UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

(Creada por ley n°25265)

FACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA

El acero
MENDOZA, HILDEBRANT
N, HUGO RICARDO
, KATERIN DEADINA
ESPINOZA, JOSEPH CRISTHOPHER
ASMA, LUIS ALBERTO
RES, JOHAN
SOLANO DAMIAN, LILIANA
TAIPE CONDOR, OMAR
VILCA GALINDO, FILEMON
 Introducción
El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó
industrialmente en la práctica para las estructuras
sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante
reciente porque el fatigoso trabajo necesario para producir
el hierro soldable por fusión limitó su uso durante siglos a
los productos de mayor precio y necesidad: las armas y los
aperos agrícolas.

Poco a poco se fue introduciendo como material de

construcción, primero con elementos de fundición y
finalmente con los redondos y elementos tubulares que
facilitan la esbeltez de las modernas estructuras metálicas.
 ¿QUÉ ES EL ACERO?

Fundamentalmente todos los aceros son

principalmente, aleaciones de hierro y carbono.
Los aceros llamados al simple carbono son
aquellos que generalmente tienen aparte del
carbono cantidades o porcentajes pequeños de
Mn, Si, S, P.
HISTORIA DEL
ACERO
EDAD ANTIGUA
 En 3000 a.C. se sabe que los egipcios elaboran productos de
hierro pero hay restos de objetos de acero anteriores al del
antiguo Egipto.
 En esta época se usaba el acero de la época para crear
armas y herramientas.

EDAD MEDIA
Las aleaciones producidas se clasifican en la actualidad como
hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con
tiro forzado. Este tratamiento reducía en mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.
 EDAD MODERNA
Benjamin Huntsman 1740 desarrollo un procedimiento
que perfeccionaba la cementación fundiendo el acero
cementado en crisoles de arcilla y obteniendo así el
llamado acero de crisol, que permitía controlar la
cantidad de carbón y también la calidad del acero

EDAD CONTEMPORÁNEA
En 1856 Henry Bessermer creo un método que
permitía elaborar acero en grandes cantidades, este ya
se encuentra en desuso porque tenia que usarse hierro
especial que no era muy abundante , este invento hizo
factible otros logros.
 ACERO AL CARBONO
Los aceros al carbono son aquellos que
contienen un porcentaje diverso de carbono
que es vital para definir sus propiedades
mecánicas.
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Un aumento de la
cantidad de carbono en su composición representa cambios en
su estructura, traduciéndose en sus propiedades mecánicas:
1. Aumenta la dureza y resistencia.
2. Disminuye sus propiedades de ductilidad, soldabilidad y de
elongación.
 ¿Cómo están formados los aceros al
carbono?
La composición química de los aceros al carbono
es compleja, además del hierro y el carbono, hay
otros elementos necesarios para su producción,
tales como silicio y manganeso, y hay otros que se
consideran impurezas por la dificultad de
excluirlos totalmente azufre, fósforo, oxígeno,
hidrógeno.

El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a

la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que
disminuya la tenacidad y la ductilidad.
 CLASIFICACION
ACEROS DE BAJO PORCENTAJE DE CARBONO Son comúnmente llamados aceros
dulces o fierros. Poseen porcentajes de carbono menores a 0.25%.

ACEROS DE MEDIANO PORCENTAJE DE CARBONO

Este tipo de aceros presenta mayor dureza y
resistencia que los aceros de bajo porcentaje de
carbono; su contenido de carbono puede variar
entre el 0.25 y 0.55%.

ACEROS DE ALTO PORCENTAJE DE CARBONO Contiene mas de 0.5 % de carbono,

por lo regular se utilizan en aplicaciones donde es necesario aumentar la
resistencia al desgaste y altas durezas.
 USOS

El acero al carbono es un material utilizado en :

La fabricación de herramientas

Equipos mecánicos

Partes de electrodomésticos

Maquinas industriales

En la construcción de camiones y de maquinaria para

La agricultura u otras industrias.

 ACERO CORRUGADO

El corrugado es una clase de acero laminado en

caliente que presenta resaltos o corrugas para
mejorar la adherencia con el hormigón. Este tipo
de acero está diseñado especialmente para
construir estructuras de hormigón armado.
El acero corrugado está hecho a partir de chatarra
o mineral de hierro y carbono, en esta aleación el
carbono no supera el 2,1% en peso de la
composición, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las
fundiciones de férreas quebradizas y no se
pueden forjar, sino que se moldean.
PROCESO DE
FABRICACIÓN
Destacan dos grandes procesos, el de acería y el de laminación:

La acería, consta de tres instalaciones fundamentales:

• El Horno eléctrico.- Fusión de la chatarra y demás materias primas
• El de Cuchara.- Se realiza el ajuste definitivo de la composición química hasta obtener la composición deseada
• Colada Continua.- Consiste en transformar el acero líquido en lingotes de acero o palanquillas.

En la laminación, las palanquillas son introducidas automáticamente en un horno para su recalentamiento.

 En el siguiente paso los rodillos de laminación van reduciendo su sección a la vez que aumentan su longitud
en un tren continuo.
 Este tren continuo se halla formado por el tren de desbaste, seguido del tren intermedio, a partir de aquí se
ramifica en trenes acabadores, según el material a obtener sean barras finas, barras gruesas o rollos.
 En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última pasada, dado que el cilindro
correspondiente está diseñado para tal función.
 TIPOS:

1. Tipo B 400 S: Todas las corrugas tienen la misma

inclinación, pero con distintas separaciones en sus caras.
Valor del límite elástico
tipo de acero nominal garantizado
soldable

2. Tipo B 500 S: Las corrugas de una de las caras tienen la misma

inclinación y están separadas de manera homogénea en toda su
longitud. Las de la otra cara están agrupadas en dos series con la
misma separación, pero distinta inclinación.

3. Tipo B 400 SD: Todas las corrugas tienen la misma

separación y la misma inclinación en ambas caras.
ductilidad

4. Tipo B 500 SD: Las corrugas están agrupadas en dos series de la

misma separación, pero distinta inclinación en ambas caras
ALMACENAMIENTO
 ACERO GALVANIZADO
• QUE ES EL ACERO GALVANIZADO
Es un tipo de acero procesado con un tratamiento en el cual queda recubierto de diversas capas de
zinc.

• PROCESO DE GALVANIZADO Y PROCESO DE ZINCADO

El proceso de galvanizado puede ser en caliente, por inmersión o al fuego. Consiste en introducir
piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450°C hasta lograr un
recubrimiento de 7-42 micras,  

• TIPOS DE RECUBRIMIENTO DE ZINC:

ZINCADO O ELECTROZINCADO: Consiste simplemente en pintar una pieza de acero con

pintura de polvo de zinc y unas resinas especiales mediante pistola, brocha o rodillo.

GALVANIZADO EN CALIENTE: El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de

acero o hierro fabricado en una caldera o baño de zinc fundido..
 LAS FASES DEL PROCESO DE
GALVANIZADO EN CALIENTE

PREPARACIÓN DE LA
SUPERFICIE
La preparación de la superficie es un
paso crítico en la aplicación de
cualquier recubrimiento, ya sea
galvanizado, zincado, cromado,
cobreado, etc. La mayoría de los
casos en los que un revestimiento
falla antes de que termine su vida
útil prevista, se deben a una
incorrecta o inadecuada preparación
de la superficie del material.
GALVANIZADO
Se trata de la fase que en la inmersión
del acero en un baño de zinc fundido
 y requiere al menos un 98% de zinc
puro mantenido a 435-455ºC.
Mientras está sumergido en la caldera,
el zinc reacciona con el hierro del
acero para formar una serie de capas
de aleación intermetálica de zinc y
hierro unidas metalúrgicamente,
comúnmente coronadas por una capa
de zinc puro resistente a los impactos
INSPECCIÓN
La inspección del acero
galvanizado en caliente es simple
y rápida, se pueden llevar a cabo
una variedad de pruebas físicas
simples para determinar el grosor,
la uniformidad, la adherencia y la
apariencia de cada pieza. Los
productos se galvanizan de
acuerdo con los estándares
establecidos y aceptados de la
Organización Internacional de
Estándares (ISO)
 Enorme durabilidad: El recubrimiento de zinc de
80 micras de espesor obtenido del proceso de
galvanizado puede durar, Hasta 100 años en
ambiente rural, 40-100 años en ambiente urbano,
20-40 años en ambiente industrial y 10-20 años
en entorno marino
LAS VENTAJAS Coste cero de mantenimiento: Los recubrimientos
DEL PROCESO galvanizados no requieren mantenimiento para
DE garantizar sus propiedades.
GALVANZACION Excelente relación coste beneficio: Galvanizar un
material no es mucho más caro que pintarlo y a
diferencia del recubrimiento con pintura, el coste
mantenimiento del galvanizado es cero.
Las desventajas del acero galvanizado no son
muchas y en general no son muy graves. Como
principal desventaja podemos citar que algunos
objetos de acero no se pueden someter al
proceso de inmersión en zinc fundido por su
LAS
forma o tamaño y, aunque puedan galvanizarse
mediante otros métodos, no ofrecen una
DESVENTAJAS
galvanización de igual protección.
Además, la protección que ofrece el zinc no es
perfecta y se corroe cuándo es expuesto de
forma frecuente a factores externos como lluvia
y agua de mar acortándose la vida útil de la
pieza. Aun así dura más que el acero sin
galvanizar.
 USOS DE EL ACERO GALVANIZADO
• El proceso de galvanizado puede encontrarse en multitud de aplicaciones de nuestro día a día,
empezando por la construcción, pero también en transporte o electrónica.

• Hormigón armado: las barras galvanizadas son especialmente utilizadas en ambientes de alta salinidad o
climas adversos varios.

• Ingeniería civil: estructuras metálicas de edificios (vigas, etc.), estructuras de plantas de combustible o

torres eléctricas, puentes, escaleras y pasamanos, pasarelas, balcones, toldos, etc.

• Industria del automóvil: guardabarros y otros elementos de la carrocería

• Mobiliario urbano: bancos, marquesinas, señalización de tráfico, quitamiedos, columpios, etc.

• Ingeniería rural: instalaciones interiores o exteriores para animales, invernaderos, mataderos, etc.

• Infraestructuras de transporte: estructuras de trenes o barcos, aeropuertos, catenarias, vallas, vías, etc.

• ACEROS ALEADOS

ES CONCIDERADO UNA
ALEACION CUANDO
CUANDO EL RANGO
MAXIMO DE ELEMENTOS
EXEDE EN UNO O MAS

MANGANESO SILICIO COBRE

1.65 0.60 0.60
%
• ACEROS ALEADOS
ES TAMMBIEN CONSIDERADO ALEADO CUANDO UNA
CANTIDAD MINIMA DEFINITIVA DE LOS SIGUIENTE ELEMENTOS
ES ESPECIFICADA O REQUERIDA EN ACEROS PARA
CONSTRUCCION.

• ALUMINIO
• CROMO
• COBALTO
• COLUMBIO

• MOLIBDENO
• NIQUEL
• TITANIO

• TUNGSTENO
• VANADIO
• ZIRCOMIO
• FINALIDAD DE ADICIONAR ELEMNTOS
ALEANTES
• AUMETAR LA TEMPLALIDAD.
• DISMINUIR LA CORROSION.
• AUMENTAR LA RESITENCIA AL
DESGASTE.
• CONSEGUIR UNA TENACIDA
ELEVADA.
• MEJORAR LA RESISTENCIA A LA
TEMPERATURA ORDINARIA .
• MEJORAR LA PROPIEDADES
MAGNETICAS.
• NORMA PARA NOMBRAR UNA
ALEACION
• LAS NORMAS NOS DAN LA POSIBILIDAD DE IDENTIFICAD LOS ACEROS. LAS CONVECIONES PARA EL
PRIMER DIGITO SON :
DIGITO ELEMENTO ALEANTE • EL SEGUNDO DIGITO ES LA
1 CARBONO
SUMA DE LOS ELEMENTO
2 NIQUEL
ALEANTES.
3 NIQUEL CROMO( ORINCIPAL ALENATE
NIQUEL) • SI HAY UN ELEMENTO QUE
4 MOLIBDENO
ES PREPONDERANTE CON
5 CROMO
RELACION A LOS OTROS,
6 CROMO VANADIO
INDICA EL PORCENTAJE DE
7 TUNGSTENO COBALTO
ESTOS.
8 NOIQEL CROMO MOLIBDENO

SILICIO
• EJEMPLO
NOMENCLATURA SEGÚN LA SOCIETY OF AUTOMOTIVE
ENGINEERS
SAE 1015 : 1:ACERO AL C- 0:NI NGUN ELEMENTO ALEANTE-15:0.15%DE CARBONO

SAE 2350: 2: ACERI AL NIQUEL -50 :0.50% DE NIQUEL.

SAE3115 : 3 : ACERO AL NIQUEL CROMO PARA CEMENTACION- 1: 1% DE NI +CR -15 :0.15%DE CR

ACEROS INOXIDABLES
 Los aceros inoxidables son aleaciones a base de
hierro, con bajo contenido de carbono y un mínimo de
11% de cromo. La mayoría de los grados comerciales
contiene al menos 11% de cromo y hasta 0.8% de
carbono (Mauricio Ibarra Echeverria, 2010).

 Los aceros inoxidables son muy duros, brillantes,

resistentes a la oxidación, a la humedad y a la acción
de ácidos o gases corrosivos y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas
extremas. El acero que se ve con más frecuencia en
el uso diario es el acero inoxidable, que se utiliza en
los cubiertos, tijeras e instrumentos médicos de uso
doméstico.
 VENTAJAS DEL ACERO INOXIDABLE

Resistencia a Ciclo de trabajo

la corrosión

Resistencia a la Propiedades
alta y baja higiénicas
temperatura

Facilidad para la Estética

Resistencia mecánica
fabricación
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
SEGÚN NORMA AISI
ACEROS ACEROS ACEROS
INOXIDABLES INOXIDABLES INOXIDABLES
MARTENSÍTICOS FERRÍTICOS AUSTENÍTICOS

Estos aceros inoxidables de la

Son la primera rama de los
aceros inoxidables simplemente
al cromo. Representan una
porción de la serie 400, Se
emplean después de un temple en
aceite a 1000 – 1050 ℃ y un
revenido a temperaturas de 180 –
200 ℃. fueron los primeros
desarrollados industrialmente
(aplicados en cuchillería). Tienen
un contenido de Carbono
relativamente alto de 0.2 a 1.2% y
de Cromo de 12 a 18%.
serie 400 AISI (American Iron &
Steel Institute) mantienen una Los Austeníticos se obtienen
adicionando elementos
estructura ferrítica estable
formadores de austenita, tales
desde la temperatura ambiente
hasta el punto de fusión, Llevan como níquel, manganeso y
un temple en aceite a nitrógeno. El contenido de cromo
generalmente varía del 16 al 26%
temperaturas de 1000 – 1100 ℃
y un revenido a 700 – 750 ℃. y su contenido de carbono es del
También se consideran rango de 0.03 al 0.08%. El cromo
simplemente al Cromo, su proporciona una resistencia a la
oxidación en temperaturas
contenido varia de 12 a 18%,
pero el contenido de Carbono aproximadas de 650º C en una
es bajo. variedad de ambientes.
 CARACTERÍSTICAS DE ACEROS INOXIDABLES
MARTENSÍTICOS
 Moderada resistencia a
la corrosión.
 Endurecibles
por
tratamiento térmico y por
lo tanto se pueden
desarrollar altos niveles
de resistencia mecánica
y dureza.
 Son magnéticos.
 Debido al alto contenido
de carbono y a la
naturaleza de su dureza,
es de pobre soldabilidad.
FERRÍTICOS
 Resistencia a la corrosión, la cual
se incrementa con el contenido
de cromo y algunas aleaciones de
molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por
trabajo en frío.
 Son magnéticos.
 Usualmente se les aplica un
tratamiento de recocido con lo
que obtienen mayor suavidad,
ductilidad y resistencia a la
corrosión.
AUSTENÍTICOS
 Excelente resistencia a la corrosión.
 Endurecidos por trabajo en frío y no
por tratamiento térmico.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y
limpieza.
 Formado sencillo y de fácil
transformación.
 Tienen la habilidad de ser
funcionales en temperaturas
extremas.
 Son no magnéticos.
 ¿POR QUÉ UTILIZAR
ACERO INOXIDABLE?
PROCESO DE
Reciclaje y protección
FABRICACIÓN
del medio-ambiente

Una razón de este aspecto Se utiliza ampliamente en los

1. Inicia con la favorable es el hecho de sistemas de escape de los
3. El acero líquido
fusión de hierro, que la chatarra de acero vehículos y en los
se cuela en
chatarra y ferro- inoxidable es un bien convertidores catalíticos, en
continuo, se corta
aleaciones de valioso que se puede las plantas de depuración de
en planchones y
acuerdo al grado de vender en cualquier aguas residuales, chimeneas,
se forman los
acero inoxidable a momento. depuración de humos y otras
rollos rolados en
preparar. aplicaciones.
caliente.

El reciclaje incluye el
almacenamiento, el
transporte y la
manipulación en
2. Continúa con la 4. El proceso diferentes lugares. desempeña
refinación del acero termina con el
asimismo un papel
para eliminar molino de
activo importante en
impurezas y reducir laminación en frío, El acero inoxidable, debido
la protección del
el contenido de recocido y a su resistencia a la
medio-ambiente.
carbono. limpieza. corrosión, no tiene ningún
efecto sobre el medio-
ambiente, incluso si se deja
expuesto a la intemperie
durante años.
cero para herramientas
Contienen cantidades relativamente grandes
de Tungsteno, vanadio, molibdeno,
manganeso y cromo, los cuales proporcionan
un servicio de los aceros a altas temperaturas
y bajo grandes esfuerzos y son costosas.

La mayoría son producidos por conformado,

lo cual les confiere uniformidad del tamaño
de los carburos y un control estricto de
composición.
iento de los aceros para herramienta
Recocido
Es necesario para llevar a las microestructuras
del trabajado en
caliente a una condición apropiada
para el maquinado y el posterior
endurecimiento
Precalentamiento y
austenización
La austenización es un paso muy
crítico en el endurecimiento de un acero para herramienta.
En este paso ocurre la partición final de los elementos
aleantes entre la matriz austenítica y los
carburos retenidos
Templabilidad y
formación de
martensita
la martensita se forma cuando las condiciones de enfriamiento
y la templabilidad son suficientes para prevenir las
transformaciones controladas por difusión que producirían
carburos pro-eutectoides, perlita y bainita
Carburos en borde
de grano
Los aceros para herramientas son susceptibles de formar
carburos en borde de grano durante los temples en aceite o los
enfriamientos al aire relativamente lentos para el
endurecimiento.
Revenido
Se realiza para mejorar la tenacidad de un acero después del
temple o enfriamiento
visión de acero para herramientas
Aceros no Contiene
Calidad
carbón (C) W1-W2-W3-WS
aleados
Se diferencia por la profundidad de la
penetración de la dureza

Frio Trabaja con una temperatura de 200 °c

Cromo,
manganecio,
Aceros silicio, Caliente Se trabaja con una temperatura constante
molibdeno, de 200°c
aleados vanadio y
tungsteno
Realiza enlace químicos del carbono y el
Rápido
hierro
RECICLAJE DEL
ACERO
CARACTERÍSTICAS DEL
RECICLADO
• Se reduce el consumo de materias
primas.
• Se consigue un mayor ahorro de
energía comparado al proceso de
producción.
• Su reciclaje tiene una gran
importancia Económica y
Ecológica.
• Es de los materiales mayormente
reciclados a nivel mundial.
COMPARACIÓN RECICLAJE-
FABRICACIÓN

RECICLAJE FABRICACIÓN

USO DE ENERGÍA 30% 100%

AHORRO DE HIERRO 1,5 Tn/Tn Acero 0

AHORRO DE CARBÓN 0,5 Tn/Tn Acero 0

USO DE AGUA 60% 100%

DISMINUCIÓN DE CO₂ 1,5 Tn/Tn Acero 0

 PROCESO DE RECICLAJE
I C AR TRA
N TIF SL A
IDE EL OR CAT DO A
ED PRE L
T EN DO NS Y
N
CO ECUA AD
O
AD

PROCESO DE SEPARACIÓN Y
SIDERÚRGICO