MECANISMOS DE

ENDURECIMIENTO
Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las
propiedades de los materiales para trabajar en ingeniería, que a su vez
dependen de la composición química y los tratamientos posteriores. Los
mecanismos de endurecimiento son básicamente técnicas para
incrementar la dureza por medio de formación de dislocaciones que actúan
como límites para los deslizamientos (excepto la transformación
martensítica).
I. ENDURECIMIENTO POR REDUCCION DE TAMAÑO DE
GRANO
El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más
eficaz, mejorando propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es
bien sabido, sin embargo, que la predicción adecuada de las propiedades
mecánicas de los materiales de grano fino es mucho más complicada por
las diferentes deformaciones y el fortalecimiento de los mecanismos que
operan en estos materiales.
Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano
actúan como una barrera infranqueable para el movimiento de las
dislocaciones como se observa en la Figura 1, y que el número de
dislocaciones dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden trasmitir su
efecto a granos vecinos a través de los bordes. El tamaño de grano de un
material depende del tratamiento térmico posterior a la deformación
plástica, o bien de la velocidad de solidificación.
 Figura 1. Movimiento de las dislocaciones [2]
El borde de grano actúa como punto de fijación, impidiendo la propagación de las
dislocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes difiere en
la orientación, por lo que se requeriría más energía para cambiar de dirección de
deslizamiento. Además, el límite de grano es una región desordenada con campos de
tensión muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven en el sentido
indicado en la Figura 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se encuentran con esos
campos elásticos y se detienen cada vez a mayor distancia provocando un
apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensión interna acumulada y obstaculiza
el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del material.
El tamaño y el número de granos dentro de un material se controlan mediante la
velocidad de solidificación de la fase líquida.
Ecuación de Hall-Petch:

La relación entre el tamaño de grano y la tensión de fluencia, está dada por

la ecuación de Hall-Petch (ec. 1) donde σy es la tensión de fluencia, σo es
una constante del material relacionada con la tensión necesaria para iniciar
el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al
movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada
material), y d es el diámetro promedio de los granos. No existen materiales
infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un límite. Los
granos pueden variar aproximadamente entre 100 µm (granos grandes) y 1 µm
(granos pequeños). Por debajo de este valor, el tamaño de las dislocaciones
se aproxima al del grano; en uno de 10 nm sólo puede contenerse una o dos
dislocaciones, evitándose el apilamiento.
Limite de endurecimiento Hall-Petch
II. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION PLASTICA
Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio,
pero cuando fuerzas exteriores entran en acción con el metal ocurren
deformaciones que pueden ser de dos tipos:
Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma original al
eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos no han alcanzado
nuevas posiciones de equilibrio.
Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico. La deformación
plástica produce cambios significativos en las propiedades de los materiales, todo
dependiendo de la temperatura a la cual se realiza la deformación.
Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace
por debajo de la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos
nuevos por calentamiento a una temperatura determinada) para así aumentar la
dureza y resistencia a la tracción de la pieza trabajada y, como consecuencia,
disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
Para diseñar un tratamiento térmico adecuado para el recocido, es necesario conocer la
temperatura de recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.
El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de deformaciones no se conoce con
exactitud pero durante la deformación se crean nuevas dislocaciones que interactúan con
las existentes.
Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:
a. Embutido
Este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz y un dispositivo que se
encarga de fijar la lamina, para que luego un elemento llamado punzón, baje y estire el
material por los bordes de la matriz.
b. Laminado
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce
el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos procesos en los cuales se deforma plásticamente el
material que circula de modo continuo y en una dirección preferente. La laminación se
aplica tanto en frío como en caliente. Este proceso se aplica sobre materiales con un buen
nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.
La laminación en frío se pueden obtener piezas con excelente acabado y características
mecánicas.
Proceso de conformado:
Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es
decir diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza
final. Se clasifican de la siguiente manera:
Trenes de desbaste: Desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes
de sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los
productos obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm
de ancho.
Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y
lo transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (llamados
palanquillas) o de sección rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de espesor y
200-600 mm de anchura (llamados llantones).
Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en
los trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de
acabado, pueden obtenerse chapas, pletinas, etc. Si son lisos y si son acanalados, se
obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.
 c. Trefilado
La Figura 7 representa el proceso de trefilado, donde se pasa de un
alambre de diámetro mayor a otro de diámetro inferior al aplicar una
fuerza. Cuando se termina de hacer la fundición del acero, se somete a la
laminación en caliente, obteniendo rollos de alambrón con cascarilla. Este
sufre un tratamiento térmico de austempering donde la austenita se
convierte en bainita y después de esto el material se puede deformar
fácilmente en frió durante el trefilado debido a la ductilidad alcanzada.
d. Extrusión

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija.
Una de las ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados es la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos. El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frio.
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de presión de 30 a 700 MPa
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para
bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.
EFECTO DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS
La deformación en frío proporciona el endurecimiento del metal. Este
fenómeno se puede explicar así:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se
desplazan causando la deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre
sí, volviendo más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una
fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el
material se ha endurecido.
Los diagramas mostrados en la Figura 11 representan la variación de la
resistencia de varios metales con respecto al porcentaje de trabajo en frío.
Variación resistencia del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en frío.
[9]
En los diagramas se muestra la variación de la resistencia a la fluencia y la
resistencia a la tensión para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta
variación se ha medido en función del porcentaje de trabajo en frio, el
cual se define de la siguiente manera:
Donde:
A0 es el área transversal del material antes de la deformación y Ad es el área transversal del
material después de ser deformado.
Nótese que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio,
sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el siguiente gráfico
de la Figura 12.

Figura 12. Ductilidad vs porcentaje de trabajo en frío

La Tabla 1 hace una comparación entre el trabajo en fri0 y en caliente.
El trabajo en frío no solo causa un aumento de las dislocaciones en la
estructura del metal, sino que también causa la deformación de sus granos
[9]. La Figura muestra cuatro «fotografías» de la micro-estructura de un
acero bajo en carbono con porcentajes distintos de deformación.
El aumento de las dislocaciones y la deformacion de los granos de la estructura cristalina puede
causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la corrosión del metal. Todos los
cambios asociados a la deformacion plástica en frío puede ser revenidos utilizando el tratamiento
térmico apropiado.
El siguiente gráfico en la Figura 15 muestra la variación de tres propiedades mecánicas con
respecto al porcentaje de trabajo en frio.
III. ENDURECIMIENTO POR SOLUCION SOLIDA

Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así

como su velocidad de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La
figura 16 indica el efecto de varios solutos en el límite elástico del cobre (tensión
convencional de 1%). La efectividad del soluto depende de la diferencia de
tamaño con respecto al solvente, y del porcentaje agregado. Si el átomo de soluto
es más grande que el del solvente, se inducen campos de compresión, mientras
que si es más pequeño, son de tracción. La presencia de cualquiera de los dos
obstruye el movimiento de las dislocaciones. [2]
Efecto de elementos aleantes sobre el límite elástico convencional (1%) para
cobre policristalino a temperatura ambiente.
INTERACCIÓN ENTRE DISLOCACIONES Y ÁTOMOS:
La interacción entre las dislocaciones y los átomos del soluto está controlada por
los siguientes factores:

Factor tamaño: Involucra una interacción de los esfuerzos elásticos alrededor

de una dislocación y los esfuerzos causados por la distorsión de la red al
introducir un átomo extraño de diferente tamaño de diferente tamaño.
Factor módulo elástico: La presencia de átomos de soluto aumenta el modulo
elástico, en especial alrededor de los átomos extraños. Las dislocaciones al
moverse reacomodan los enlaces atómicos; así que al aumentar el modulo
elástico el paso de las dislocaciones se hace más difícil.
Factor interacción eléctrica: En materiales polivalentes, los átomos de
soluto tienden a ceder electrones a la red, quedando con carga (+); mientras que
en las dislocaciones los electrones tienden a migrar a las zonas de tensión
formando un dipolo. Este dipolo experimenta una atracción electrostática con los
átomos de soluto cargados positivamente, la cual frena su avance.
 Interacción química: Las dislocaciones, en especial las parciales,
hacen que la solubilidad sea diferente entre la matriz y una zona alrededor
de la dislocación.
Interacción configuracional: Los átomos de soluto normalmente no
están distribuidos de forma simétrica bajo un patrón uniforme, guardando
siempre la misma distancia entre unos y otros, sino que se agrupan en
aglomerados irregulares que constituyen cada uno un ordenamiento de
corto alcance.
3. TRATAMIENTO DE PRECIPITACIÓN
Es necesario un tratamiento de precipitación de la aleación para la formación
de un precipitado finamente disperso. La formación de dicho precipitado en la
aleación es el objetivo del envejecimiento. El precipitado fino en la aleación
impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformación, forzando a
que éstas pasen a través de las partículas de precipitado cortándolas o
rodeándolas. La aleación resulta reforzada mediante esta restricción del
movimiento de las dislocaciones durante la deformación. En esta etapa se
obtiene la dureza máxima de estas aleaciones, la solución sobresaturada sufre
cambios que conducen a la formación de la segunda fase. Manteniendo esta
temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza
para que pueda producirse la solución.
Las aleaciones en que la precipitación tiene lugar a temperatura ambiente, de
modo que obtienen su resistencia total después de 4 ó 5 días de estar a
temperatura ambiente, se conocen como aleaciones de envejecimiento natural
EFECTO DEL TIEMPO DE ENVEJECIMIENTO SOBRE LA RESISTENCIA Y DUREZA DE
UNA ALEACIÓN ENDURECIDA POR PRECIPITACIÓN QUE HA SIDO TERMO TRATADA
EN SOLUCIÓN Y TEMPLADA

A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las

zonas de precipitación y su tamaño se incrementa; además, la aleación se hace más
fuerte, dura y menos dúctil.
Estas propiedades mecánicas alcanzan un valor máximo durante la precipitación a
una temperatura dada y, después, disminuyen gradualmente como consecuencia del
sobre envejecimiento. Este ablandamiento es consecuencia natural de la
aproximación de la aleación al estado de equilibrio, al aumentar el tiempo durante
el que la aleación se mantiene a temperatura. En efecto, una aleación muy sobre
envejecida sería esencialmente idéntica a una aleación recocida, es decir una
aleación en la que la estructura de equilibrio se produce por medio de un
enfriamiento lento desde la temperatura del tratamiento de solución.
Figura . Productos de descomposición originados por endurecimiento por precipitación
Una aleación endurecible por precipitación en la condición de solución sólida súper
saturada se encuentra en un estado de alta energía. Este estado de energía es
relativamente inestable y la aleación tiende a buscar un estado menor de energía por la
descomposición espontánea de la solución sólida súper saturada en fases metaestables o
fases de equilibrio.
APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN

El endurecimiento por precipitación es el método más importante para aumentar la resistencia mecánica de los
metales no ferrosos por reacción en el estado sólido. Es especialmente útil para el aluminio, el metal principal de esta
clase, y tanto las aleaciones de aluminio de fundición como las de forja son endurecibles por precipitación. [14]
Como la refrigeración retarda la razón de envejecimiento natural; en la industria aeronáutica se utiliza este hecho
cuando los remaches de aluminio aleado, que suelen envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de
refrigeradores con un alto grado de congelación hasta que se remachan. Los remaches se han tratado previamente con
un tratamiento de solución, y como tienen una fase única son muy dúctiles. Después de ser remachados, tendrá lugar
el envejecimiento a temperatura ambiente, lo cual dará como resultado un incremento en la resistencia y en la
dureza.
Como la adición de aleantes y el tratamiento térmico de precipitación disminuyen la resistencia a la corrosión del
aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia mecánica más elevada están protegidas con una capa de aluminio
puro firmemente unida a la superficie por medio de un proceso de laminación en caliente.
El envejecimiento en los aceros es de interés secundario comparado con el endurecimiento por temple, pero
existen algunos aspectos a los que se debe prestar atención. Los aceros con bajo contenido de carbono son
susceptibles a un fenómeno de envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales:
1. Deformación no uniforme durante el trabajo plástico en frío.
2. Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones difíciles de embutido de chapas.
Puesto que estas dificultades son producidas por una reacción de envejecimiento, se les puede evitar si el acero se
deforma antes de que pueda producirse esta reacción.
El níquel es otro metal cuyas aleaciones se endurecen principalmente por precipitación. El níquel es muy parecido al
hierro en cuanto a sus propiedades mecánicas pero, debido a que sus propiedades de resistencia a la tensión son muy
superiores, se usa en muchas aplicaciones a pesar de que su costo es unas diez veces mayor.
MODELO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
Uno de los primeros modelos desarrollados para modelar el endurecimiento por
precipitación es el “modelo de procesos” propuesto por Shercliff y Ashby; el cual
emplea la temperatura y el tiempo de envejecimiento como parámetros del
proceso para predecir la resistencia a fluencia o la dureza de la aleación.
El modelo de proceso describe la resistencia a fluencia a temperatura ambiente:

Mientras la resistencia intrínseca se asume constante, las resistencias del

precipitado y de la solución solida son obtenidas de la cinética de la formación y
crecimiento de precipitados, así como los modelos de interacción entre
precipitados y dislocaciones para precipitados esferoidales. Este modelo fue
utilizado originalmente para describir el comportamiento de aleaciones de la serie
2xxx y 6xxx ante recalentamiento isotérmico, ciclo térmico parabólico y proceso de
soldadura, para lo cual debe ser calibrado mediante curvas experimentales de
envejecimiento.