Higiene y Seguridad Industrial

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE XALAPA
Maestro:
Ing. Sergio Armando Valdez Morales.
 
Alumnos:
Mario de Jesús Baizabal López.
Cristhian Daniel Vásquez.
Kenia Sofía Zetina Morales.
Erick Alberto Cardeña Ruiz.
Carlos Nexticapan Niño.
Ricardo Arauz Contreras.

Materia:
Higiene y seguridad Industrial.
 
Carrera:
Ingeniería industrial.
 ¿Qué es el riesgo de trabajo?
Los riesgos de trabajo en el derecho
laboral se refieren a accidentes y
enfermedades de trabajo a los que se
exponen los trabajadores con motivo de
la actividad que realizan.
Objetivo principal de la seguridad e
higiene industrial

El objetivo de la seguridad e higiene

industrial es prevenir los accidentes
laborales, los cuales se producen
como consecuencia de las actividades
de producción.
 Riesgos Físicos

Los riesgos físicos son aquellos

factores ambientales que
dependen de las propiedades
físicas de los cuerpos
 Riesgos Mecánicos
Las fuentes más comunes de riesgos
mecánicos son las partes en movimiento
no protegidas como:
 Puntas de ejes.
 Transmisiones por correa.
 Engranajes.
 proyección de partes giratorias etc.
 Riesgos No mecánicos
Los riesgos no mecánicos hacen referencia a:
Ruido.
Iluminación.
Ventilación.
Vibración.
Temperaturas Extremas.
Requisitos Básicos para la protección
mecánica
 Riesgos Ergonómicos
Corresponden a aquellos riesgos que
se originan cuando el trabajador
interactúa con su puesto de trabajo y
cuando las actividades laborales
presentan movimientos, posturas o
acciones que pueden producir daños
a su salud.
Lesiones mas comunes en un riesgo
ergonómico
Tipos de riesgos ergonómicos
 Riesgos Eléctricos

El riesgo eléctrico es aquel con

potencial de daño suficiente
para producir fenómenos de
electrocución y quemaduras.
 Efectos de un riesgo Eléctrico

 Contracción muscular.
 Paralización de la respiración.
 Paralización cardiaca inmediata.
 Lesiones el sistema nervioso
central.
 Quemaduras.
 Prevención
• Utilizar los instrumentos apropiados
para probar los circuitos.
• Usar el equipo de seguridad.
• Mirar las señales de peligro.
• No tratar de adivinar si un circuito
tiene o no corriente.
 Riesgos Químicos

Es toda sustancia orgánica e

inorgánica el cual puede
incorporarse en el medio
ambiente y causar efectos
perjudiciales para la salud de
las personas que entran en
contacto con ella.
 Riesgos Químicos en el trabajo

• Existe el riesgo de aspirar vapores,

gases o polvo.
• Formación accidental de otros
productos químicos.
• Fugas de gases o sustancias nocivas
con las cuales el trabajador puede
tener contacto inconscientemente
 Efectos de los Agentes Químicos

Quemaduras.
Asfixia.
Dermatitis.
Intoxicación.
 Riesgos de Manejo de sustancias y
materiales radioactivos

La protección radiológica es una

disciplina científica que tiene
como finalidad la protección de
las personas y del medio
ambiente mediante los riesgos
de las radiaciones naturales.
Aspectos importantes que se deben considerar
para el manejo de sustancias radioactivas

• Justificación.
• Optimización.
• Limitación de dosis.
 Prevención
Tratar y acondicionar los residuos
radioactivos.
Construir y operar los centros para el
almacenamiento de residuos de alta y
baja calidad.
Establecer sistemas para la recolección
de material radioactivo.
Actuar en caso de emergencia nuclear,
como apoyo a los servicios de protección
civil
 Riesgos Infecto- Biológico

Los contaminantes Biológicos

son seres vivos, con un
determinado ciclo de vida que
al infiltrarse en el organismo de
un ser humano provoca
enfermedades de tipo
infecciosos o parasitarios.
Tipos de actividades Infecto- Biológicas

• Manipulación de contaminantes
Biológicos.

• Actividades en las cuales no existe

la intensión de manipular
contaminantes biológicos, pero si
puede existir la exposición a
causa de la naturaleza del trabajo.
 Tipos de enfermedades

Enfermedades transmisibles.
Enfermedades Infecciosas
Transmisibles.
Enfermedades infecciosas del
personal sanitario.
 Riesgos Psicosociales
Son aquellas características
del trabajo que funcionan
como “Estresores”, es decir,
son las altas demandas en el
trabajo combinadas con la
falta de recursos para
afrontarlas
Factores Psicosociales de riesgo
• Contenido del trabajo.
• Sobrecarga y ritmo.
• Horarios.
• Control.
• Ambiente.
• Cultura.
• Organización.
• Carga laboral
Principales riesgos Psicosociales

• Estrés.
• Violencia.
• Acoso laboral.
• Acoso sexual.
• Inseguridad contra- actual.
• Desgaste profesional.
 Equipo de protección personal

El Equipo de Protección
Personal o EPP son equipos,
piezas o dispositivos que evitan
que una persona tenga
contacto directo con los
peligros de ambientes
riesgosos, los cuales pueden
generar lesiones y
enfermedades.
Elementos que conforman un equipo de
protección
• Protección a la cabeza.
• Protección de ojos y cara.
• Protección de los oídos.
• Protección de los oídos.
• Protección de manos y brazos.
• Protección de pies y piernas.
• Cinturones de seguridad.
• Ropa de trabajo.
• Ropa protectora.
 4.1 Diagnostico de la STPS

La Secretaria del Trabajo y Previsión

Social (STPS), como dependencia del
Poder Ejecutivo Federal, tiene a su cargo
fortalecer la política laboral a partir de la
promoción de inversiones y que los
mismos generen mas empleos de calidad.
Elementos para el diagnostico de una
STPS
• Obtener información.
• Recorrido por las instalaciones.
• Determinar cuáles elementos de SHT
están presente.
• Contar con lista de verificación.
• Contestar en la lista de verificación.
• Elaborar un informe.
• Elaborar un programa de SHT.
 4.1.1. NOM-028-STPS-2004
¿Qué es la NOM-028-STPS-2004?
Es una norma oficial mexicana de
organización de la seguridad la
cual establece un sistema de
administración de la Seguridad
en los procesos y equipos críticos
que manejan sustancias químicas
peligrosas.
Objetivo de la NOM-028- STPS-2004

Esta norma establece los elementos de

un sistema de administración a fin de
asegurar la seguridad en los procesos y
equipos críticos a fin de prevenir
accidentes mayores y proteger de
daños a las personas, centros de
trabajo y su entorno.
 4.2 Investigación de accidentes e
incidentes

Accidentes Incidentes
Un incidente es un suceso repentino
Un accidente es aquel que hace
no deseado que ocurre por las
referencia a algo que sucede o
mismas causas que se presentan los
surge de manera inesperada, ya
accidentes, sólo que por cuestiones
que no forma parte de lo natural o
del azar no desencadena lesiones en
lo esencial de la cosa en cuestión.
las personas, daños a la propiedad,
al proceso o al ambiente.
 Objetivo de la investigación de
accidentes e incidentes

La investigación tiene como meta

determinar las causas del accidente, no
a los culpables del accidente, lo que
afectaría la credibilidad y efectividad
de la tarea y reduciría la cantidad y
precisión de la información recibida.
 4.3. Listas de Verificación

¿Qué son las listas de verificación?

Una lista de verificación, en inglés:
checklist, es una herramienta que
se utiliza en diversos ámbitos de la
gestión de las organizaciones para
extraer una serie de propiedades
de aquello que se somete a
estudio.
Función principal de un Checklist
• El checklist se pueden utilizar en
cualquier área del sistema de gestión,
por ejemplo: para evaluar a los
proveedores, para realizar controles del
producto etc.

• Un checklist se puede utilizar con

finalidades de evaluación, de control, de
análisis, y cómo no, de verificación.
Ejemplo de un Checklist
 4.4 Mapa de riesgos
¿Qué es un mapa de riesgos?
El mapa de riesgos es aquella
herramienta necesaria para llevar a
cabo las actividades de localizar,
controlar, dar seguimiento y
representar en forma gráfica los
agentes generadores de riesgos que
ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el
trabajo.
 Objetivo de un mapa de riesgos

El mapa de riesgo se construye con

aporte de la información de los
empleados en cada uno de sus
puestos de trabajo, ya que son los
más conocedores de los peligros,
riesgos y agentes (físicos, químicos y
biológicos) contaminantes que
afrontan durante la jornada laboral.
4.5. Inspecciones planificadas y no
Planificadas
Inspecciones Planificadas
Recorrido sistemático por un
área, esto es con una
periodicidad, instrumentos y
responsables determinados
previamente a su realización,
durante el cual se pretende
identificar condiciones
subestándar.
Inspecciones no Planificadas
Consisten en revisiones rutinarias
y diarias previas al inicio de
trabajo, mediante las cuales se
verifica que el área de trabajo,
equipos, herramientas, máquinas
y EPP se encuentren en buenas
condiciones.
 ¿Cuál es el objetivo de realizar una inspección?

El objetivo de una inspección es hallar

características físicas significativas para
determinar cuáles son normales y
distinguirlas de aquellas características
anormales. En este sentido, es posible
desarrollar inspecciones de empresas o
comercios para verificar que cumplan
la ley.
4.5.1. Análisis de riesgo de operatividad
de los procesos
¿Qué es?
Es una técnica de identificación de
riesgos inductiva basada en la
premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una
desviación de las variables de
proceso con respecto de los
parámetros normales de operación.
 Objetivo Principal de este proceso

La técnica consiste en analizar

sistemáticamente las causas y
las consecuencias de unas
desviaciones de las variables
de proceso, planteadas a
través de unas palabras guías.
Ejemplo de formato a utilizar en este
proceso
 4.5.2. Análisis de modo falla y efecto
¿Qué es?
Es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos,
procesos y sistemas, así como
evaluar y clasificar de manera
objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para
de esta forma, evitar su ocurrencia
y tener un método documentado
de prevención.
 Ventajas del modo falla y efecto

• Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

• Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
• Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
• Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
• Identificar las causas posibles de las fallas.
• Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
Implementación del modo falla y efecto
• Diseño de nuevos productos y/o servicios.
• Diseño de procesos.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Etapas de documentación de procesos y productos.
• Etapas de recopilación de información como recurso
de formación.
• Por exigencia de los clientes.
Gracias por su
atención!!!!