Taller para identificar

mejoras
MALABRIGO
12 Agosto
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Desviación de calidad teórica vs IC)
Representa el
1.06 % de
Sub-Estación 5000 KVA Corte de suministro energía red publica.
descalificación de
calidad real.
Calderos Rotura empaque válvula Manifold Caldero 4.
Máquina -
Equipos Rotura de pernos pasantes en el eje del
Secadores Rotatubos
distribuidor a Rotatubos.

Separadores de Sólidos Atoro válvula descarga licor prensa bomba 1.

Averías

Coordinar penalidad ante la entidad

Gestión suministradora de energía por cortes de
energía pública inesperados.
Método
Programa de mantenimiento predictivo a
Estandarización todos los equipos de proceso.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Desviación de calidad teórica vs IC)
No existe un sistema que
Perdida de calidad MP por Degradación por alto tiempo
Representa el indique que poza tiene MP
incremento de TBVN. de espera en pozas.
0.89 % de con mayor tiempo de espera.
descalificación
de calidad real. No existe sistema que
Mezcla de MP fresca con No hay procedimiento para
permita una correcta
MP añeja. realizar una correcta mezcla.
Materia dosificación.
prima
Sanguaza fresca se mezcla No hay mecanismo para la Descalificación de harina por
con sanguaza añeja. separación de la sanguaza. TBVN y/o Histamina.

Exceso Deficiencia en el seguimiento EP refrigeradas con TBVN alto

Contingencia a aceite CA
de de EP con alto TBVN en descarga.
saldos
No se tienen directivas
MP claras en cuanto a los Se prioriza pesca sin
Gestión
tiempos de espera en pozas refrigerar.
de EP refrigeradas.
Método No hay procedimiento para
realizar una correcta mezcla
en pozas y entre pozas.
Estandarización
Se tienen directivas de pesca Por coyuntura de zonas de
flexibles. pesca focalizadas en el norte.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Descalificación proteína)

DESVIACIÓN DE CALIDAD POR DESCALIFICACIÓN PROTEINA.

10.00% 4.50%
9.08%
9.00% 4.00%
3.93%
8.00% 3.63% 3.50%
7.00%
3.00%
6.00%
2.50%
5.00%
2.00%
4.00%
1.50%
3.00% 1.21%
2.00% 1.00%

1.00% 0.50%
0.00% 0.30% 0.00%
Influenciada %
DESCALIFICACIÓN Influenciada % Grasa Influenciada % Influenciada %
Humedad > 6-9% y %
POR PROTEINA. > 9% Cenizas > 17% Humedad > 9%
Grasa < 9%
Series1 9.08%
Series2 3.93% 3.63% 1.21% 0.30%
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Descalificación proteína)
Por descarga
Por acumulación de lodos
de EP con bajo
en clarificador.
Exceso de dosificación de tonelaje de MP
KSA desgrasado al proceso. Por fallas en
Por demora en formación
sistema de
lodos.
clarificación.
No hay flujometro de No existe procedimiento
ingreso de KSA desgrasado de correcta dosificación de
Representa el
9.08 % de Método al proceso. aportante KSA desgrasado.
Representa el
descalificación 3.93 % de Ineficiente recuperación
de calidad real. descalificación No verifica la
KSA con alto contenido de del % grasa del agua de
por proteína. falta de carga
grasa. bombeo en el sistema
PAMA. en cocinas.
Descalificación
por proteína % Grasa > 9% Deficiente prensado. No verifica la
Por falta de seguimiento de
en harina. Keke de prensa con %grasa cantidad de
parámetros operacionales.
> 3.5% vapor.

Por falta de No sabe las

Comunicación no efectiva. concientización en el características
control de proceso. de la MP a
Personas procesar.
JTP no cuenta con
Falta de supervisión.
asistente de producción.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Desviación de calidad teórica vs IC

Descalificación Inadecuado control de Bajo rendimiento laboral de

Medio MALA LUMINOSIDAD EN trabajadores en el turno noche
por proteína %Grasa >9% parámetros operacionales
ambiente ZONA DE PROCESO
en harina. en etapas de secado
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Descalificación proteína)
Por descarga
Por acumulación de lodos
de EP con bajo
en clarificador.
Exceso de dosificación de tonelaje de MP
KSA desgrasado al proceso. Por fallas en
Por demora en formación
sistema de
lodos.
clarificación.
No hay flujometro de No existe procedimiento
ingreso de KSA desgrasado de correcta dosificación de
Representa el Método al proceso. aportante KSA desgrasado.
3.63 % de Por no
Por ineficiente control de
descalificación mantener una
por proteína. Scrap de RTB con %H alto > secado en RTB.
carga uniforme
17%
Descalificación Por caída de
%Humedad >6-9% Por falta de vapor en
presión en
por proteína secadores.
y % Grasa < 9% calderas.
en harina.
Exceso de dosificación de EP refrigeradas con
concentrado al proceso %Humedad mayor en MP.
Por falta de
Comunicación no efectiva
concientización en el
entre operadores y JTP
control de proceso.
Personas
JTP no cuenta con
Falta de supervisión.
asistente de producción.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Descalificación proteína)

No existe separación de
EP con % de juveniles.
pesca pequeña.

No se tiene un
Falta de control en la
procedimiento que
dosificación de sólidos
indique la correcta
recuperados-Trommells
dosificación por calidad
Representa el Método Por descarga
1.21 % de Por acumulación de lodos
descalificación de EP con bajo
Exceso de dosificación de en clarificador.
por proteína. tonelaje de MP
KSA desgrasado al proceso.
Por fallas en
Descalificación Por demora en formación
sistema de
por proteína %Cenizas >17% lodos.
clarificación.
en harina.
Comunicación no efectiva Por falta de
entre operador de pozas y concientización en el
JTP control de proceso.
Personas
JTP no cuenta con
Falta de supervisión.
asistente de producción.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Descalificación proteína)
Por no
Por ineficiente control de
mantener una
secado en RTB.
Scrap de RTB con %H alto carga uniforme
> 17% Por caída de
Por falta de vapor en
presión en
secadores.
calderas.
Método
Por descarga
Representa el Por acumulación de lodos
de EP con bajo
0.3 % de Exceso de dosificación de en clarificador.
descalificación
tonelaje de MP
KSA desgrasado al
por proteína. Por fallas en
proceso. Por demora en formación
sistema de
Descalificación lodos.
clarificación.
por proteína %Humedad >9% Máquina
en harina. Falta de vapor por fallas en Rotura empaque válvula
- Equipos
calderos. Manifold Caldero 4.

Comunicación no efectiva Por falta de

entre operador de pozas y concientización en el
JTP control de proceso.
Personas
JTP no cuenta con
Falta de supervisión.
asistente de producción.
Diagnóstico – Análisis causa raíz (Desviación de calidad teórica vs IC

Inadecuado control de
INSTRUMENTACION Medición empírica de los flujos
Medición parámetros de proceso en de ingreso a secadores
Representa el
etapa de secadores
0.3 % de
descalificación
por proteína.

Descalificación
%Humedad
por proteína
>9%
en harina.

Inadecuado control de Bajo rendimiento laboral de

Medio MALA LUMINOSIDAD EN trabajadores en el turno noche
parámetros operacionales
ambiente ZONA DE PROCESO
en etapas de secado