 1- ASPECTOS GENERALES DEL PROCESO

 2 - VARIABLES DEL PROCESO

 3 - CIRCUITOS DE FLOTACION

 4 - CELDAS DE FLOTACION

 5 - REACTIVOS DE FLOTACION

 6 - ESPESAMIENTO

 7 – FILTRACION

 8 - BALANCES Y CALCULOS METALURGICOS

 La explotación económica de minerales, requiere de procesos de
beneficio que separen las especies útiles de aquellas que no tienen
valor económico.

 Las técnicas de separación se basan en un conjunto de propiedades

individuales de los minerales, tales como gravedad específica,
susceptibilidad magnética y otras propiedades.

 La flotación es una técnica que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales o interfaciales del mineral y la ganga.

 Se basa en la naturaleza hidrofóbica de la superficie de las

partículas.

 La técnica para lograr una separación efectiva, se basa en la

adhesión de algunos sólidos a las burbujas de aire generadas en la
pulpa por algún medio externo, en la celda de flotación.

 Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie, donde

son recolectados y recuperados como concentrado.

 La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa

y constituye las colas o relaves.
 Para lograr una buena concentración se requiere, que las
especies que constituyen la mena estén separadas o
liberadas.

 La separación de las especies de la mena se logra en las

etapas previas de chancado y molienda.

 La flotación es el proceso más eficaz, más usado y más

complejo de todos los métodos de concentración de
minerales.

 El método es muy versátil y permite concentrar minerales de

alta y baja ley.

 Es de uso general en la concentración de minerales metálicos

como: cobre, plomo, cinc, níquel, molibdeno, plata,
manganeso, cromo, cobalto, etc.

 También es usado en la concentración de minerales no

metálicos como el carbón.
La separación se efectúa en un medio que consta de tres fases:

Fase líquida – Agua, que constituye el medio ideal para separación.

Fase gaseosa - Aire se inyecta a la pulpa o aspira mecánicamente.

Fase sólida- Representada por las especies de valor y la ganga.

La flotación se basa en las propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas de

los minerales a separar, es decir su comportamiento a la mojabilidad
por el agua.

Minerales Hidrofóbicos – Son poco mojables por el agua.

Metales nativos, sulfuros de los metales, grafito, carbón o talco.

Minerales Hidrofílicos – Son mojables por el agua.

Oxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros minerales de la ganga.

Los minerales hidrofóbicos son aerofílicos. Afinidad por las burbujas

de aire.

Los minerales hidrofílicos son aerofóbicos. Rechazan las burbujas

de aire.
 Los pasos usuales de la flotación con espuma son los siguientes:

 Se realiza molienda húmeda hasta tamaño de partícula apropiados. El

mineral se muele por lo menos 48 mallas.

 La pulpa se diluye con agua hasta una consistencia entre 25% y 40%
sólidos.

 Se agrega un reactivo "colector” que hace al mineral valioso repelente

al agua y otros reactivos que puedan ayudar a conseguir dicho efecto.

 Se agrega un reactivo espumante para establecer una espuma estable a

la cual se adhieren los sólidos.

 Se introduce corriente de aire a la pulpa, por agitación o adición

directa.

 Formación de una espuma cargada de mineral en la superficie de la

pulpa.

 Se retira el concentrado para flotación de limpieza en etapas

posteriores.

 Las colas van a otras celdas de flotación para darles tiempo y

oportunidad a seguir reaccionando al tomar contacto con nuevas
burbujas de aire y otras partículas pueden pasar al concentrado.
El proceso de flotación está gobernado por una gran cantidad de variables, que interactúan
entre sí, y
cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso y obtener un mejor
rendimiento.

Las variables que inciden en el proceso de flotación suelen ser clasificadas en dos grupos:

 Un grupo que comprende la naturaleza del mineral, asociación de la mena con otros
componentes, presencia de impurezas y procesos secundarios como oxidación y
otros factores que determinan el comportamiento del mineral en un circuito de
flotación.

 Otro grupo que considera los problemas que se presentan en los circuitos de
reducción de tamaño, oxidación durante la conminución, disolución de componentes
de la mena.

 Dentro de este último grupo de variables debe considerarse la calidad del agua usada
en flotación. El agua lleva sustancias disueltas que pueden afectar el proceso de
flotación.

Además se deben considerar, variables de menor importancia; que en su momento pueden

tener gran
relevancia como:

 las cargas circulantes.

 cantidad y calidad de reactivos de flotación.
 Temperatura y pH de la pulpa.
 aireación y altura de la espuma.

A continuación se analizan algunas de las variables metalúrgicas más importantes.

Para flotación, es de gran importancia:
 La naturaleza y composición química de los minerales útiles y de la ganga.
 Su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y meteorización.
 Impurezas que acompañan la mena.
 Antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.

La composición química del componente útil flotable es lo que determina el tipo de

tratamiento y de
reactivos que se usarán.

 Los sulfuros, metales nativos y compuestos con arsénico, no presentan dificultades a la

flotación.

 El problema metalúrgico de la selectividad puede ser serio debido a la flotabilidad de la

ganga y la imposibilidad de eliminarla, por lo cual a menudo se opta por tratamientos
piro o hidrometalúrgicos para resolverlos.

 Es de mucha importancia la dureza del mineral y la naturaleza de sus acompañantes.

 Muchos minerales recuperables por flotación están acompañados por gangas

secundarias descompuestas, que en los circuitos de molienda se desintegran y forman
lamas que perjudican el proceso de flotación, ya que debido a su forma escamosa se
adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire, bajando las recuperaciones de los
minerales útiles y ley de los concentrados.
 En flotación, el transporte de partículas desde la pulpa a la fase
espuma, ocurre debido a partículas adheridas a las burbujas y por
arrastre de pulpa.

 Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación,

con una disminución de ésta para tamaños más gruesos y más finos
que este tamaño óptimo.

 La disminución de recuperación para tamaños gruesos se justifica

con el aumento de masa de partículas.

 La disminución de la recuperación para tamaños pequeños se

relaciona con la dificultad de adhesión debido a que éstas no
adquieren la suficiente energía cinética para producir un agregado
partícula-burbuja estable.

 El tamaño de partícula es la variable sobre la cual se debe poner más

énfasis en su control, debido a su efecto sobre la recuperación, y
por su incidencia en los costos de operación del proceso global.

 El tamaño se reduce hasta la "liberación", cuando las partículas

valiosas se separan de las partículas de la ganga, para que así el
colector pueda actuar sobre el mineral valioso y flotarlo.
 En general, se considera que el tamaño máximo conveniente para la
mayoría de los minerales es de 48 mallas, o sea 0,3 mm. Partículas de
mayor tamaño son muy pesadas o bien no están bien liberadas.

 El problema de la liberación de las partículas minerales, para su flotación

satisfactoria, crea otro problema serio que es la sobremolienda.

 Las especies mineralógicas dentro de una mena no son de la misma

dureza. Esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las
especies más blandas se desintegran con mayor proporción que las
duras.

 Los minerales sólo deben molerse hasta un grado de liberación

económico. Una molienda excesiva, causa pérdidas en la flotación y
mayores gastos.

Si se muele el mineral tan grueso como la flotación lo permita se consigue:

 Mayor recuperación al evitar formación de lamas en la pulpa.

 Bajo costo de molienda.
 Menor volumen de equipo de flotación requerido.
 Concentrados de mejor ley.
 Reducir el área requerida para filtración y espesamiento.
 Concentrados más secos con menor volumen a transportar.
 Este es un factor importante porque existe un porcentaje de sólidos
óptimo para el proceso y porque afecta el tiempo de residencia del
mineral en un circuito de flotación.

 Los inconvenientes de trabajar con pulpas densas son la reducción

en la velocidad de flotación y disminución de las recuperaciones.

 Dentro de las densidades de pulpa más usuales 20 - 30% de sólidos,

se ha observado que, el porcentaje de sólidos no influye en forma
notable en las recuperaciones y leyes de los concentrados.

 La situación cambia si se tiene condiciones extremas con pulpas

muy diluidas o muy densas.
 Si la pulpa es muy densa, (sobre un 40% de sólidos) la velocidad de
flotación puede bajar considerablemente.

 Las pulpas que llegan al circuito de flotación provienen de un circuito de

molienda húmedo que trabaja con un porcentaje de sólidos de 65% a
75%.

 La descarga del molino se diluye con agua y se envía a un hidrociclón.

Este equipo clasifica las partículas de acuerdo a su tamaño, las más finas
se retiran por el rebalse y son alimentadas al circuito de flotación, esta
corriente tiene una consistencia normal de entre 25% y 35% de sólidos.

 En un hidrociclón, al aumentar el porcentaje de sólidos el rebalse será

más grueso y al disminuir el porcentaje de sólido el rebalse será más
fino.

 Lo anterior se confirma con datos de una planta en operación.

Es necesaria un 30% sólidos para obtener un rebalse de 67% -200
mallas.
Si aumenta a 35%, la granulometría baja a un 63% - 200 mallas .
Si disminuye a 25%, la granulometría sube a un 70% - 200 mallas.

 El porcentaje de sólidos que se emplee en el circuito de flotación,

también depende de la disponibilidad de agua. La mayoría de las minas
están ubicadas en desiertos o zonas montañosas con escaso
abastecimiento de agua, por lo tanto es un factor a considerar.
El tiempo de flotación es variable, depende de:

 Volumen del circuito.

 Porcentaje de sólidos.
 Tipo de mineral.
 Cargas circulantes.
 Respuesta de los reactivos, etc.

Este factor se divide en tres etapas:

Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales

 El tiempo de acondicionamiento varía entre algunos segundos y 1

hora. Cuando los reactivos son poco solubles se les da más tiempo
de acondicionamiento por lo que se agregan en la molienda y
clasificación.

 Si estos reactivos se distribuyen y reaccionan rápidamente no se les

da acondicionamiento, se les agrega en la flotación.

 Si los reactivos se consumen rápidamente o se debilitan con el

tiempo se les adiciona en diferentes etapas de la flotación.
 Encuentro de partículas preparadas con burbujas de
aire

Si la pulpa está bién agitada y aireada y las partículas

recubiertas con colector deberían pegarse a las
burbujas casi instantáneamente siempre y cuando su
tamaño de liberación sea el adecuado. Podemos
decir que primero flotan:

 las partículas más hidrofóbicas.

 las partículas más liberadas.
 las partículas de tamaño apropiado.

.
Se considera el punto final de la flotación, que se realiza hasta que la ley del último
concentrado sea
igual o superior al de la ley de cabeza.
Los más rápidos en flotar son los metales nativos, luego los sulfuros y más
lentamente los óxidos. El
tiempo de flotación puede variar entre 5 y 30 minutos.
Para un mineral sulfurado de cobre, el tiempo de flotación primaria y de repaso
puede fluctuar de 3,5 -10
minutos; para otros minerales de 10 a 20 minutos.

El tiempo de flotación de limpieza puede ser, mayor o menor que el tiempo de

flotación primaria,
dependiendo de la separación que deba realizarse.

 Cuando se trata sólo de separar ganga de un concentrado o producto intermedio

de un mineral sulfurado, el tiempo de limpieza es menor que el de flotación
primaria.
 Si se trata de flotación selectiva de un mineral complejo en que se desea depresar
 un mineral los tiempos son bastante más amplios
 Los requerimientos de reactivos deben determinarse mediante trabajo experimental. Se
puede seleccionar algunos para pruebas preliminares y luego se debe elegir el orden
de adición, los puntos donde se administrarán y las dosis.

 El colector es el más importante de los reactivos usados en flotación. Existen

correlaciones empíricas que aconsejan usar determinado tipo de colector para recuperar
un mineral desde una asociación mineralógica dada.

 La elección de un espumante determina las características de la espuma, que contribuye

a la selectividad de la operación. La estabilidad de la espuma depende principalmente de
la dosificación de espumante.

 Para bajas dosis de espumante, ésta se rompe fácilmente, y no cumple su función de

mantener el material flotado hasta que sea retirado de la celda.

 La estabilidad de la espuma está relacionada también con el flujo de aire al proceso: si

este es bajo, se puede producir una saturación de la espuma y una inhibición de la
flotación.

 En general una espuma de flotación debe ser lo suficientemente estable como para
retener la masa de mineral, y lo suficientemente frágil como para romperse al caer a la
canaleta de concentrados, y no producir trastornos en su transporte.

 Los reactivos necesitan un cierto tiempo de contacto para que operen eficientemente.
Así, la etapa de acondicionamiento previo adquiere especial importancia en estos casos.

 Algunos de estos reactivos se deben agregar en la etapa de molienda, mientras que

otros, basta con acondicionarlos directamente al cajón de descarga del molino o al
acondicionador.

 La mayoría de los colectores son líquidos. Si son solubles en agua se preparan al 10%, si
son insolubles como emulsiones o se adicionan sin diluir.
 En general una espuma de flotación debe ser lo
suficientemente estable como para retener la masa
de mineral, y lo suficientemente frágil como para
romperse al caer a la canaleta de concentrados, y
no producir trastornos en su transporte.
 Los reactivos necesitan un cierto tiempo de
contacto para que operen eficientemente. Así, la
etapa de acondicionamiento previo adquiere
especial importancia en estos casos.
 Algunos de estos reactivos se deben agregar en la
etapa de molienda, mientras que otros, basta con
acondicionarlos directamente al cajón de descarga
del molino o al acondicionador.
 La mayoría de los colectores son líquidos. Si son
solubles en agua se preparan al 10%, si son
insolubles como emulsiones o se adicionan sin
diluir.
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación.

 Para obtener óptimas recuperaciones de una especie mineralógica.

 Para depresar otras que puedan interferir en los procesos
posteriores.

 Para la flotación de minerales de cobre, los circuitos son de carácter

alcalino, en que el pH fluctúa entre 8,2 – 10,5 para la etapa
Rougher.

 Las etapas de limpiezas se hacen siempre a pH más alto que puede

llegar hasta pH 12,5.

 Cada fórmula de reactivo tiene un pH óptimo, regulado mediante la

adición de cal que es el reactivo modificador más usado.

 Como el mineral tiene pH natural, en el caso de ganga ácida los

consumos de cal pueden ser importantes, por lo cual la
determinación del consumo del regulador de pH es un dato
imprescindible para un estudio de factibilidad de flotación.
 La temperatura tiene efecto sobre la velocidad con que reaccionan
los reactivos.

 Con una temperatura alta, la flotación es más rápida y el

concentrado es más limpio.

 Un aumento de la temperatura favorece la dispersión en la pulpa de

los reactivos aceitosos y disminuye la viscosidad de la pulpa.

 También facilita ciertas reacciones de descomposición, la disolución

de los sólidos, la formación de gases y estorba las reacciones que
ocasionan la precipitación de los sólidos.

 La flotación suele efectuarse a la temperatura normal de la pulpa,

que frecuentemente oscila entre 12 a 20º C.
 Su consumo, es 2-3 toneladas de agua por tonelada de mineral.

 Las plantas usan agua que puede provenir de fuentes naturales superficiales
como ríos, arroyos, lagos y nieve o fuentes subterráneas.

 Las aguas naturales, pueden estar contaminadas con sales como sulfatos,
carbonatos o fosfatos de potasio, calcio, magnesio y otros o bien pueden
llevar cloruros o bicarbonatos.

 Las aguas subterráneas provenientes de la mina además de las sales

indicadas a menudo llevan en disolución “metales pesados” como cobre,
zinc, fierro y otros.

 La mayoría de los metales en circuito alcalinos forma hidróxidos insolubles,

eliminándose así la contaminación.

 En plantas de flotación ubicadas en zonas áridas, se usa agua de mar para

flotar minerales de cobre. En este caso, debe tenerse mucho cuidado en la
selección de los reactivos colectores y espumantes.

 Otro problema que se enfrenta con el uso de agua de mar, es la gran

corrosión de los equipos por la presencia de cloro, por lo que deben ser
revestidos con goma o bien con aceros inoxidables.
 Uno de los factores que determina la ubicación de una planta
industrial, es la disponibilidad de agua.

 Si el agua es escasa, lo normal es realizar operaciones de

espesamiento para recuperar el agua de los relaves o colas.

 Se debe considerar el afluente acuoso que sale de la planta. Las

disposiciones legales contra la contaminación de corrientes de
aguas obligan a purificarla antes de verterla en corrientes limpias.

 El agua recuperada de las colas se usa cada vez más por los
controles ambientales.

 Una ventaja es el ahorro en reactivos, particularmente espumantes.

 Una desventaja, por ejemplo, en circuitos con cal de minerales

sulfurados es la aproximación a la saturación con sales como
bicarbonatos o sulfatos con la consiguiente depositación en celdas
de flotación, canaletas, etc. aumentando los requerimientos de
mantención.
 La concentración por flotación, se realiza en
unidades continuas llamadas celdas, de las
cuales existen diversos modelos.

Los elementos básicos de ellas son:

 vías de entrada y salida de la pulpa.

 rebose de espuma o concentrado.
 mecanismo para la dispersión del sólido para
mantenerlo en suspensión.
 Mecanismo para la dispersión del flujo de
aire en burbujas de tamaño adecuado.

 La celda tradicional es la mecánica,

constituida por un depósito en forma de
paralelepípedo, de distintas capacidades.

 En la operación de una celda se pueden

distinguir tres zonas típicas: una zona de
alta turbulencia a nivel del mecanismo de
agitación, una intermedia de relativa calma, y
una superior.
 Su objetivo básico se resume en tres ideas:

 Que las partículas tomen contacto y se adhieran a las burbujas de aire.

 Asciendan a la superficie.
 Formen una espuma, la cual será posteriormente removida.

Basados en estas ideas se espera que una máquina de flotación sea capaz de:

 Mantener las partículas en suspensión.

Esto requiere que la velocidad con que sube la pulpa exceda la velocidad de
decantación de todas las partículas presentes.

 Asegurar que todas las partículas alimentadas puedan ser flotadas.

Evitar espacios estancados porque reducen el volumen efectivo de la celda.

 Dispersar burbujas finas de aire a través de la pulpa.

La extensión de la aireación requerida depende del sistema mineral en
particular y del tonelaje a ser tratado.

 Promover el encuentro y choque burbuja – partícula de tal forma que las

partículas hidrofóbicas puedan adherirse a las burbujas y ascender hacia el
lecho de espuma.

 Promover suficiente profundidad de espuma para permitir que ocurra un

drenaje adecuado de partículas de ganga mecánicamente atrapadas.
Las máquinas de flotación actualmente en uso pueden ser divididas en:

Mecánicas

Es el tipo más común, caracterizadas por un impulsor movido

mecánicamente,
el cual agita la pulpa y dispersa el aire dentro de esta.

Neumáticas

No tienen impulsor y se usa aire a presión para agitar y/o airear la

pulpa.

Separadores de Espuma

En estos equipos la alimentación se introduce sobre el lecho de

espuma y no
en la zona de pulpa.

Columnas

Estas basan la esencia de su diseño en el flujo en contracorriente de

burbujas
de aire y pulpa o de pulpa y agua de lavado.
 La selección de un tipo de máquina se hace con el propósito de
optimizar el comportamiento metalúrgico y minimizar costos de
capital y de operación.

 Influyen factores como la confiabilidad y experiencia que tenga el

diseñador en el conocimiento de algún tipo en especial de máquina,
y del tipo de flotación a realizar.

 Se deben considerar factores como flujo de aire requerido en el

circuito y geometría de la celda.

 Los factores de costos de capital y de operación, por otro lado, son

importantes en el desarrollo de celdas de gran volumen.

 La utilización de celdas de gran volumen permite:

 Reducción del número de celdas (simplificación del circuito).

 Menor área de piso.
 Menor longitud de bancos.
 Costo mínimo de mantención y de capital.
 Es común, hoy día, el uso de celdas de 1.500, 3.000 y 4500 pie3, en
operaciones en plantas concentradoras, en comparación con 300 y
500 pie3 hace algunos años.
Los reactivos de flotación son indispensables para el proceso, tienen
influencia
tanto en la calidad de los productos, como su selectividad y recuperación.

Se pueden clasificar en tres grupos: colectores, espumantes y

modificadores.

REACTIVOS COLECTORES

Son sustancias que hacen a ciertos minerales repelentes al agua, es decir

tienen la función de variar la superficie de los minerales de tal forma que
sean
atraídos por la burbuja de aire.

De esta forma, la función principal de los colectores es la de proporcionar

propiedades hidrofóbicas a las superficies de los minerales.

Un colector se elige en base a:

 Su poder colector - habilidad para hacer los minerales hidrofóbicos.
 Su selectividad respecto a la superficie de los minerales.
 Solubilidad. Capacidad para disolverse en agua.
 Su bajo costo.
 En general los colectores se usan en pequeñas cantidades, ya que al
aumentar la concentración, aumentan los costos y tienden a flotar
otros minerales y ganga, reduciendo la selectividad.

 Los colectores son generalmente, pero no siempre, solubles en

agua, en las cantidades adecuadas para desarrollar flotabilidad.

 Las cantidades varían desde milésimas de libras por tonelada, para

el caso de minerales no oxidados, hasta algunas libras por tonelada,
como es el caso de ácidos grasos cuando hay cantidades
substanciales de la alimentación que flotar.

 Los requerimientos de colector corresponden a un mínimo de 0.3

gr/ton para minerales sulfurados de un 1%.

 hasta 5 veces dicha cantidad para flotación de fosfatos.

 10-15 veces esa cantidad para flotación de hematita gruesa.

 Principales colectores en uso : Xantatos, ditiosfosfatos, sulfhídricos,

ácidos grasos, aminas.
 En el proceso de flotación, las burbujas de aire deben cargarse de
mineral flotado y transportarlo desde la pulpa a la superficie.

 La producción de una espuma requiere introducir reactivos

conocidos como espumantes.

Estos reactivos espumantes:

 Imparten una dureza temporal a la burbuja.
 Prolongan la vida de ésta hasta que pueda ser estabilizada por la
adherencia de partículas minerales y juntarse con otras burbujas en
la superficie, para formar una espuma.
 Una dosis pequeña debe producir una espuma consistente, de un volumen y
dureza suficiente, para separar los minerales flotados de la pulpa.

 La espuma debe romperse fácilmente al abandonar la celda.

 La textura de la espuma debe ser tal que permita el drenaje de la ganga.

 Debe ser insensible a los cambios de pH y a las sales disueltas en la pulpa.

 Si posee propiedades colectoras deber ser selectivo solo para las especies
que se desee flotar.

 Debe ser líquido, soluble en agua en cierto grado, estable y de bajo precio.

 De los espumantes actualmente en uso los principales son:

 Aceite de Pino - Acido Cresílico - Metil Isobutil Carbinol - Polipropilen

glicoles.
La función específica de estos reactivos, es preparar las superficies de los
minerales para la adsorción o desorción de un reactivo sobre ellos.
La clasificación tradicional para estos modificadores es según su acción en:

 Reguladores de pH
 Activadores
 Depresores

Reguladores de pH

 El pH de la pulpa tiene gran influencia en la flotación porque estos iones

compiten por la superficie de los minerales con otras sustancias
presentes en la pulpa.

 Además alteran la forma en que se encuentran presentes los colectores.

Los xantatos, ditiosfosfatos y sulfhídratos, se usan en circuitos
alcalinos.
Los ácidos grasos también funcionan mejor en circuitos alcalinos.
Las aminas deben emplearse en circuitos ácidos.

 Los circuitos alcalinos son los más usados, pues la mayoría de los
reactivos de flotación son estables en estos circuitos y se evita la
corrosión de los equipos.
 Para producir acidez o alcalinidad se usan reactivos de bajo costo.

 Para circuitos ácidos, se usa, casi exclusivamente ácido sulfúrico por su

costo y disponibilidad.

 Para circuitos alcalinos se usa:

Cal (CaO).
Hidróxido de sodio (NaOH).
Ceniza de soda (Na2CO3).

 De preferencia, se usa cal porque es más barata, pero a veces tiene algunos
inconvenientes (flocula las pulpas, precipita algunos colectores, deprime
ciertos minerales).

 El pH al cual flotar un mineral, varia según los componentes de la mena, el

mejor pH se determina por pruebas para cada tipo de muestra.

 La mayoría de los circuitos usados en la actualidad fluctúan entre pH 7 -

10.5, aunque ocasionalmente se encuentra más económico usar circuitos
ácidos o más alcalinos.

 La principal ventaja de ajustar el pH es el incremento de la eficiencia de los

agentes colectores y de la selectividad de estos sobre un mineral u otro.
 Su función es aumentar la adsorción de los colectores sobre la superficie de los
minerales o fortalecer el enlace entre la superficie del mineral y el colector.

 Esto lo realizan limpiando la superficie de un mineral afectado por un proceso

secundario como la oxidación y floculación de lamas, o formando sobre el
mineral una capa particularmente favorable para la adsorción del colector.

 La blenda (ZnS) puede ser temporalmente depresada o activada con sulfato de

zinc o cianuro y luego reactivarse con sulfato de cobre para ser flotada.

 Otro proceso típico de activación es la flotación de óxidos de cobre o plomo.

 La adición de activadores, debe ser cuidadosamente controlada porque su

efecto activador depende en gran medida de la concentración.

 Generalmente, se agregan en el circuito acondicionador, antes que el colector y

debe controlarse el tiempo de contacto.

 La dosis varía según la condición del mineral. Se determina en pruebas de

laboratorio.

 Por ejemplo, la blenda depresada puede ser activada con 0,25 a 1 kg de sulfato
de cobre/tonelada.
 El reactivo depresor tiene la función de disminuir la flotabilidad de
un mineral, en forma permanente o temporal, haciendo su superficie
“hidrofílica” o mojable por el agua o bien impidiendo la adsorción de
colectores que puedan volverla “hidrofóbica”.

 Una manera de conseguir este objetivo es introducir en la pulpa un

ión que compita con el ión del colector por la superficie del mineral.

 Los depresores son usados en la flotación selectiva, en la cual se

desea separar dos o más minerales que son muy similares en su
flotabilidad.

 Un depresor puede realizar más de una función:

La cal puede ser un regulador de pH y un depresor para pirita.
La ceniza de soda activador de pirita, depresor de calcita,
dispersar la pulpa y regular el pH.

 Algunos depresores comunes son: cal, cianuro, sulfhidrato o sulfuro

de sodio, dicromato, sulfato de zinc, almidón, etc.
 Las cantidades empleadas son muy variables, dependen
del depresor, naturaleza del mineral y función a realizar.

 Para depresar pirita con cal se usa normalmente entre 0.5-

5 kg/tonelada. Se agregan generalmente al circuito de
molienda o acondicionador, antes de colectores y
espumantes. Son muy útiles en flotación de minerales
complejos.

 La adición de los depresores, debe ser cuidadosamente

controlada porque su efecto depresor depende en gran
medida de la concentración.

 Generalmente, se agrega en el circuito acondicionador,

antes que el colector y debe controlarse el tiempo de
contacto.
 Los productos de Flotación salen en forma de pulpas de distinta densidad.

 A los concentrados es necesario eliminarles el agua hasta el punto que

puedan ser tratados posteriormente en una fundición o vendidos en forma
directa.

 Para concentrados a fundición, se considera satisfactoria una humedad de 8

-12%.

 Para concentrados de venta directa, la humedad no debería ser superior al

5%.

 Los relaves tienen que llevarse a un lugar seguro donde no causen molestia y
puedan desaguarse en forma más económica.

 Para eliminar agua de los concentrados, generalmente se emplean dos

etapas:

Etapa 1 - Espesaje del concentrado

Aumenta el porcentaje de sólidos hasta valores del orden de 65%;

Etapa 2 - Filtración del concentrado

Aumenta el porcentaje de sólidos hasta valores del orden de 88-92%.
Es decir que el concentrado a fundición lleva una humedad entre 8-12%.

 Concentrados a venta directa, posterior a las etapas de espesamiento y

filtrado, requieren secado adicional para alcanzar la humedad final deseada.
 Los espesadores son aparatos mecánicos de operación continua,
consistentes en un estanque cilíndrico de gran área y poca altura,
con fondo ligeramente cónico y un cono central de descarga, en los
cuales los sólidos se separan del agua por sedimentación.

 La pulpa se alimenta por un tubo cilíndrico central, o feed well.

 El mecanismo del espesador consiste en rastras rotatorias, que

tienen por objeto mover los sólidos decantados hacia el centro del
espesador y se descargan por el fondo de él y se bombean a la etapa
posterior de filtración.

 El líquido claro es recolectado en una canaleta anular situada en la

parte superior del espesador (overflow).
 La operación de espesadores de alta capacidad es similar a la de los
espesadores convencionales.

 De igual manera la alimentación al espesador se realiza por el

sector central, en tanto que el líquido claro rebalsa a una canaleta
periférica.

 Los lodos espesados son colectados en la base del espesador y

arrastrados mediante un mecanismo de rastras hacia la descarga
central.

 Una de las principales características de los espesadores de alta

capacidad es su tamaño y área considerablemente menores a los de
un equipo convencional, para un mismo tonelaje y concentración de
sólido de la alimentación y la descarga.

 La alimentación de estos espesadores consideran un diseño distinto

al típico cilindro de los espesadores convencionales. Se han
introducido cambios que permiten:

Mejor distribución de la pulpa.

Desaireación previa.
Posibilidad de auto dilución.
Mejor mezclamiento con el floculante.
 Todos estos factores permiten en definitiva un espesamiento más
rápido y eficiente.

 Una característica de los espesadores de alta capacidad es que

requieren una mayor cantidad de floculante con una dosificación
mejorada.

 Una mayor dosis de floculante incide, dentro de limites razonables,

en espesamiento más rápido.

 La operación de los espesadores debe necesariamente ser

automatizada en alto grado para lograr resultados operacionales
óptimos.

 Como resultado de la optimización de la operación de

espesamiento, los espesadores de alta capacidad pueden tratar
mayores tonelajes que los espesadores convencionales, para las
mismas condiciones de operación.

 VENTAJAS ESPESADORES DE
ALTA CAPACIDAD
 Menor tamaño del equipo.
facilidad y tiempo mínimo de
construcción.
 Mayor capacidad especifica en
TPH por m2 de terreno ocupado.
 Menor inversión (costo capital).
 Mayor porcentaje de sólidos en
la descarga, o al menos igual.
 Menor tiempo de residencia.
 Costo global de operación
competitivo.
 Mejor mezclamiento entre
floculante y pulpa.
 Sus ventajas muestran clara
tendencia a optar por esta
tecnología.
 DESVENTAJES
ESPESADORES DE ALTA
CAPACIDAD
 Requiere mayor grado de
instrumentación y
control c/r al
convencional.
 Consumo de floculante
mayor al convencional.
 Mayor vulnerabilidad
operacional por
perturbaciones del
proceso aguas arriba.
 Rebalse menos limpio
que el convencional.
 Ajuste operacional inicial
y para cada partida más
compleja.
 Filtración es la separación de una mezcla sólido-líquido a través de un medio
filtrante que permite el paso del líquido reteniendo la mayor parte del sólido.

 El medio filtrante puede ser una malla, tela, papel o un lecho de sólidos.
 El sólido que se separa de la alimentación se llama queque o torta del filtro.
 El líquido que pasa a través del medio filtrante se llama filtrado.

 Los filtros se pueden clasificar de diversas formas:

Por fuerza impulsora del filtrado

Gravedad, presión aguas, vacío aguas abajo, fuerza centrífuga.

Por mecanismo de filtración

Formación de queque sobre la superficie del medio filtrante.
Filtración clarificadora (sólidos en poros del medio filtrante).

Por ciclo de operación - Batch o continuo.

 La primera división que puede hacerse es entre filtros de tambor y filtros de

discos, que operan en vacío.

 El filtro de tambor ofrece más ventaja cuando el queque necesita lavarse,

además el queque queda con menos contenido de humedad.

 El filtro de discos ofrece mayor capacidad por unidad de área de instalación.

 FILTRADO MODERNO

 Son varias las motivaciones que han estimulado en estos años el

desarrollo de nuevos equipos de filtrado. Entre éstas cabe destacar
las siguientes:

 Eliminación de etapas de secado convencionales.

Por alto precio de combustibles y que generan emisiones
contaminantes.

 Práctica de molienda más fina.

La tendencia mundial de bajas leyes en los yacimientos, ha
generado la necesidad de moler más fino para mantener la
recuperación metalúrgica de las especies de valor, en niveles
rentables.

 Criterios de control ambiental.

Que estimulan desarrollo de tecnologías limpias.

 Evitar emisiones del secado con humedades residuales altas y

recuperar aguas limpias para recircular al proceso o a los cauces
naturales.

 Limitaciones tecnológicas de filtros convencionales al vacío, que

impiden obtener humedades residuales bajas.
FILTRO HIPERBARICO
 Filtro de disco totalmente análogo a los convencionales.
 Se ubica al interior de una caldera sellada de alta presión.
 Opera a alta presión por un compresor que introduce aire comprimido a la
caldera.
 Presiones alcanzan 6 bar.
 En los filtros al vacío convencionales la presión de operación es menor a 1
bar.
 Las Humedades residuales posibles de obtener con estos filtros oscilan de
8-12%.

FILTRO PRENSA
 Existen diversos tipos de filtros de prensa que operan de manera similar.
 Constituido por placas filtrantes que se cierran para proceder al filtrado y se
abren para descargar el queque.
 Accionamiento hidráulico y opera a alta presión por aire insuflado por un
compresor.
 Las humedades residuales que se pueden obtener oscilan en el rango de 8-
12%.
 Estos filtros presentan un alto grado de automatización.
FILTRO CERAMICO
 De discos con medio filtrante cerámico que
permite la filtración por capilaridad.
 Capilaridad como fuerza de extracción de
agua, la demanda energética por cada m2
es alrededor de 10% de lo que emplean
otros sistemas de filtración.
 La operación de los filtros es totalmente
automática.
 Cumple requerimientos de transporte y
almacenamiento con humedad bajo el 10%.
 Medio filtrante cerámico poroso, produce
un filtrado cristalino libre de sólidos
cumpliendo regulaciones para protección
del medio ambiente.
Balance General de Sólidos

 Importante en un estudio de procesamiento de minerales es el análisis de como

está distribuido el mineral en los puntos en que se dividen o se combinan las
corrientes.

 Estos cálculos se conocen como balance de materiales, y se basan en el principio

de conservación de la materia.

 En general: Entradas – Salidas = Acumulación

En un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulación, por lo cual:

Entradas = Salidas

Según balance de materiales se tiene: Alimentación = Concentrado + Relave

 A : Toneladas secas de alimentación a : ley de cobre en la alimentación

 C : Toneladas de concentrado c : ley de cobre en el concentrado
 T : Toneladas de cola o relave t : ley de cobre en la cola

Ley de Mineral: Cantidad de metal valioso respecto al total en un mineral,

corresponde al
porcentaje en peso del metal.
 Determinación de C - T en función de las leyes y Alimentación

Ecuación 1: A =C+T
Ecuación 2: Axa=Cxc+Txt

Multiplicando por t la ecuación 1 y restando la ecuación 2 de la ecuación 1:

Axt=Cxt +Txt  A (a - t) = C (c - t)

Despejando C se obtiene:  C = A (a - t) / (c - t)

Ejemplo:
Alimentación de Mineral = A = 500 tph
Ley en alimentación = a = 1.15% CuT
Ley del concentrado = c = 30% CuT
Ley del relave = t = 0.20% CuT

Producción de concentrado = C = 500 x (1.15 – 0.20) / (30 – 0.20) =

15.94 tph.

Para conocer el tonelaje del relave, T se despeja de la ecuación 1: T=A-C



Generación de relaves = T = 500 – 15.94 = 484.06 tph

 Recuperación Metalúrgica
Razón entre masa de material útil en el concentrado y masa de materia útil de la
alimentación.
Fino : Cantidad de cobre que hay en un material, se determina conociendo la ley de cobre del
material y
el peso de este material. Por lo que se tiene:

(a) En base a tonelajes y leyes de alimentación y concentrado

R = Finos del Concentrado / Finos de Alimentación = ( C x c ) x 100 / ( A x a )

R = ( 15.94 x 30 ) x 100 / ( 500 x 1.15 ) = 83%

(b) En base a leyes de alimentación, concentrado y colas

R = Finos del Concentrado / Finos de Alimentación = ( C x c ) x 100 / ( A x a )

Reemplazando C = A (a - t) / (c - t)

R = c x (a - t) x 100 / a x (c - t)

R = 30 x ( 1.15 – 0.20 ) x 100 / 1.15 x ( 30 – 0.20 ) = 83%

Razón de Concentración (Rc)

 Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de concentrado.

 Se refiere a las toneladas de mineral para obtener una tonelada de

concentrado.

(a) En base a tonelajes de alimentación y concentrado

Rc = Peso de la Alimentación / Peso del concentrado = 500 / 15.94 = 31.37

(b) En base a las leyes de alimentación, concentrado y colas

RC = A / C = (c - t) / (a - t)

Rc = ( 30 – 0.20 ) / (1.15 – 0.20 ) = 31.37