429

18.4-44.1 2245-2994 0.84-1.52 12.7-25.4 305-76 2497-2715

20 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 21

22 Saber, Saber hacer, Saber ser

Rendimiento de una instalación de scraper

Saber, Saber hacer, Saber ser 23

El esfuerzo de tracción durante el llenado del scraper

24 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 25

26 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 27

28 Saber, Saber hacer, Saber ser

accionamiento y un engrasador central. La dosificación de aceite es proporcional al ritmo de trabajo de la

Saber, Saber hacer, Saber ser 29