PARTE TEORICA: Sustentar “teóricamente” su respuesta (04 puntos)

1. La transformación eutéctica, permite endurecer una aleación, a cambio de:

a) Reducir las características dúctiles.

b) De fragilizar el material.
c) Reducir la plasticidad de la aleación.
d) Todas son correctas.

2. Las aleaciones de composición eutéctica se emplean habitualmente para:

a) Obtener piezas por colada.
b) Obtener piezas de altas características mecánicas.
c) Obtener piezas por forja.
d) Obtener piezas por deformación en frío.

SUSTENTO DE LAS PREGUNTAS 1 Y 2

“Aunque ciertos metales son importantes como metales puros, la mayor parte de las
aplicaciones de ingeniería requiere de las propiedades mejoradas que se obtiene con la
aleación. Con esta es posible mejorar la resistencia dureza y otras propiedades, en
comparación con las de los metales puros. Sin embargo, estas transformaciones
disminuyen la ductilidad, tenacidad y conductividad de los metales puros.”

3. Un diagrama de fases para dos metales es único si durante el enfriamiento se cumplen

las siguientes condiciones:

a) Se facilita la mezcla.
b) Se estabiliza la temperatura en varios puntos del proceso.
c) Es un proceso termodinámicamente reversible.
d) Es un proceso termodinámicamente irreversible.

SUSTENTO DE LAS PREGUNTA 3

“En los diagramas unitarios no existe cambio de composición, así que las únicas
variables que pueden modificarse es la presión y temperatura. En estos diagramas si dos
fases coexisten en la línea de equilibrio por regla de fases podemos variar ya sea la
temperatura o presión”

4. Al alear un metal con otro con solubilidad total en el estado sólido, se consigue:

a) Aumentar la carga de rotura.

b) Aumentar el límite elástico.
c) Aumentar la plasticidad.
d) A y B son correctas.
SUSTENTO DE LAS PREGUNTA 4
EJERCICIO 1
El diagrama de equilibrio de la figura corresponde al sistema Ag-Cu.
Indicar utilizando el diagrama:

a) Relación de fases en la mezcla eutéctica, a la temperatura de

transformación eutéctica.

Las fases presentes son: α y β

92.1−28.1
% α= =76.831%
92.1−8.8

28.1−8.8
% β= =23.169 %
92.1−8.8
b) Para una aleación con un 20% de Cu, calcular el porcentaje de fases a
450°C.

Las fases presentes son: α y β

98−20
% α= =80.412 %
98−1

20−1
% β= =19.588 %
98−1

c) Para esta misma aleación del 20% de Cu, calcular el porcentaje de

constituyentes a 450°C.

Los constituyentes presentes son: α (pro eutéctico) y ME (α +β)

28.1−20
% α= =29.889 %
28.1−1
 20−1
% ME= =70.111 %
28.1−1

d) Transformaciones que experimenta una aleación con un 6% de Cu desde

1100°C hasta temperatura ambiente.

 Desde los 1100°C hasta, aproximadamente, los 910°C, la aleación se

encuentra solamente en fase líquida
 Una vez que se llega a los 910°C, comienza la solidificación del α pro
eutéctico. Encontrándose en la región en la cual coexisten dos fases: α y
L (Liquido)
 A partir de los 840°C, solo existe una fase α, esto se debe a que el
componente β no es solvente en α. Esto se mantiene hasta llegar a una
temperatura de 720°C aproximadamente.
 Cuando se alcanza los 720°C, comienza la formación de un precipitado
de fase β. Por lo que desde esa temperatura hasta la temperatura
ambiente, se tendrán las fases presentes α y β
EJERCICIO 2
Un tren de laminado continuo en caliente que tiene tres bastidores, se utiliza para reducir el
espesor de una placa de 30 mm (espesor inicial) a 15 mm (espesor final) ancho de la placa 300 mm
y longitud de la placa 500 mm. El radio de los rodillos de los bastidores es 240 mm. La velocidad de
rotación de los rodillos del primer bastidor es 20 rpm (rev/min). La velocidad de entrada de la
placa al primer bastidor es 26 m/min La reducción de espesor (drafts) en los tres bastidores; son
iguales. No hay incremento en el ancho de la placa. Considerando el deslizamiento hacia delante;
igual en los tres bastidores. Justificando sus respuestas con sus cálculos. Determine:
a) La velocidad de salida de la placa; del tercer bastidor, en m/min.
b) El deslizamiento hacia delante “s”
c) La velocidad de rotación de los rodillos del 2do y 3er bastidor, en rpm.

DIMENSIONES INICIALES
LARGO INICIAL= L0=500 mm
ANCHO INICIAL=W 0 =300 mm
ESPESOR INICIAL=t 0 =30 mm

DIMENSIONES FINALES
LARGO FINAL=L3
ANCHO FINAL=W 3=300 mm (No hay incremento en el ancho de la placa)

ESPESOR FINAL=t 3=15 mm

ESTRUCTURA DEL PROCESO DE LAMINADOCONTINUO

CONTIENE 3 BASTIDORES

MEDIDAS CARACTERISTICAS
RADIO DEL RODILLO=R=240 mm
COEFICIEN TE DE FRICCION=μ=0.4(POR QUE ES LAMINADO EN CALIENTE)
VELOCIDAD DEL PRIMER RODILLO ( RPM )=N=20 RPM
 mt
VELOCIDAD DE LA LAMINA INICIAL=V 0=26
min
r =REDUCCION BASTIDOR 1=REDUCCION BASTIDOR 2=REDUCCION BASTIDOR 3
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR1 =S BASTIDOR 2=S BASTIDOR 3

a) La velocidad de salida de la placa; del tercer bastidor, en m/min.

SOLUCION:
DRAFT d t 0−t F
REDUCCION =r = = =
t0 t0 t0

ADEMÁS SE SABE:

r =REDUCCION BASTIDOR 1=REDUCCION BASTIDOR 2=REDUCCION BASTIDOR 3

t 0−t 1
r =REDUCCION BASTIDOR 1=
30

SE SABE QUE t 0=30 mm

t 1=30∗(1−r)
t 1−t 2
r =REDUCCION BASTIDOR 2=
t1
t 2=30∗(1−r)2
t 2−t 3
r =REDUCCION BASTIDOR 3=
t2
t 3=30∗(1−r)3
SE SABE QUE t 3=15 mm

15=30∗(1−r )3
A PARTIR DE ESTA ECUACION DETERMINAMOS LA REDUCCION:
15=30∗(1−r )3
r =0.21
 COMO YA SE EL VALOR DE LA REDUCCION, DETERMINAMOS LOS
ESPESORES PARA CADA ETAPA:
t 0=30 mm
t 1=30∗(1−r)
t 1=30∗( 1−0.21 )=23.81101578 mm

t 2=30∗(1−r)2
t 2=30∗( 1−0.21 )2=18.89881575 mm
t 3=15 mm
TEORIA DEL CONSERVACION DE LA VELOCIDAD
V 0∗W 0∗t 0=V 1∗W F∗t 1
mt
26 ∗30 mm=V 1∗23.81101578 mm
min
mt
V 1=32.7579473
min
V 1∗t 1=V 2∗t 2
mt
32.7579473 ∗23.81101578 mm=V 2∗18.89881575 mm
min
mt
V 2=41.27242735
min

V 2∗t 2=V 3∗t 3

mt
41.27242735 ∗18.89881575 mm=V 3∗15 mm
min
mt
V 3=52 (RESPUESTA )
min

LA VELOCIDAD DE SALIDAD DEL TERCER BASTIDOR DE LA LÁMINA ES

mt
DE V 3=52
min
b) El deslizamiento hacia delante “s”

SOLUCION:
SE CONOCE POR DATO DEL PROBLEMA:

DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR1 =S BASTIDOR 2=S BASTIDOR 3

V F−V R
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S=
VR
ENTONCES BASTA CALCULARLO TOMANDO LOS DATOS DEL BASTIDOR 1:
V 1−V R− B 1
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR1 =
V R−B 1
mt
∗1 min
min mt
V 1=32.7579473 =0.545965788
60 seg seg
REVOLUCION
VELOCIDAD DEL PRIMER RODILLO ( RPM )=N=20 RPM =20
MIN
20∗2∗π RAD RAD mm∗1 mt
N=
60 seg
=0.66666666 7∗π
seg
=0.666666667∗π∗RADIO=0.666666667∗π∗ 240
1000 mm (
=0 )
mt mt
0.545965788 −0.16∗π
seg seg
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR1 =
mt
0.16∗π
seg
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDORES=0.086164425(RESPUESTA)

c) La velocidad de rotación de los rodillos del 2do y 3er bastidor, en rpm.

SOLUCION:
PARA ESTA PREGUNTA HAREMOS USO DEL DESLIZAMIENTO HACIA
ADELANTE CALCULADO ANTERIORMENTE.
SABIENDO QUE:
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR1 =S BASTIDOR 2=S BASTIDOR 3=0.086164425
 V 2 −V R −B 2
DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE=S BASTIDOR2 =
V R− B 2
V2
V R−B 2=
S BASTIDOR 2+1
mt
41.27242735
min
V R−B 2=
0.086164425+1

mt
SEGUNDO BASTIDOR=V RODILLO−B 2=37.99832366 (RESPUESTA)
min
REV
SEGUNDO BASTIDOR=V RODILLO−B 2=25.198421 (RESPUESTA)
min

V3
V R−B 3=
S BASTIDOR 3+1
mt
52
min
V R−B 3=
0.086164425+1
mt
TERCER BASTIDOR =V RODILLO−B 3 =47.87488784 (RESPUESTA)
min
REV
TERCER BASTIDOR =V RODILLO−B 3 =31.74802104 (RESPUESTA)
min
EJERCICIO 3
La pieza, mostrada en la figura, se obtiene por extrusión directa, de un tocho de aluminio
aleado y recocido, de 60 mm de diámetro por 250 mm de longitud. La curva de fluencia del
material viene dada por la ecuación σ = 240. Ɛ 0,15 MPa. Sabiendo que se deja una
longitud remanente sin extruir de 15 mm y que las constantes de la fórmula de Johnson son
a = 0,8 y b = 1,4. Justificando sus respuestas, determine:
a) La sección transversal del perfil extruido.
b) El factor de forma.
c) Fuerza de extrusión, en Newton.
d) Longitud del perfil extruido, en mm.

SOLUCION:
Datos del ejercicio:
EXTRUCCIÓN DIRECTA
DIAMETRO INICIAL DEL TOCHO=∅ 0=60 mm
LONGITUD INICIAL DEL TOCHO=L0=250 mm

CURVA DE FLUENCIA=σ =240∗ε 0.15 MPa

LONGITUD REMANENTE DEL TOCHO=15 mm
CONSTANTE JOHNSON a=0.8
CONSTANTE JOHNSON b=1.4

a) La sección transversal del perfil extruido.

AREA SECCION TRANSVERSAL−PERFIL EXTRUIDO=( 4∗8 ) mm2 + ( 4∗8 ) mm 2+ ( 22∗4 ) mm2+ ( 25.5∗4 ) mm2 +

AREA SECCION TRANSVERSAL−PERFIL EXTRUIDO=466.3661448mm 2(RESPUESTA)

b) El factor de forma.
C X 2.25
FACTOR DE FORMA=K X =0.98+0.02∗( )
CC

( π2 ∗6.5 )+ 2∗( 6.5) +2∗( 4)

C X =2∗( 30)+2∗( 8+ 4+ 4+9 )+ 2∗( 25.5 ) +2∗

C X =202.4203522mm
π
466.3661448 mm2 = ∗D 2
4
D=24.367926 mm
C C =π∗D
C C =π∗24.367926 mm
C C =76.5540973 mm

C X 2.25
FACTOR DE FORMA=K X =0.98+0.02∗( )
CC

202.4203522mm 2.25
FACTOR DE FORMA=K X =0.98+0.02∗( )
76.5540973 mm
FACTOR DE FORMA=K X =1.1583 (RESPUESTA)
c) Fuerza de extrusión, en Newton.
SI HABLAMOS DE LA FUERZA DEL PISTON, PRIMERO DEBEMOS SABER SI LA EXTRUCCION ES
DIRECTA O INDIRECTA.
POR DATO LA EXTRUCCION ES DIRECTA, ENTONCES LA FORMULA DE PRESION DE LOS PISTONES
ES EL SIGUIENTE:
2∗∅
P=¿¿( ε x + )
L
 A0
RELACION DE EXTRUCCION=r x =
AF
π
A0 = ∗∅2
4
π
A0 = ∗60 2 mm2=2827.44 mm2
4
A F =466.3661448 mm2
2827.44 mm2
RELACION DE EXTRUCCION=r x =
466.3661448 mm2
DEFORMACION REA L=ε=ln(r x )
2827.44 mm 2
DEFORMACION REAL=ε =ln ( )
466.3661448mm 2
DEFORMACION REAL=ε =1.8021

K∗(ε )n
¿
n+1
240 MPa∗( ε )0.15
¿
0.15+1
240 MPa∗( 1.8021)0.15
¿
0.15+1
¿ 227.97133 MPa

ε x =a+(b∗( ε ))
ε x =0.8+(1.4∗( 1.8021 ))
ε x =3.32294

2∗∅
P=¿¿( ε x + )
L
2∗60 mm
P=227.97133 MPa∗(3.32294 + )
250 mm
P=866.9612897 MPa
F=P∗A 0
 MPa∗π
F=866.9612897 ∗602 mm2
4
N
∗π
mm2
F=866.9612897 ∗60 2 mm2
4
FUERZA IDEAL=F IDEAL =2451.281029 KN (RESPUESTA)
FUERZA REAL=F REAL=F IDEAL∗K X
FUERZA REAL=F REAL=2451.281029 KN∗1.1583
FUERZA REAL=F REAL=2839.318816 KN (RESPUESTA)
d) Longitud del perfil extruido, en mm.
POR LEY DE CONSERVACION DEL VOLUMEN
VOLUMEN INICIAL =VOLUMEN FINAL
π π
∗∅ 02∗L0= AREA EXTRUIDA∗LF + ∗∅ 02∗LREMANENTE
4 4
π π
∗602 mm 2∗250 mm=466.3661448 mm2∗L F + ∗602 mm2∗15 mm
4 4
π
466.3661448 mm2∗LF = ∗602 mm 2∗( 250−15 ) mm
4
π
466.3661448 mm2∗LF = ∗602 mm 2∗( 235 ) mm
4
LF =1424.732163 mm (RESPUESTA)
EJERCICIO 4
El diagrama de equilibrio de la figura corresponde al sistema Cd-Zn. A partir
del mismo, obtener:

a) Porcentaje de la mezcla eutéctica a 200°C.

La mezcla eutéctica presenta un 17.4 % de Zn.

Las fases α y β son las que se encuentran presente a esa temperatura . Para
calcular el porcentaje de fases, se hace uso de la regla de la palanca:
99−17.4
% α= =84.124 %
99−2

17.4−2
% β= =15.876 %
99−2

b) Para una aleación con un 50% de Zn, calcular el porcentaje de fases a

200°C.
 Para calcular el porcentaje de fases, se hace uso de la regla de la
palanca:
99−50
% α= =50.515 %
99−2

50−2
% β= =49.485%
99−2

c) Para una aleación del 60% de Zn, calcular el porcentaje de

constituyentes a 300°C.
 Los constituyentes L y β son los que están presente a esa temperatura.
Para calcular el porcentaje de constituyentes, se hace uso de la regla de
la palanca:
98−60
% L= =57.576 %
98−32

60−32
% β= =42.424 %
98−32

d) Para una aleación de cadmio con el 8% de Zn, transformaciones que

experimenta al enfriarse desde los 400°C.

Desde 400°C a 290°C, la aleación se encuentra solamente en estado

Líquido. Una vez alcanzado los 290°C, comienza el proceso de
solidificación pero solo del Cd; es decir, se forman dos fases: el α (pro
eutéctico) y L (Líquido). Cabe mencionar que estas dos fases se
mantienen hasta que se alcanza la temperatura eutéctica (266°C).
Cuando se llega a dicha temperatura eutéctica, el líquido restante se
transforma en mezcla eutéctica. A temperaturas menores que la
eutéctica, no suceden más transformaciones, con lo cual se quedaría dos
fases presentes: α y β; y dos constituyentes: α y ME (Mezcla eutéctica)