Tecnología del Asfalto

Espumado
Gabriela Muñoz R.
Septiembre 2005
 TECNOLOGÍA DEL
ASFALTO ESPUMADO
Se utiliza para la rehabilitación de pavimentos
asfáltico deteriorado, restituyendo o
mejorando sus propiedades funcionales y
estructurales.

Mediante el procesamiento y tratamiento de

un pavimento existente con maquinaria
especializada, para producir una capa de
pavimento restaurada y estabilizada.
 Asfalto Espumado
• El asfalto espumado se logra mediante
un proceso físico, en el cual se inyecta
una pequeña cantidad de agua fría y
aire comprimido a una masa de
cemento asfáltico caliente , dentro de
una cámara de expansión generando
espuma espontáneamente.
 ASFA
LTO
CALIE
NTE

ASFALTO AGUA
ESPUMA
DO

CAMARA DE
EXPANSION VALVULA DE AIRE
COMPRIMIDO

AIRE
 RECICLADO IN SITU

• El reciclado se logra utilizando una máquina

recicladora autopropulsada, utilizada para el
procesamiento del pavimento existente y la
formación del asfalto espumado.
• Durante el proceso de pulverizado se agrega
el asfalto espumado mediante un sistema de
válvulas, más el agua necesaria para la
compactación.
 RECICLADO IN SITU

• El material reciclado queda detrás de la

recicladora a medida que ésta avanza,
para su posterior compactación y
perfilado con maquinaria tradicional.
Asfalto
 Formación de la espuma

• El asfalto espumado se logra

inyectando una pequeña cantidad de
agua fría (entre 1 a 2% del peso del
asfalto) y aire comprimido a la masa de
asfalto caliente (160º C - 180º C),
dentro de una cámara de expansión,
generando espontáneamente espuma.
 Proceso de Expansión
• En el momento en que las gotas de
agua fría toman contacto con el asfalto
caliente, se produce un intercambio de
energía entre el asfalto y las gotas de
agua, lo que eleva la temperatura del
agua hasta los 100ºC. Esta
transferencia energética genera, en
forma instantánea, vapor y una
expansión explosiva del asfalto
 Asfalto Espumado
•     Debido a la baja conductividad térmica del
asfalto y del agua, las burbujas pueden
mantener el equilibrio por pocos segundos (10-
30 segundos).
• A medida que la espuma se enfría a
temperatura ambiente, el vapor en las burbujas
se condensa causando la desintegración de la
espuma.
• La desintegración de la burbuja produce miles
de gotitas de asfalto, las cuales al unirse
recuperan su volumen
 Mezcla
• El agregado debe ser incorporado mientras el
asfalto se encuentre en estado de espuma
• Al desintegrarse la burbuja en presencia del
agregado, las gotitas de asfalto se aglutinan con
las partículas más finas (especialmente con
aquellas fracciones menores a 0.075 mm),
produciendo una mezcla de asfalto agregado
fino, proceso que se denomina dispersión del
asfalto.
 Mezcla
• Esto resulta en una pasta de filler y
asfalto que actúa como un mortero
entre las partículas gruesas.
    
 Caracterización del Asfalto
Espumado
• El asfalto espumado se caracteriza en
función de dos propiedades empíricas:

     Razón de expansión (Ex)

      Vida media (T1/2 )
 Razón de expansión (Ex):
• Es la razón entre el volumen de asfalto
espumado y el volumen del asfalto
original. La razón de expansión indica la
trabajabilidad de la espuma, y su
capacidad de cubrimiento y mezclado
con los agregados.
      Vida media (T1/2):
• Es el tiempo, en segundos, que tarda el
asfalto en reducir su volumen a la mitad
del volumen expandido. La vida media
es un indicador de la estabilidad de la
espuma y entrega una idea del tiempo
disponible para mezclar el asfalto
espumado con los agregados antes de
que colapse la espuma.
•     La razón de expansión y vida media son
propiedades que dependen de muchos factores,
siendo los principales la temperatura del asfalto y la
dosis de agua.
    A mayores temperaturas de espumado y mayor
cantidad de agua se incrementa la Razón de
Expansión pero a su vez disminuye la Vida Media.
    Las características de espumado (Razón de
Expansión y Vida Media) no son medidas exactas,
sino más bien órdenes de magnitud. En general se
recomienda una Razón de Expansión entre 8-15, y
al menos 15 segundos de Vida Media.
    
 Asfalto
• Para la producción de asfalto espumado deberá
emplearse cemento asfáltico de penetración 60-
80, 80-100 u otro cuya penetración no deberá ser
inferior a 60 ni superior a 200. El cemento
asfáltico a utilizar deberá ser capaz de generar
una espuma cuya vida media sea superior a 15
segundos y una razón de expansión superior a 10
veces.
• El recipiente donde se realicen estas mediciones
deberá ser de latón de 20 litros de capacidad y de
un diámetro de 27 cm.
     Aplicaciones del Asfalto Espumado

•      Reciclado en frío de pavimentos

asfálticos
•      Estabilización de suelos
 Reciclado en frío de
pavimentos asfálticos:
• Consiste en la recuperación del material de un
pavimento asfáltico existente, el cual es
mezclado con asfalto espumado, aditivos
(cemento o cal) y agregados nuevos (si es
necesario) para formar una base asfáltica que
será colocada en el mismo lugar o en otro
distinto. En general el material recuperado está
formado no sólo por concreto asfáltico
disgregado, sino también por agregados
aportados por la base y subbase granular
existente.
Estabilización de suelos :
Consiste en la estabilización de suelos
de relativa baja plasticidad (IP<16) con
asfalto espumado, en donde los suelos
pueden provenir de la recuperación de
áridos de un camino sin pavimentar o
de nuevos pozos. Principalmente se
emplean agregados recuperados cuya
granulometría es mejorada por
agregados nuevos (si es necesario).
DISEÑO DE MEZCLAS PROPIEDADES DE LA ESPUMA

ESTUDIO DE LA
ESPUMA
Tº ASFALTO % AGUA INYECCION

CARACTERIZACION DEL AGREGADO

DISEÑO DE
MEZCLAS

MEZCLAS CON DISTINTOS % ASFALTO

ENSAYOS TRACCION INDIRECTA

% ASFALTO
PROPIEDADES DE
LA MEZCLA

PROPIEDADES DE LA MEZCLA

MODULO RESILIENTE
OPTIMIZACION DE Razón de Expansión
EXPANSION
RAZON DE MEDIA

LA ESPUMA
VIDA

y Vida Media

% AGUA
Preparación del
DISEÑO DE Agregado SATURADA

MEZCLAS
ITS

Contenido Optimo de
Asfalto

% ASFALTO
PROPIEDADES
DE LA MEZCLA Módulo Resiliente ESFUERZO

S DE CARGA
 Asfalto
ESTADO INICAL DEL
PAVIMENTO CON Base
AVANZADO
ENVEJECIMIENTO Y
Granular
DETERIORO SUPERFICIAL
Sub-base

• CONOCER ESPESORES DE LA ESTRUCTURA EXISTENTE:

• DE LA CARPETA ASFALTICA, CAPAS GRANULARES Y SI PRESENTA
INTERVENCIONES COMO LECHADA ASFALTICA U OTRO TIPO.
INCORPORACION DE CEMENTO POR
AREAS PREDETERMINADAS

Aditivo
Asfalto
Base
Granular

Sub-base
 Aditivo
Asfalto Asfalto

Base Base Reciclado

Granular Granular Aditivo

Sub-base Sub-base Sub-base

 Aditivo C. ASFALTICA
Asfalto Asfalto

Base Base Reciclado Base

Granular Granular Aditivo Reciclada

Sub-base Sub-base Sub-base Sub-base

PROCESO DE RECICLADO EN FRÍO IN SITU
PULVERIZADO, APLICAR
AGENTES ESTABILIZADORES Y COMPACTAR
AGUA, MEZCLAR Y ESPARCIR

SISTEMA CONVENCIONAL DE REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS

EXTRAER TRANS- DESE-
CARGAR
MATERIAL PORTAR CHAR

PRODUCIR TRANS- DESCAR-

CARGAR
MATERIAL PORTAR GAR

COMPAC-
ESPARCIR
TAR
El Reciclado tiene una serie de ventajas “potenciales” respecto a las alternativas
tradicionales de rehabilitación:
• Materiales
• Ahorro en asfalto
• Ahorro en áridos
• Medio Ambiente
• Eliminación de necesidad de botaderos
• Reducción de nuevos pozos de agregados
• Aspectos Constructivos
• Se corrigen defectos de sección transversal del pavimento
• Se elimina la reflexión de grietas
• Se eliminan o corrigen las causas que dieron origen al deterioro
• Se puede mantener cota original del pavimento
• Aspectos Económicos
• Es eficiente desde el punto de vista energético
• Es económico cuando se agregan los costos exógenos
 COMPARACION ENERGETICA
RECICLADO METODO TRADICIONAL
Reciclado y Preparación de la Cancha Demolición y Transporte
 Llevado de Sacos de Cemento a Obra  Excavación
 Reciclado del Pavimento Existente  Carguío de Material
 Pre-compactación  Transporte hacia Botadero
 Perfilado Colocación de Capas Granulares
 Compactación con Rodillo Liso  Confección de Material
 Saturación de la Cancha  Carguío de Material
 Compactación Final  Transporte de Material a Obra
 Barrido de la Cancha  Colocación y extendido de Base y Sub-base
 Riego de Liga  Compactación
 Saturación de Cancha
 Compactación Final
 Barrido de la Cancha
 Imprimación

Mezcla Asfáltica Mezcla Asfáltica

 Producción de Aridos
 Transporte de Aridos a Planta de Asfalto
 Mezclado con Cemento Asfáltico
 Transporte de la Mezcla a Obra
 Extendido
 Compactación con Rodillo Tandem
 Compactación con Rodillo Neumático
 Producción de Aridos
 Transporte de Aridos a Planta de Asfalto
 Mezclado con Cemento Asfáltico
 Transporte de la Mezcla a Obra
 Extendido
 Compactación con Rodillo Tandem
 Compactación con Rodillo Neumático
  EFICIENCIA ENERGETICA RECICLADO V/S METODO TRADICIONAL

Método Tradicional
Demolición y Transporte 45.39
Colocación de Capas Granulares 40.24
Mezcla Asfáltica 14.88

Total 100.51 (MJoule/m2)

Reciclado con Asfalto Espumado
Reciclado y Preparación de la Cancha 6.79
Mezcla Asfáltica 7.44

Total 14.23 (MJoule/m2)

El Ahorro de energía en esta experiencia fue aproximadamente de un

85% de la requerida por los métodos tradicionales
  ASPECTOS ECONOMICOS
Costos Usuarios Asociados a los Desvíos

Costo por Costo por

Costo Total
Demora Operación
($)
($) ($)

Proyecto Reciclado (434 días de Desvio) 270.623.133 113.220.627 383.843.760

Proy. Con un 20% más de Demora en los tiempos de 324.211.528 135.700.941 459.912.469
Const. (521 días de Desvio)

Proy. Con un 30% más de Demora en los tiempos de 351.468.474 147.056.055 498.524.529
Const. (564 días de Desvio)

Proy. Con un 40% más de Demora en los tiempos de 379.145.982 158.678.748 537.824.730
Const. (608 días de Desvio)
 Reciclado Método Tradicional

Ahorro del Carpeta Asfáltica 5 Carpeta Asfáltica

Binder
5
9
Base Reciclada 15
Base 15

Proyecto Sub-Base 15

Costo Unitario 5.500 $/m2 Costo Unitario 6.800 $/m2

Plazo 4 meses Plazo 6 meses
Ahorro del Proyecto 12%
Ahorro Esperado 31%

Ahorro Costo m3
Costo Kilómetro Carpeta Terminada
Base Reciclada

Real $32.000 - $38.000 $65.000.000 - $75.000.000

 Diseño de la Mezcla
• Por cada sección homogénea de
material a reciclar se deberá presentar
una dosificación. En el caso de
reciclado de pavimentos existentes, se
entenderá por secciones homogéneas
aquellos sectores que posean una
estructura de materiales originales de
idénticas o similares características .
 Dosificación
• La dosificación de la mezcla deberá realizarse
con material obtenido del camino, idealmente por
fresado del material mediante un equipo que
simule la acción de la maquinaria que se utilizará
en el proceso de reciclado o se obtendrá
mediante la excavación de al menos una calicata
de 50 cm. de profundidad dentro del sector
homogéneo.
• La dosificación deberá incluir el valor de la
tracción indirecta (ITS) en condición seca y
saturada
 Ensaye de Tracción Indirecta (ITS)
 
El ensaye de tracción indirecta (ITS) se
realizará de acuerdo al siguiente
procedimiento: 
•          Se fabricarán seis probetas de 4” de
diámetro con equipo Marshall aplicando 75
golpes por cara, Método 8.302.40 del M.C.-
V.8 (LNV 24). 
•          Las probetas se desmoldarán después
de 24 horas de fabricadas.
•           Se curarán en un horno de aire
forzado por 72 horas a 40°C.
•      Luego se dejarán enfriar a
temperatura ambiente.
•       Se determinará la densidad de cada
probeta mediante medida geométrica
según 8.302.38 del M.C.-V.8 (LNV 13).
Como criterio general se excluirá
cualquier probeta cuya densidad difiera
del promedio en más de 50 Kg/m3.
 Ensayo ITS
•          A continuación tres de las probetas
serán ensayadas a tracción indirecta (ITS) en
condición seca y tres en condición saturada.

•          El ensaye de ITS consiste en aplicar

carga a las probetas a una velocidad de
deformación de 50,8 mm/min sobre su eje
diametral utilizando el cabezal de ruptura
Lottman, hasta provocar la ruptura de la
probeta. La falla debe provocarse en el eje
axial de la probeta, si se provoca otro tipo de
falla, la probeta deberá ser eliminada.
 
 Para determinar el ITS en
condición seca
      Ambientar la probeta en una cámara de aire
a 25  1 °C por al menos 1 hora, pero no más
de 2 horas antes del ensayo.
      Remover la probeta desde la cámara de aire
y colocarla en el aparato de carga de forma
tal que el pistón de carga quede paralelo y
centrado sobre el plano vertical de la probeta.
 ITS condición seca
•       Colocar el plato de transferencia de carga
en la superficie centradamente y bajar el
pistón de carga del dispositivo de ensayo de
compresión.
•        Aplicar carga a la probeta a una
velocidad de 50,8 mm/min hasta conseguir la
máxima carga (falla en el eje axial de la
probeta). Registrar esta carga P (en KN) con
una precisión de 0,1 KN.
 Determinar el ITS en condición
saturada
•       Saturar la probeta colocándola en un
baño de agua a 25  1 °C por 24 horas.
•       Remover la probeta, secar la superficie de
modo de llevarla a condición saturada
superficialmente seca.
•       Colocar la probeta en el aparato de forma
tal que el pistón de carga quede paralelo y
centrado sobre el plano vertical de la probeta.
•       Colocar el plato de transferencia de carga
en la superficie centradamente y bajar el
pistón de carga del dispositivo de ensayo de
compresión.
•       Aplicar carga a la probeta a una velocidad
de 50,8 mm/min hasta conseguir la máxima
carga (falla en el eje axial de la probeta).
Registrar esta carga P (en KN) con una
precisión de 0,1 KN.
 
 
 Calcular ITS para cada
probeta
• ITS : Tracción Indirecta en KPa
• P : Carga Máxima aplicada
en KN
• h : Altura promedio de la
probeta en cm.
• D : Diámetro de la probeta en
cm.
 
 ITS

• ITS = 2 * P
* h * D
•          El ITS seco será el promedio de
los tres valores obtenidos a partir de
probetas ensayadas en condición seca
y el ITS saturado será el promedio de
las tres probetas ensayadas en
condición saturada.
 Cancha de Prueba
• En cada sección homogénea, se
deberá realiza una cancha de prueba
para:
. probar el buen funcionamiento de
los equipos
. la secuencia de trabajo y
. las diferentes alternativas de
compactación.
 Cancha de Prueba
Esta servirá para obtener material
reciclado para:
• verificar la dosificación del laboratorio
y realizar los ajustes y correcciones
necesarias.
• El ITS seco y saturado obtenido en
esta cancha de prueba será en
definitiva el que se utilice para el control
de la mezcla en terreno.
 Equipos
 
• Tanques móviles Para incorporar el
asfalto ,los cuales deberán estar
equipados con un termómetro que
indique la temperatura de su contenido,
una válvula de salida capaz de evacuar
el contenido del tanque y un dispositivo
de medición del volumen del contenido
del tanque, calibrado a intervalos de
nos más de 100 lt.
 Máquina fresadora-recicladora

•          Un sistema de control en base a

un microprocesador, que regule la
aplicación de la dosis de agua de
premezclado, la dosis de agua para el
proceso de espumado y la dosis de
asfalto en función de la velocidad de
avance y la profundidad de corte.
 
•          Un sistema apropiado para
espumar asfalto en base a cámaras
individuales de expansión.
•          Un tambor pulverizador y
mezclador que gire de manera
ascendente en la dirección de avance y
que posea herramientas de corte para
la fragmentación del material que se
está reciclando.
•           Un sistema de calefacción
eléctrica que permita licuar el asfalto
contenido en el sistema de asfalto
espumado, con el objeto de evitar
obstrucciones durante las
interrupciones de la operación.
 Equipo de compactación
Constituido por :
• rodillos lisos vibratorios de uno o dos
tambores, de amplitud y frecuencia variables
y a lo menos un peso de 11 toneladas.
• rodillo neumático pesados. peso mínimo de
23 toneladas.
• Eventualmente pueden requerirse rodillos
“pata de cabra” para algunos suelos.
 Otros
• Además se requiere al menos de una
motoniveladora y camiones de agua
para mantener la humedad óptima de
compactación del material. 
 Proceso Constructivo
 
• Material granular extra: Si se requiere,
se deberá esparcir sobre la superficie
de rodadura existente como una capa
de espesor uniforme antes del fresado.

• El espesor de dicha capa será

determinado en función de la cantidad
de material granular requerido en cada
sector.
 Aditivo
• La aplicación de aditivo se efectuará por
medio mecánico u otro que garantice que la
cantidad a aplicar será la definida en el
diseño de la mezcla.
• La cantidad del aditivo será expresada como
porcentaje del material a reciclar y será
determinada en función de los diseños de
mezclas realizados en laboratorio
considerando la situación de terreno.
 
 Agua
• La cantidad de agua a adicionar al material
reciclado, con o sin aporte de material de
recebo, será 75% de su contenido óptimo de
compactación obtenida mediante el ensaye
Proctor Modificado, descrito en 8.102.7 del
M.C.-V.8 (LNV 95).
• El aporte de agua será controlado en terreno
por un microprocesador instalado en la
máquina recicladora.
 Cemento Asfáltico
• Deberá ser incorporado en el proceso de
mezclado mediante el bombeo desde los
tanques móviles ubicados de acuerdo al
sentido de avance de la máquina recicladora.
• Si el cemento asfáltico es sobrecalentado
por sobre el rango especificado, éste no
podrá ser utilizado.
• Al inicio y durante el proceso de reciclado se
deberá verificar las propiedades de
espumación del asfalto obteniendo una
muestra de espuma desde la boquilla de
ensaye de la máquina recicladora.
• La cantidad de asfalto a emplear será
expresada como porcentaje del material en
peso seco a reciclar y determinada en
función de los diseños de mezclas realizados
en laboratorio.
• El control de la cantidad de asfalto empleado
en el proceso de reciclado de cada sector,
será realizado midiendo el contenido residual
en el Tanque al finalizar cada jornada de
trabajo.
• El consumo de asfalto también puede ser
obtenido desde el microprocesador de la
máquina recicladora.
  
 Compactación y Terminación
 
• Inmediatamente después de la
colocación de la capa reciclada, ésta
debe ser compactada mediante el
empleo de rodillos lisos vibratorios y
neumáticos pesados.
 
 Compactación inicial
• La compactación inicial o primaria se
realizará con rodillos vibratorios lisos de uno
o dos tambores, con vibración en el modo
alta amplitud – baja frecuencia. Una vez
terminada la compactación inicial, la
superficie se perfilará con motoniveladora o
con algún equipo similar para darle el perfil
establecido en el Proyecto.
 
 Compactación secundaria
• Una vez obtenido el perfil, se procederá a la
compactación secundaria, compactando la
mezcla hasta que alcance una densidad
mínima de 98% de la D.M.C.S.
• Para este proceso se emplearán los rodillos
vibratorios de uno o dos tambores con
vibración a baja amplitud – alta frecuencia.
• Finalmente para darle terminación a la capa
reciclada se deberá saturar la superficie con
agua y luego compactar la superficie con
rodillo neumático.
• Si la humedad es excesiva, la mezcla tenderá
a deformarse.
• Si la humedad es escasa, no se podrá
obtener la densidad deseada.
• Si la humedad de la mezcla es muy elevada,
se debe eliminar el exceso de agua
suspendiendo la compactación, aireando y
recompactando posteriormente.
 
• El material tratado con asfalto espumado
puede ser recompactado sin afectar su
resistencia última, manteniendo el contenido
de humedad aproximadamente al mismo
nivel que se usó para la compactación
primaria.
• En esta condición el material puede ser
recompactado al día siguiente (usualmente
por medio de un proceso previo de revoltura)
y entonces terminado apropiadamente.
 SecadoExcesivo
• Si ocurre un secado excesivo, la
recompactación afectará negativamente la
resistencia del material, en este caso se
deberá someter el material a un reproceso de
revoltura con la adición del agua perdida, a
través de la máquina fresadora o por regado
mediante aspersión.
• Para evitar que esto ocurra se deberá
planificar la faena de modo de terminar el
proceso de reciclado en el turno de trabajo.
• El número de pasadas de cada rodillo,
necesarias par lograr el grado de
compactación especificado, se
determinará en la cancha de prueba .
 
 
 Control de la Obra
 
• Para cada jornada de trabajo deberá
tomarse de la parte posterior de la
máquina recicladora la cantidad de
muestra necesaria para fabricar seis
probetas, de las cuales tres serán
ensayadas a tracción indirecta seca y
tres en condición saturada .
• En zonas con precipitaciones menores
a 50 mm por año, se exigirá cumplir con
el 95% de la ITS seca obtenida en la
cancha de prueba . En el resto del país
se exigirá cumplir el 95% de la ITS
saturada obtenida en la cancha de
prueba .
 
• El control de la compactación en
terreno deberá ser realizado mediante
el empleo de un densímetro nuclear y
se exigirá una densidad mínima de 98%
de la D.M.C.S. obtenida según ensayo
Proctor utilizando el material de terreno
obtenido una vez iniciado el proceso de
reciclado.
 Reciclado en frío con asfalto espumado en
Chile
• Presenta importantes ventajas desde
el punto de vista energético, ambiental
y económico. El (MOP), con el apoyo
del (DICTUC), decidió construir el
primer proyecto aplicando esta
tecnología en Chile en 28 kilómetros de
la carretera Panamericana Norte, al sur
de la ciudad de Copiapó, III Región .
 Aplicación de la técnica en Chile

Principales características del camino

antes de la rehabilitación
• Pavimento construido con agregados
naturales de la zona, compuesto por
una carpeta asfáltica de 70 mm, más
una capa granular de 350 mm. Además,
presenta intervenciones del tipo
lechada asfáltica aplicada en todo el
tramo.
• Subrasante con material bien graduado
y no cohesivo con buena capacidad de
soporte (Mr de diseño = 100 - 170 MPa)
según estudio de deflectometria de
impacto.
• Pavimento con avanzado estado de
envejecimiento y deterioro superficial (grietas
transversales, longitudinales, fallas en bloque y
sectores con fallas tipo piel de cocodrilo).
• Pendiente transversal de 1,0% en la mayoría de
los sectores.
• El estado y características del pavimento,
hicieron que se eligiera este proyecto para aplicar
la técnica del reciclado con asfalto espumado in-
situ como solución de rehabilitación estructural.
 Soluciones

• Fueron diseñadas para resistir entre 10 a 12

millones de Ejes Equivalentes de 80 KN.
Para la rehabilitación de pavimentos, que se
adoptó en el 85% del proyecto, la solución
consistió en la capa reciclada y estabilizada
con asfalto espumado, más una capa
delgada de concreto asfáltico en caliente.
Para el 15% restante del proyecto, se
contempló la construcción de dos tipos de
pistas de adelantamiento
• Carpeta de rodado / Base asfáltica tradicional
/ Base estabilizada con asfalto espumado
• Carpeta de rodado / Base asfáltica tradicional
/ Base granular
• Para el diseño de mezclas, se utilizó una
máquina de asfalto espumado de laboratorio,
capaz de reproducir las condiciones de
producción de la espuma en terreno.
 Conclusiones

• Para aplicaciones con esta Tecnología

es importante considerar una buena
planificación, contar con todo el
equipamiento y maquinaria requerido y
conocimiento de la técnica del reciclado
en frío in-situ con asfalto espumado.
 Resultados:
• Se demostró que es posible aplicar en Chile
con éxito la nueva tecnología para la
rehabilitación de pavimentos asfálticos
deteriorados.
• La mezcla reciclada presento un bajo
contenido óptimo de asfalto (2,2%) y un bajo
contenido de cemento (1,0%).
• De acuerdo a los rendimientos presentados,
el proceso constructivo es de rápida
ejecución, logrando fácilmente un
rendimiento de 1.000 metros de avance diario
a calzada completa de 7,0 metros de ancho.
 Resultados:
• En futuros proyectos, será posible
aplicar el proceso en media calzada, sin
construir desvíos que producen impacto
al usuario que transita por la carretera.
• El proceso constructivo se mejoró a
medida que el equipo de trabajo fue
adquiriendo experiencia en el manejo
del material reciclado.