ESTUDIO TÉCNICO

Ing. Jenny Márquez Mgs.

 Objetivos del estudio técnico

Posibilidad de fabricación

1. Determinar tamaño optimo

2. Determinar localización optima

3. Equipos, instalaciones y organización requeridos

1. Tamaño optimo

Es la capacidad instalada y se expresa en

unidades de producción por año

Se requiere conocer los tiempos

predeterminados o tiempos y movimientos del
proceso
 1.1Manufactura o Producción

Personas Plantas Partes Procesos

Insumos Resultados
Planeación y Control

La actividad de transformación puede ser física, química,

intercambio, ubicación, almacenamiento, fisiológica, informática
 1.2 Capacidad

En caso de productos similares se

utilizan unidades equivalente, Ej
Barriles equivalentes
Cuando la mezcla de productos es
amplia la capacidad se mide en
términos de algún insumo, Ejemplo
Horas Hombres, Horas Maquinas,
Números de asientos.
 1.2 capacidad
Capacidad o Capacidad Proyectada o
de Diseño es la máxima producción
teórica de un sistema en un periodo
dado
Su importancia esta asociada al
aprovechamiento de oportunidades
del mercado y a la optimización de
costos
Se mide normalmente como una
relación de unidades de productos
por unidad de tiempo
1.2 Capacidad

Planificación de la capacidad:
• Cuánta capacidad a largo plazo se
necesita.
• Cúando se necesita más capacidad.
• Dónde deben estar emplazadas las
instalaciones (ubicación).
• Cómo deben estar organizadas las
instalaciones (distribución).
1.2 Definición y medidas de la capacidad

Capacidad: La producción máxima de un sistema en un

periodo de tiempo determinado.
Capacidad La capacidad máxima que se puede conseguir
proyectada: bajo condiciones ideales.
Capacidad La capacidad que espera alcanzar una empresa
efectiva: según sus actuales limitaciones operativas.

Capacidad media: La capacidad máxima utilizable de

una determinada instalación.
CM = (Capacidad)(Utilización)(Eficiencia)
 1.2 Capacidad
Deben distinguirse tres diferentes capacidades dentro de una
planta o equipo: capacidad de diseño, la que da el equipo o
maquinaria, la capacidad del sistema o capacidad efectiva,
esta regularmente ponderada en función de eficiencia del
equipo de trabajo y la producción real o capacidad efectiva

Capacidad de diseño por ej. 100 toneladas

Capacidad del sistema: 95 toneladas

Producción real: 90 toneladas

 1.2 Capacidad
Ejemplo: Una panadería tiene una planta de procesado de pasteles
para el desayuno. La instalación tiene una eficiencia del 90% y una
capacidad efectiva del 80%. Se utilizan tres líneas de producción y
cada línea opera 7 días a la semana en tres turnos de 8 horas al
día . Si cada línea se diseño para procesar 120 panecillos por hora ,
cual es la producción estimada semanal

Solución:

Cada línea trabaja 7 días/SEM * 3 turnos/día * 8 horas/turno = 168

Horas/sem

Producción estimada = 3 * 168 Horas/sem * 120panec/hora*0.8 *0.9

= 43.546 panecillos/semana
1.2.1ESTRATEGIAS DE CAPACIDAD EN
EL CORTO PLAZO

En el corto plazo la capacidad instalada de producción es fija, por

lo que solo pueden hacerse ajustes para aumentar o

disminuir la capacidad:
Acumulación de inventarios
Acumulación de trabajos pendientes
Sobretiempo o turnos adicionales
Variar niveles de Empleo
Adiestramiento o mejoramiento de procesos
Reprogramar mantenimientos
 1.2.2 MODELOS O TECNICAS PARA LA
DEFINICION DE CAPACIDAD
 Análisis Económicos:
Menor Costo
Valor Presente
Punto de Equilibrio, etc.
 Análisis Estadísticos
Promedio Ponderado
Árbol Decisión
 Análisis de Tamaño Optimo:
Simulación
modelos de investigación de
operaciones
1.2.2 Utilización

Medición de la capacidad proyectada o de la

capacidad actual de una instalación , de un centro
de trabajo o de una máquina.

Capacidad proyectada
Utilización =
Capacidad
Horas de utilización proyectadas
=
Horas totales disponibles
1.2.2 Eficiencia

Medición de los resultados de una máquina

cuando está siendo utilizada.

= Output actual
Eficiencia
Capacidad efectiva
= Output actual en unidades
Output estándar en unidades
Tiempo actual medio
=
Tiempo estándar
1.2.2 Proceso de la planificación de la capacidad

Desarrollar Factores
Demanda
planes cuantitativos
prevista
alternativos (ej., coste)

Calcular la Evaluar Factores

capacidad los planes cualitativos
media de capacidad (ej., habilidades)

Calcular la Elegir el mejor Poner en

capacidad plan de marcha el
necesaria capacidad mejor plan
1.2.3 Modelos de ampliación de la capacidad

Demanda prevista Demanda prevista

Nueva capacidad
Nueva capacidad

Demanda
Demanda

Tiempo (años) Tiempo (años)

Demanda por delante con ampliación progresiva Demanda por delante con ampliación de un escalón

Demanda prevista Demanda prevista

Nueva capacidad Nueva capacidad
Demanda

Tiempo (años) Demanda Tiempo (años)

Intentos de tener una capacidad progresiva
Capacidad por detrás de la demanda
media con ampliación progresiva
con ampliación progresiva
1.2.3 Modelos de ampliación de la capacidad

Demanda prevista

Nueva capacidad
Demanda

Tiempo (años)
Demanda por delante con ampliación de un escalón
1.2.3 Modelos de ampliación de la capacidad

Demanda prevista
Nueva capacidad
Demanda

Tiempo (años)
Capacidad por detrás de la demanda con ampliación progresiva
1.2.4 Análisis del punto muerto o punto de
equilibrio

• Es una técnica para evaluar las alternativas de

proceso y de equipo.
• Objetivo: encontrar el punto (en dólares o
unidades) en el que el coste iguala a los
ingresos.
• Suposiciones:
– Los costes y los ingresos están relacionados de forma
lineal son líneas rectas y hay un aumento lineal en
proporción con el volumen.
– Toda la información es certera.
– No existe un valor temporal del dinero.
1.2.4 Análisis del punto muerto o punto de
equilibrio

• Costes fijos: costes que se mantienen

incluso cuando no se producen unidades:
depreciación, impuestos, pago de deudas e
hipotecas.
• Costes variables: costes que varían con el
número de unidades producidas: mano de
obra y materias primas.
 1.2.4 Punto de equilibrio básico

Línea de ingresos totales

Punto de equilibrio Beneficios
Coste en dólares

Coste total = ingresos totales

Línea de coste total

Costes variables

Pérdidas
Costes fijos

Volumen (unidades por periodo)

1.2.4 Punto de equilibrio básico

PM (x) = Punto muerto en unidades = Costes fijos totales

precio – coste variable

Costes fijos totales

PM ($) = Punto muerto en dólares =
coste variable
1-
precio de venta
1.2.4 Gráfico comparativo

Proceso A: poca cantidad, gran variedad

Proceso B: repetitivo
Proceso C: mucha cantidad, poca variedad

soA B
oc
e
pr oceso
pr les
a
s es tot
ot ale Co st
C
t s p roceso
ts es Costes
to t al e
Co

Costes fijos proceso C

Costes fijos proceso B
Costes fijos proceso A

Proceso A Proceso B Proceso C Proceso de coste más bajo

1.3 Factores que determinan el tamaño

El tamaño del proyecto y la demanda

El tamaño del proyecto y los suministros e
insumos
El tamaño del proyecto, la tecnología y los
equipos
El tamaño del proyecto y el financiamiento
El tamaño del proyecto y la organización
 1.4 Métodos cuantitativos

Método de Lange: Es un método muy intuitivo, ya

que para cada alternativa hay que conocer la
inversión y los costos de producción:
n-1
Costo Total = I0 ( C ) + Σ C / ( 1 + i ) t = mínimo
t=0

C costos de producción
I0 inversión inicial
i tasa de descuento
T periodos considerados en el análisis
 1.4 Métodos cuantitativos

Método de escalación: se asumen capacidades de

equipos disponibles en el mercado y se calcula la
producción máxima al trabajar todos los turnos
posibles, posteriormente se consideran las
características del proceso, los días reales que se
trabajaran y si el proceso puede detenerse sin
afectar los costos de producción.
2. localización

Es la que contribuye en mayor medida a

que se logre la mayor tasa de rentabilidad
sobre el capital (criterio privado) u obtener
el costo unitario mínimo (criterio social)
2.1 Métodos de evaluación de localización

Método cualitativo por puntos:

Consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de
factores que se consideran relevantes para la
localización, se aplica el siguiente procedimiento:

1. Desarrollar una lista de factores

2. Asignar un peso a cada factor para indicar su
importancia
3. asignar una escala común a cada factor y elegir
cualquier mínimo
4. Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala
designada y multiplicar la calificación por el peso
5. Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima
puntuación
2.1 Métodos de evaluación de localización

Método cualitativo por puntos:

Entre los factores a considerar se encuentran los

siguientes:

1. Factores geográficos: clima, niveles de contaminación,

comunicaciones (carreteras, vías férreas)
2. Factores institucionales: relacionados con planes y
estrategias de desarrollo
3. Factores sociales: nivel general de servicios sociales con
los que cuenta la comunidad
4. Factores económicos: costos de los suministros e
insumos de la localidad como la mano de obra, materias
primas, agua
2.1 Ejemplo de método cualitativo por puntos

Zona A Zona B
Factor Peso Calificación Calificación calificación Calificación
relevante asignado ponderada ponderada
MP 0.33 5.0 1.65 4.0 1.32
disponible
MO 0.25 7.0 1.75 7.5 1.875
disponible
Costo de 0.20 5.5 1.1 7.0 1.4
los
insumos
Costo de la 0.07 8.0 0.56 5.0 0.35
vida
Cercanía 0.15 8.0 1.2 9.0 1.35
del
mercado
suma 1.00 6.26 6.295
2.1 Métodos de evaluación de localización

Método cuantitativo de Vogel:

Analiza los costos de transporte, materias primas y

productos terminados, consiste en reducir al mínimo los
costos de transporte, los pasos son los siguientes:
1. Calcular la diferencia entre los dos costos más pequeños
en cada fila y en cada columna, escriba los # resultantes
al lado derecho y en la base de cada columna y fila
2. Seleccione el renglón o columna que tenga la mayor
diferencia de costo y asignar tantas unidades como sea
posible a la casilla de costo más bajo
3. No considerar posteriormente el renglón o columna que
haya sido satisfecho
2.1 Métodos de evaluación de localización

W X Y Z

A 3 5 12 7 17

B 4 6 13 8 21

C 5 10 9 4 15

10 16 8 19
 3. Ingeniería del proyecto
El proceso seleccionado debe ajustarse según la cantidad y la variedad

Poca cantidad Proceso repetitivo Alto volumen

Alta variedad Enfoque del proceso Personalización a

Una o algunas unidades Proyectos, talleres gran escala
por serie de fabricación
(permite la
(maquinaria, imprenta, (difícil de alcanzar,
carpintería) pero grandes
personalización) beneficios) Dell
Standard Register Computer Corp.
Cambios en los módulos
Series pequeñas, módulos Repetitivo
estandarizados (automóviles, motos)
Harley Davidson
Cambios en los Mala estrategia Enfoque de producto
atributos (tales como (los costes (pastelería industrial,
grado, calidad, tamaño, variables son
espesor, etc.) Sólo
acero, vidrio, etc.)
altos)
grandes series Nucor Steel
 3.1 Diagrama de flujo del proceso de producción

Cliente
Compra Agente comercial
(petición de tintas, papel y (recibe petición)
otros suministros)

Vendedores DEP. PREIMPRESIÓN

(preparación de las planchas
Recepción de preimpresión y negativos)
Contabilidad

Almacén DEP. DE IMPRESIÓN

(tinta, papel, etc.)

DEP. DE ENCOLADO Y CLASIFICACIÓN,

ESTAMPADO Y ETIQUETADO
ENCUADERNACIÓN

Flujo de información DEP. DE

EMBALAJE
Flujo de material
Transporte
3.2 Estrategias de proceso

• Implican la determinación de cómo producir un

producto o cómo proporcionar un servicio.
• Objetivo:
– Encontrar un camino para satisfacer los
requerimientos de los clientes.
– Satisfacer los objetivos de costes y de
gestión.
• Tiene efectos a largo plazo:
– Flexibilidad del producto y del volumen.
– Costes y calidad.
 3.3 Tipos de estrategias de proceso

• Son estrategias de proceso que siguen una

continuidad.
• Dentro de una determinada instalación, se
pueden utilizar varias estrategias.
• Estas estrategias suelen estar clasificadas de la
siguiente forma:
Enfoque de proceso Enfoque repetitivo Enfoque de producto

Continuo
3.3.1 Estrategia de enfoque de proceso

• Las instalaciones se organizan para realizar

un proceso.
• Los procesos similares están juntos
Ejemplo: todas las perforadoras están
juntas.
• Fabricación de poca cantidad de productos
con mucha variedad.
Producto A
Operación
• También se conoce como: 11 22 33
– Procesos intermitentes.
– Talleres. Producto B
Ejemplos de estrategia de enfoque de proceso

Banco
© 1995

Hospital Corel
Corp.

Taller
© 1995 Corel Corp.

© 1995 Corel Corp.

Pros y contras de la estrategia de enfoque de
proceso

• Ventajas:
– Mayor flexibilidad del producto.
– Equipamiento con utilidad más general.
– Baja inversión capital incial.

• Inconvenientes:
– Los empleados tienen una mayor formación.
– La planificación y el control de la producción es más
difícil.
– Escasa utilización del equipo (del 5 al 25 por ciento) .
3.3.2 Estrategia del proceso repetitivo

• Las instalaciones están organizadas en líneas de

montaje.
• Utiliza módulos:
– Partes o componentes preparados
previamente.
• Los módulos se combinan para conseguir
distintos productos.
• También se conoce como:
– Cadena de montaje.
– Cadena de producción.
Estrategia del proceso repetitivo

• Tiene una estructura más grande que el enfoque de

proceso y menor que el enfoque de producto.
• Permite la quasi-personalización.
• Al utilizar módulos, goza de la ventaja económica de
ser un proceso continuo y de la ventaja de que con
poca cantidad de productos se consigue una gran
variedad.
Ejemplos de estrategia del proceso repetitivo

Cómida
Secadora
rápida
McDonald’s
McDonald’s
más de 95.000 millones
más de 95.000 millones
de hamburguesas
de hamburguesas
servidas
servidas

Camioneta

© 1995 Corel Corp.

© 1984-1994 T/Maker Co.

© 1995 Corel Corp.

3.3.3 Estrategia del enfoque de producto

• Las instalaciones se organizan en torno al producto.

• Gran cantidad de productos y poca variedad.
• Se realiza en:
– Unidades de fabricación discretas.
– Procesos continuos de fabricación.

• También se conoce como: Productos A y B

– Producción en línea.
11 22 33
– Procesos continuos.
Operación
Pros y contras de la estrategia del enfoque de
producto
• Ventajas:
– El coste variable por unidad es más bajo.
– Menos aptitudes laborales pero más especializadas.
– Planificación y control de la producción más fácil.
– Una mayor utilización del equipo (del 70 al 90 por
ciento).
• Inconvenientes:
– La flexibilidad del producto es más baja.
– El equipo es más especializado.
– Normalmente, el capital de inversión es más alto.
 Ejemplos del enfoque de producto

Refrescos
(continuo y
discreto)
Bombillas
(discreto)
© 1995 Corel © 1995 Corel Corp.
Corp.

Campaña de
vacunación contra
© 1984-1994 T/Maker Co.
la gripe (discreto)
Papel (continuo) © 1995 Corel Corp.
 Comparación de las características
de los tres tipos de procesos

Enfoque de proceso Enfoque repetitivo Enfoque de producto

1. Producto: pequeña 1. Producto: grandes 1. Producto: muchos

cantidad, gran tandas, estandarizado. productos, poca
variedad. variedad.
2. Equipo: 2. Equipo: especial; 2. Equipo:
propósito general. cadena de montaje. especializado.
3. Operarios altamente 3. Empleados 3. Operarios muy poco
cualificados. relativamente Formados.
entrenados.
4. Muchas 4. Menos órdenes
4. Operaciones e instrucciones de
instrucciones
repetitivas. trabajo,
de trabajo.
estandarización.
 Comparación de las características
de los tres tipos de procesos

Enfoque de proceso Enfoque repetitivo Enfoque de producto

5. Los inventarios de
5. Los inventarios de 5. Técnicas de
materias primas son
materias primas son “justo a tiempo”
relativamente bajos
relativamente altos en el
para el valor del
para el valor del aprovisionamiento.
producto.
producto. 6. Técnicas de “justo 6. El inventario de
6. El trabajo en proceso a tiempo” en el trabajo en proceso
es alto en comparación inventario. es bajo comparado
con el output.
7. El movimiento se con el output.
7. Las unidades se
mide en horas y días. 7. Movimiento rápido
mueven lentamente
8. Artículos según de las unidades a través
a través de la planta.
previsiones. de la instalación.
8. Artículos contra 8. Artículos según
pedido y no se almacenan. previsión y se almacenan.
3.4 Herramientas para el diseño de procesos

• Diagramas de flujo.
• Gráficos de procesos.
• Mapas en función del tiempo o mapas de procesos.
• Análisis del flujo de trabajo.
 diagrama del flujo del proceso

Símbolos utilizados en la gráfica del flujo del proceso:

Operación (una tarea o actividad de trabajo)

Inspección (una revisión del producto en relación con su calidad)

Movimiento (un traslado del material de un punto a otro)

Almacenamiento (colocar en inventario o almacenar

“temporalmente”el material en espera de la siguiente operación)

Espera (un retraso en la secuencia de operaciones)

Ejemplo de gráfico del proceso

ASUNTO: Pedido de compra de herramientas

Dist.(pies) Tiempo(min.) Símbolo Descripción
 D  Pedido escrito
  Entregado
75    D  Para el comprador
 D  Examinar
 = Operación;  = Transporte;  = Inspección;
D = Entrega;  = Almacenamiento
diagrama del flujo del proceso

INICIO

12 min. Torneado

3 min. Inspección de Defectos

15 min. Espera al Transportador

5 min. Al Almacén

2 min. Hasta Embarque

FINAL
 DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES FISICAS
DISTRIBUCION DE PLANTA:

“metodología utilizada para ordenar físicamente las áreas,

edificaciones,
equipos, de un proceso en procura de optimizar espacios y
tiempos de
recorrido de los materiales y personas durante el proceso de
fabricación /
manufactura”

ACTIVIDADES BASICAS QUE DAN ORIGEN A UNA DISTRIBUCION:

Fabricación: Son los cambios de forma sobre el material (elaboración).

Tratamiento: Son los cambios de características sobre el material.

Ensamble: Es la adición de otros materiales, a una primera pieza o

material (montaje).
DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES FISICAS
PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION DE PLANTAS:

 Integración de conjunto

 Mínima distancia recorrida

 Circulación o flujo de materiales

 Espacio cúbico

 Satisfacción y seguridad

 Flexibilidad
DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES FISICAS

EL MANEJO DE MATERIALES. Su importancia:

OBJETIVOS PRINCIPALES:

• Reducción de costos.

•Aumento de capacidad.

• Mejoras en las condiciones de trabajo.

• Mejor distribución de áreas.

PROYECCIÓN DE ESPACIO TOTAL

PLANEAMIENTO DE ESPACIO A CONSIDERAR EN

EL PLAN LAYOUT

Para planear el espacio necesario de la planta,

se deben tomar en cuenta los valores obtenidos en
los cálculos de actividades o áreas consideradas
para la planta.
Para la planeación de espacios se deben
considerar dos factores, siendo el primero la
circulación para los que se establece un 20% y el
segundo factor que es la flexibilidad.
Considerándose para este un 50%.