Sistemas

Continuos y
Estandarizados de
Producción
Empujar (Push) vs Halar (Pull)
Existen dos filosofías fundamentales para desplazar
material en la
Fábrica:
• Un sistema de empujar (push), es aquel donde la
planeación de la producción se realiza por adelantado
en todos los niveles. Una vez terminada la
producción, las unidades se promueven al siguiente
nivel.

• Un sistema de halar (Pull) es aquel donde los

artículos se desplazan de un nivel al siguiente sólo
cuando se requiere.

La planeación de requerimiento de materiales (MRP,

materials requirements planning) constituye el sistema
básico de empuje. El sistema de planeación MRP
Empujar (Push) vs Halar (Pull)

El primero de los sistemas de halar es kanban, creado

por Toyota, que dio como resultado los movimientos
justo a tiempo (JIT) y la producción esbelta.

En este caso, el objetivo fundamental consiste en

reducir los productos en proceso a un nivel mínimo.
Para lograrlo, los artículos solamente se desplazan
cuando lo requiere el siguiente nivel superior
La Planeación de la producción

En esta función se mide la cantidad de recursos

necesarios para cumplir con los acuerdos pactados
en la fase de planeación estratégica de la empresa
(un tiempo no inferior a un año) y debe ser
consistente con la misión y la visión.

Incluye también la determinación de los niveles de

capacidad de las instalaciones productivas, el
dimensionamiento de la fuerza de trabajo y las
cantidades gruesas (brutas) de los materiales más
importantes.

No es conveniente hacer planes para períodos

cortos, negociar las compras de materiales o
adquirir nueva maquinaria o demás recursos, no son
Fundamentos de MRP.

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de

requerimientos de materiales, es un sistema que se basa en
la planificación del proceso de producción y el control de
inventarios para poder gestionar la forma más eficiente
posible.

El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa

en su proceso de producción para determinar qué es lo que
se necesita.

El principal objetivo del MRP es la administración de la

producción de una empresa con el fin de tener las
necesidades de materiales en el momento exacto para
producir los productos.
El programa maestro de producción (MPS) especifica las cantidades
exactas y los tiempos
de producción de cada artículo terminado en un sistema productivo. El
MPS se refiere a artículos
no acumulados. De esta manera, las entradas para determinar el MPS
son pronósticos
de la demanda futura por artículo, más que de los artículos
acumulados, como se describió en
el capítulo 3. Así, el MPS se descompone en un programa detallado de
producción para cada
componente que abarca un artículo terminado. El sistema de
planeación de requerimientos de
manufactura (MRP, materials requirements planning) es el medio por
el cual se consigue esto
Finalmente, los resultados del MRP se convierten en programas
específicos para el piso de producción
(empleando métodos como los del capítulo 8) y requerimientos
para la materia prima.
Las fuentes de datos para determinar el MPS incluyen lo
siguiente:
1. Pedidos en firme de los clientes.
2. Pronósticos de demanda futura por artículo.
3. Requerimientos de inventario de seguridad.
4. Planes estacionales.
5. Pedidos internos de otras partes de la organización.
Una parte importante del éxito del MRP es la integridad y
oportunidad de los datos. El sistema
de información que sustenta al MRP recibe apoyo de los
departamentos de producción,
mercadotecnia y finanzas de la compañía. El flujo sin problemas
de la información entre estas
tres áreas en funcionamiento constituye el ingrediente
fundamental para que un sistema de planeación
de la producción tenga éxito.