CAPITULO 7

ALEACIONES DE ZINC
En nuestro país, se emplean fundamentalmente en la
fabricación de piezas fundidas por inyección, a estas
aleaciones se les conoce comercialmente como ZAMAK, las
cuales son aleaciones que contienen Al, Cu, Mg y resto Zn.

Composición química, de las aleaciones ZAMAK

ZAMAK Al Mg Cu Femáximo Pbmáximo Cdmáximo Snmáximo

2 3.90-4.30 0.02-0.05 2.50-2.90 0.075 0.003 0.003 0.001
3 3.75-4.25 0.03-0.05 0.10 0.10 0.007 0.005 0.005
5 3.90-4.30 0.03-0.06 0.75-1.25 0.075 0.004 0.003 0.002
7 3.90-4.30 0.02-0.05 0.10 0.50 0.002 0.002 0.001
2
 Durante las últimas décadas, se han desarrollado
aleaciones de Zn para producir piezas por fundición en
moldes de arena, las cuales contienen alto %Al.

Estas aleaciones son prácticamente insensibles a la

velocidad de enfriamiento, la cual no tiene efecto
significativo sobre las propiedades mecánicas; por lo que
pueden colarse en moldes de arena, yeso, moldes
metálicos, etc.

3
 Las aleaciones de Zn se clasifican en:
1) Aleaciones para fundición inyectada:
ZAMAK 2, 3, 5 y 7
2) Aleaciones para fundición por gravedad:
ZA-8 ( 8 %Al, resto Zn)
ZA-12 (12 %Al, resto Zn)
ZA-27 (27 %Al, resto Zn).
3) Aleaciones para trabajado mecánico.-
a) Aleaciones para laminación.- Tienen bajo % de
aleantes, a excepción de las aleaciones
superplásticas. Los principales aleantes son: Cu, Pb,
Ti, Cd, Fe, Al y Mg.
4
- Zn-Cu, buena resistencia mecánica y al creep.
- Zn-Cu-Ti, usado para fabricar planchas delgadas
- Zn-Pb-Cd-Fe, usada en la industria eléctrica.
- Zn-Al-Mg, usada en fotograbado.
- Zn-Al (22 %Al), de alta plasticidad, superplástica.

b) Aleaciones para trefilación.- No contienen Cu ni Mg, el Al

puede o no estar presente: ZINACOR

c) Aleaciones para extrusión.- Contienen Cu y Mg, el Al

puede o no estar presente: KORLOY

5
1) ZAMAK.- Tienen las siguientes características generales:
• Son aleaciones de Zn, Al, Mg y Cu.
• Deben producirse a partir de elementos de gran pureza, ya
que las impurezas promueven la corrosión intercristalina. El
Zn peruano tiene 99.999%
• El %Al, está cercano a la composición del eutéctico.
• Se usan exclusivamente para fundición inyectada.
• Se tienen los siguientes tipos de ZAMAK: ZAMAK 2, 3, 5 y 7.

6
Características y aplicación de las aleaciones ZAMAK:

ZAMAK 2.- Tiene alto %Cu, presenta buenas propiedades

mecánicas, resistencia a la corrosión y son inestables
dimensionalmente. Se usa en inyección por centrífuga a baja
presión, botones metálicos, etc.

ZAMAK 3.- Tiene un %Cu mínimo y además de sus buenas

propiedades mecánicas son estables dimensionalmente.
Usado en conectores electricos.

7
ZAMAK 7.- Similar al ZAMAK 2, pero con menos Cu, presenta
mejor resistencia mecánica que el ZAMAK 3 y mayor
estabilidad dimensional que el ZAMAK 2 y buena resistencia
a la fluencia serpeante (creep). Se usa en cierres para la
confección, licuadoras, neveras (bisagras y cerraduras),
alternadores, juguetería, tacos de zapato, alternadores y
piezas de uso automotriz.

ZAMAK 7.- Es una aleación cuaternaria Zn-Al-Mg-Ni, poseen

alta ductilidad y buena colabilidad. Se usa en grifería.

8
 Características de fusión:
• Son aleaciones fáciles de fundir, se funden en cualquier tipo de
horno. Deben usarse metales de gran pureza.
• No requieren ningún tipo de control, ni fundentes ni
desgasificadores.
• En el caso de fundir retorno, puede usarse el 0.4% del siguiente
fundente:
- 1 parte de ClNH4
- 3 partes de Cl2Zn
• Revestir las herramientas, para evitar que el Zn disuelva al Fe, es
decir evitar la ganancia de Fe o “iron pickup”. Un revestimiento
típico, sería:
- Lechada de cal y vidrio soluble, aplicado a 100 °C.

9
Influencia de los elementos aleantes
Aluminio.- Fortalece la aleación, aumenta la du-reza, mejora
la fluidez, incrementándose la colabi-lidad, minimiza el
ataque del metal fundido sobre el fierro, disminuyendo la
corrosividad sobre la matriz.

Menos de 3.5 %Al, ataca la matriz y la máquina, bajando

la colabilidad. Más del 4.3 %Al, se forma la fase  primaria,
disminuyéndose la ductilidad y resistencia al impacto (se
vuelve más frágil).

10
Magnesio.- Contrarresta la tendencia de las impu-rezas a
promover la corrosión intercristalina (en atmósferas húmedas),
aumenta la dureza para manipular las piezas inyectadas. Por
encima de 0.06 %Mg, aumenta la susceptibilidad de las piezas a
las rajaduras en caliente, pierde fluidez, disminuye la resistencia
al impacto y baja la ductilidad.

Cobre.- Minimiza los efectos nocivos de las impurezas, mejora

la resistencia a la corrosión, aumentando moderadamente la
resistencia y dureza. Por encima de 1.25 %Cu, se hace inestable
dimensionalmente, envejeciendo con una reducción de
resistencia al impacto y baja de ductilidad.

11
Efecto de las impurezas
Fierro.- No es muy perjudicial por debajo de 0.10 %Fe, afecta el
maquinado, ya que por encima de 0.02 %Fe, se forma un
compuesto duro Fe-Al.
Níquel, Cromo.- Se limitan a 0.02% como máximo, ya que forman
compuestos livianos con el Al.
Silicio, Manganeso.- Se limitan a 0.35 %Si y 0.50 %Mn como
máximo, ya que forman compuestos livianos con el Al.
Titanio.- Refina el grano.
Plomo, Cadmio, Estaño.- Promueven la corrosión intergranular,
sobre todo en atmósferas húmedas.

12
Figura 7.1.- Micrografía de una aleación de Zn (ZAMAK) contaminada, para coquilla, en la que
se observa la corrosión en los bordes de grano. (100 X, sin ataque).

13
Figura 7.2.- Aleación de Zn para coquilla, fuertemente contaminada, en la que se observa un
gran número de grietas, debido a la corrosión intercristalina, después de 10 años de servicio.

14
 Temperatura de la matriz.- Rango de temperatura: 160 ° C –
245 °C
• Una temperatura baja de la matriz, producirá que los reboses
no se llenen, excesivas porosidades internas, uniones frías,
marcas de flujo.
• Una temperatura alta de la matriz, producirá rajaduras en
caliente y acorta la vida de la matriz.

Modificación de las medidas, en el ZAMAK 3 y ZAMAK 7.-

Consiste en una contracción, una vez efectuada la colada.
Esta contracción queda completada a la temperatura
ambiente, algunas semanas después de la fundición.

15
 La magnitud de la misma oscila entre 0,0009 y 0,0013
mm/mm, si la pieza fundida es enfriada en agua después de
retirarse de la matriz y si la misma se enfría al aire entre
0,0007 y 0,0009 mm/mm.
• 2/3 de la contracción, se produce en 4 a 5 semanas.
• 1/3 restante, se producen en años.
• Esta variación en el ZAMAK 3, es de: 0.0007 mm/mm
• Esta variación en el ZAMAK 5, es de: 0.0009 mm/mm
• A mayor %Cu, se hace más inestable dimensionalmente.

16
 Es por ello, se les somete a un envejecimiento para
estabilizar dimensiones.

Variaciones en las dimensiones de las piezas fundidas a presión,

de aleaciones ZAMAK (en mm/mm)
CONCEPTO ZAMAK 3 ZAMAK 5
Modificación máxima de las dimensiones
debidas a la contracción (enfriamiento al - 0,0007 - 0,0009
aire).

Dilatación máxima después de la

+ 0,0002 + 0,0011
contracción terminada.

Modificación resultante de las

dimensiones con respecto a las medidas - 0,0005 + 0,0002
originales.

Tolerancia máxima en las dimensiones. - 0,0007 a 0,0000 - 0,0009 a + 0,0002 17

Tratamientos Térmicos

Envejecimiento.- Se realizan para estabilizar dimensiones, a

las siguientes condiciones:
- 3 – 6 horas a 100 °C
- 5 – 10 horas a 85 °C
- 10 – 20 horas a 70 °C

Luego del calentamiento, deben enfriarse las piezas en

el aire. En la siguiente tabla, se presenta la variación de las
propiedades mecánicas, de las aleaciones ZAMAK, con el
envejecimiento

18
 Variación de las propiedades mecánicas de las aleaciones
ZAMAK 3 y 5, con el envejecimiento.
ENVEJECIMIENTO ZAMAK 3 ZAMAK 5
Condiciones Período Rt %A HB Rt %A HB
(kg/mm2) (kg/mm2)
Normales Original (pieza 29,0 15,2 83 34,0 9,2 92
fundida)
Envejecimiento 1 año 26,9 24,3 67 32,0 11,7 74
a la temperatura 3 años 26,3 23,8 61 29,0 14,5 74
ambiente

Envejecimiento 6 meses 24,8 25,0 42 26,7 18,5 69

al aire seco a 1 año 23,6 29,2 48 26,0 22,7 64
95°C

Envejecimiento
con vapor a 95 10 días 25,0 8,5 57 28,5 5,1 77
°C

19
2) ALEACIONES DE Zn CON ALTO Al (ZA)

• ZA 8 (1970) Moldes permanentes y fundición inyectada (gran

acabado superficial)
• ZA 12 (1960) Moldes permanentes, fundición inyectada y
moldes de arena.
• ZA 27 (1970) Moldes permanentes, fundición inyectada y
moldes de arena (más resistentes).

Estas aleaciones además contienen Cu y Mg, los cuales

le dan una adecuada estabilidad y colabilidad. En las
siguiente tablas, se presentan su composición química y sus
propiedades mecánicas.
20
 Composición química de las aleaciones de Zn con alto Al.
ELEMENTO ZA-8 ZA-12 ZA-27
Al 8.00 - 8.80 10.5 - 11.5 25.0 - 28.0
Cu 0.80 - 1.30 0.50 - 1.25 2.00 - 2.50
Mg 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
Fe, máx. 0.10 0.075 0.10
Pb, máx. 0.004 0.004 0.004
Cd, máx. 0.003 0.003 0.003
Sn, máx. 0.002 0.002 0.002
Zn resto resto resto
Propiedades mecánicas de las aleaciones de Zn con alto Al.

ZA-8 ZA-12 ZA-27

M.Perm. F.Inyect. M.Aren. M.Perm. F.Inyect. M.Arena. T.Térm. F.Inyect.
R.T. 32-37 53-56 40-46 45-50 57-60 58-64 45-47 59-64
L.F. 30 41-43 30 36-40 45-48 53 37 52-55
%A 1-2 6-10 1-3 1-3 4-7 3-6 8-11 2-3.5
R.T.
HB = Resistencia
85-90 a la tracción,
93-107 92-96 x 1000 95-105
85-95 psi 110-120 90-110 116-122

L.F. = Límite de fluencia, x 1000 psi

21
 FUSION
• Usan todo tipo de hornos, no se usan crisoles de Fe.
• El sobrecalentamiento no afecta las propiedades mecánicas.
• El tiempo de fusión es 2 veces más rápido que el Al y 3 veces
más rápido que el bronce.
• Alta fluidez, en la aleación ZA 12, en secciones de hasta 1.2 mm
de espesor.
• Agregar el Mg en una campana.
• Temperatura de colada:
- Mayor a 8.4 mm de espesor 441 - 469 °C
- De 8.4 a 2.4 mm de espesor 454 - 510 °C
- Menor a 2.4 mm de espesor 482 - 538 °C
22
MOLDEO
Se usa arena natural o sintética, para un buen
acabado superficial 150-200 AFS (> 90 AFS). Pintura
a base de grafito. Contracción del modelista 5/32
pulgada/pie.

SISTEMA DE ALIMENTACION
En aleaciones de Zn con alto Al (Zn-Al), se
presenta el rechupe invertido (Rango de
Solidificación = 190 °C, en la aleación ZA-27).

23
 xxxx

xxxx

Figura 7.3.- Formación del “Rechupe Invertido”,

en las aleaciones de Zn con alto Al.
24
 Este rechupe se origina por la segregación del Zn en la
solidificación, el sólido inicial tiene ± 60 %Al que debido a su
baja densidad flota en la superficie, a medida que la fase
sólida aumenta de espesor, el gradiente térmico disminuye
produciendo una mayor segregación de Zn, el cual por su alta
densidad se sedimenta en el fondo, originando el rechupe
invertido.

Este defecto se elimina por los siguientes métodos:

• Adición de 0.02 a 0.6% (Grupo IA: Li, K, Na, Cs) o (Grupo IIA:
Be, Ca, Sr, Ba).

25
• Agitación electromagnética.
• Aplicación de gradientes térmicos de 25 °C/cm.
• Uso de almas cerámicas porosas en las zonas donde ocurre
este rechupe.

Bebedero.- El bebedero debe ser:

• Ahusado para minimizar absorción de gases.
• Base de sección rectangular.

Canal de colada.- Debe ser:

• Mayor que el empleado en aleaciones de Al y Cu.
• De secciones cuadradas y/o trapezoidales.
26
 Canal de ataque.- Se recomienda:
• Ataques múltiples y grandes semejantes al usado en las
aleaciones de Al.
• Entradas anchas y delgadas para evitar los puntos calientes.

Relación de Areas: 1:3:3 o 1:2:2

Tiempo de llenado.- Depende del tipo de colada, se calcula

con las siguientes expresiones:

27
Colada Superior

W
t
A c 27.8 h 
Donde:
A= Area de choque, pulg2.
h = Altura de bebedero más balsa, pulg.
W= Peso de pieza, lb.
 = Densidad, lb/pulg3.
c= Factor de velocidad
t = Tiempo de llenado, seg.

28
Colada Superior Colada Mixta

Colada por el Fondo

Figura 7.4.- Tipos de sistemas de

alimentación.
29
 FUSION DE LAS ALEACIONES DE ZINC-ALUMINIO
• Preparar pre-aleación 95 %Al, 5 %Cu
• Calentar el crisol al rojo.
• Cargar pre-aleación, aluminio y zinc.
• Fundir lo más rápido posible, completando la carga y cuando
la temperatura alcanza 560 °C apagar el horno. El calor
residual elevará la temperatura de la carga hasta unos 580 °C.
Agregar el fundente Zincrex, en una proporción de 0.3 % de
la carga.
• Escoriar y colar a 530 °C.

30
 METALURGIA DE LAS ALEACIONES DE ZINC CON ALTO
ALUMINIO
El Al aumenta fluidez y mejora propiedades mecánicas.
El Cu endurece, mejora resistencia y hasta 2 a 3 %Cu,
aumenta la resistencia a la fluencia serpeante, además
origina una nueva fase que produce la pérdida de la
estabilidad dimensional de las aleaciones en el
envejecimiento.

Estas aleaciones presentan las siguientes características:

• Poseen amplio rango de solidificación.
• Presentan 2 tipos de transformaciones de fase.

31
TRANSFORMACIONES DE CORTO ALCANCE
Demoran minutos u horas para llegar al equilibrio, estas
transformaciones se realizan por la descompo-sición de las fases
metaestables, de alta temperatura ricas en Al, que caracterizan el
sistema binario Zn-Al.

En el diagrama de fases Zn-Al, existe desacuerdos sobre la

existencia de la reacción peritéctica y así como la presencia del
eutectoide a 69 %Zn; la característica esencial del diagrama de
fases es la presencia de fases a alta temperatura que se extiende a
través del diagrama a 80 %Zn, representado por las fases , ' y ,
las cuales tienen estructura FCC, similar a la del Al.

32
Figura 7.8.- Diagrama de equilibrio Zn - Al. 33
Figura 7.7.- Diagrama de equilibrio Zn - Al. 34
 El eutectoide  se descompone en ( + ) en menos de
2 minutos después del templado desde la temperatura
eutectoide. Igualmente, la solución sólida sobresaturada  se
transforma a ( + ) por precipitación del Zn en exceso (fase
), en un período de tiempo relativamente corto.

Ambas transformaciones ocurren en el enfriamiento

después de la colada o isotérmicamente luego del
tratamiento de solubilización, templado y envejecido.

35
 La descomposición de la fase  en ( + ),
origina una contracción.

   
   
Las reacciones de descomposición se tornan
más complicadas en contenidos medios de Al. Las
aleaciones con ± 50 %Al, se descomponen en el
enfriamiento lento vía una reacción monotectoide,
2 reacciones eutectoides sucesivas y un cambio de
solubilidad.

36
 En aleaciones con ± 22 %Al (ZA-27), en bruto
de colada se produce un eutéctico oscuro, por
segregación y si solubilizamos a 350 °C por un
mínimo de 24 horas, se producirá una fase 
homogénea.

En un enfriamiento lento a través de la

temperatura eutectoide, la fase  se descompone
para formar una estructura lamelar fina similar a la
perlita de los aceros. Si en vez de solubilizarse,
templamos la aleación y la envejecemos a bajas
temperaturas, se formará una dispersión uniforme
muy fina de Zn en Al.

37
 Las propiedades mecánicas conferidas a esta
simple aleación por estas diferentes estructuras
me-talúrgicas, difieren notablemente y los
tratamientos térmicos deben considerarse como un
medio de proveer una aleación para un uso en
particular.

La adición de Cu y Mg a las aleaciones Zn-Al,

incrementan el tiempo para la transformación de la
fase , de 1 minuto a varios días a la temperatura
ambiente; sin embargo, en vista de que el maqui-
nado raramente se realiza inmediatamente después
de la colada, aún en estas aleaciones la contracción
irreversible producida, no es a menudo importante.
38
TRANSFORMACIONES DE LARGO ALCANCE
En las aleaciones Zn-Al, la adición de Cu produce la
formación, durante el enfriamiento, de una nueva fase 
que contiene ± 16 %Cu, el cual se aproxima a CuZn4 y
es inestable a la temperatura ambiente. La fase , posee
una estructura H.C.P., similar a la del Zn, en la que
algunos átomos de Zn son reemplazados al azar por
átomos de Cu.

La fase , origina una transformación de largo al-

cance, en la que gradualmente se produce la formación
de una nueva fase ', rica en Cu, estable a la tempera-
tura ambiente y tiene alrededor de 56 %Cu y 13 %Zn.

39
 Esta fase se aproxima a Al4Cu3Zn y tiene una
estructura compleja ordenada romboédrica.

Bajo condiciones de equilibrio, esta

transformación se produce por medio de la
siguiente reacción de Clase II, de 4 fases:

      '
La difractometría cuantitativa por Rayos X,
sugiere que una reacción similar se produce en el
reemplazo de  por ’, en el envejecimiento de lar-
go alcance de aleaciones solubilizadas o en B. de C.
40
 Se origina la difusión del Cu en largas
distancias y la transformación se realiza en períodos
de meses o años a la temperatura ambiente.

Esta reacción es la responsable de la

inestabilidad dimensional de la aleación ZA-27,
observada en el envejecimiento.

Las fases resultantes de esta reacción tienen

una menor gravedad específica que las fases
reactantes, originándose una expansión neta en el
envejecimiento.

41
 Además de este efecto, observado durante el
envejecimiento, la expulsión de Cu disuelto de la
fase , rica en Zn, también contribuye a la expan-
sión de la aleación. Esto se debe al hecho de que el
Cu en solución en el Zn, produce una contracción
del eje “c” de la estructura del Zn H.C.P., mientras
que el Al en solución tiene el efecto contrario.

La precipitación del exceso de Cu o Al del Zn,

puede alterar el volumen promedio de la
estructura, y en aleaciones que contienen mucho
Zn, esto puede contribuir notablemente al
crecimiento en el envejecimiento.

42
 La contracción producida por las reacciones de
corto alcance, usualmente terminan antes que la
pieza se maquine al tamaño final, es por ello que
este efecto no es de importancia para el fabricante.

Las aleaciones resistentes, tales como la ZA-27,

requieren una sustancial cantidad de Cu, y de aquí
que el crecimiento en un período largo puede ser
un problema, especialmente si los componentes
operan a temperaturas superiores al ambiente.

43
 Existen 2 soluciones obvias al problema del
crecimiento.

1. Una es hacer en el diseño una tolerancia para el

crecimiento y tratar térmicamente los componentes
para completar la transformación antes de obtener
las dimensiones finales en el maquinado.

Esto puede ser efectivo, sin embargo se ha

encontrado que el tiempo de envejecimiento para
alcanzar una condición estable a 95 °C es de 10
días, el cual es inconvenientemente largo.

44
2. La otra alternativa es reducir el contenido de Cu y
reemplazarlo con otros elementos aleantes, a fin de
obtener las propiedades deseadas. En el ZAMAK 3,
ZA-8 y ZA-12, una pequeña adición de Mg produce
un significativo efecto sobre la resistencia,
permitiendo tener contenidos bajos de Cu.

En estas aleaciones ricas en Zn, el nivel de Cu

se reduce a tal punto que el efecto de crecimiento
sobre el Zn, ejercido por el Cu, es compensado con
el efecto opuesto del Al. Otro elemento posible de
adición es el Si, el cual esta en estudio.

45
 MECANISMOS DE ENVEJECIMIENTO

a) Descomposición de la fase 

   
• Produce contracción

• Estructuras:  es FCC
 es HCP

• Requiere largo tiempo de envejecimiento a

temperatura ambiente.
46
b) Descomposición de la fase 

 '
• Produce dilatación.
• Si el %Cu es mayor a 1%, hay mayor % y la
transformación final produce mayor dilatación.

c) Reacción tetrafásica

      '
• Produce dilatación.
• Esta reacción se produce cuando el %Cu es > 2.
47
d) Precipitación de Zn de la fase  ligeramente
saturada

• Produce ligera contracción.

e) Precipitación de Cu de la fase 

• Cuando el Cu se disuelve en el Zn se origina una

contracción en el eje “c” de la red del Zn (solvente).
• En el envejecimiento, al precipitarse el Cu se
produce una dilatación.

48
f) Precipitación del Al de la fase 
• El Al tiene mayor radio atómico, al sustituir a los
átomos de Zn crea una expansión del eje “c” de la
fase .
• En el envejecimiento el Al se difunde provocando
una contracción en la red cristalina de Zn.

TRATAMIENTOS TERMICOS
Solubilización:
• Calentar la probeta a 300 °C por 2 horas.
• Enfriar rápidamente en agua caliente

49
 Envejecimiento:
• Calentar a 200 °C por 10 horas.
• Enfriar en el horno.

Efectos del envejecimiento sobre las propiedades

mecánicas de las aleaciones de Zn con alto Al
La resistencia a la tracción, disminuye con el
envejecimiento, a mayor temperatura de
envejecimiento, mayor será esta disminución;
también la disminución será mayor, cuanto mayor
sea el tiempo de envejecimiento a elevadas
temperaturas.

50
 A la temperatura ambiente, la resistencia a la
tracción, prácticamente, no varía, aún en el tiempo.

La ductilidad aumenta, a medida que se

incrementa la temperatura del envejecimiento.

51
Figura 7.8.- Resistencia a la tracción de aleaciones de Zn con alto Al, fundidas por
gravedad, en bruto de colada.
52
Figura 7.9.- Resistencia a la tracción de aleaciones de Zn con alto Al versus
envejecimiento.
53
Figura 7.10.- Elongación versus temperatura
(en bruto de colada).
54
Figura 7.11.- Dureza versus temperatura (en bruto de colada).
55
Figura 7.12.- Cambios dimensionales como una función del tiempo de
envejecimiento.
56
Fig. 7.13.- Aleación ZA-8, en
bruto de colada en molde de
arena, atacada con reactivo 1, a
500 X. Presenta gruesas
dendritas de fase rica en Zn, en
una matriz de eutéctico  + .
Fig. 7.14.- Aleación ZA-8, en
bruto de colada en molde de
arena, atacada con reactivo 1, a
100 X. Presenta gruesas
dendritas de fase rica en Zn, en
una matriz de eutéctico  + . 57
Fig. 7.17.- Igual aleación que la Fig.
7.13, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es bruto de colada en
molde permanente. Presenta los
mismos constituyentes que en la Fig.
7.13, sin embargo la colada en molde
permanente ha producido una
microestructura fina.
Fig. 7.18.- Mismo campo de la vista
de la Fig. 7.15, sin embargo a una
menor magnificación., atacada con
reactivo 1, a 200 X.
58
Fig. 7.17.- Misma aleación que la Fig.
7.13, atacada con reactivo 2, a 500 X,
excepto que es bruto de colada en
fundición inyectada. Presenta los
mismos constituyentes que en la Fig.
7.13, sin embargo la fundición
inyectada originó una microestructura
mucho más fina.
Fig. 7.18.- Misma aleación que la Fig.
7.13, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es de un lingote de colada
continua, de 50 mm de diámetro.
Presenta los mismos constituyentes que
en la Fig. 7.13, sin embargo la colada
continua originó una microestructura
59
muy fina.
Fig. 7.19.- Aleación ZA-12, en Fig. 7.20.- Mismo campo de la
bruto de colada en molde de vista de la Fig. 7.19, excepto a
arena, atacada con reactivo 1, a una menor magnificación.,
500 X. Presenta gruesas
atacada con reactivo 1, a 200 X.
dendritas de fase rica en Zn, en
una matriz de eutéctico  + .
Esta aleación contiene menos
eutéctico que la aleación ZA-8. 60
Fig. 7.21.- Misma aleación que la Fig. 7.22.- Mismo campo de la
Fig. 7.19, atacada con reactivo 1, a vista de la Fig. 7.21, sin embargo,
500 X, excepto que es de bruto de presentada a una magnificación
colada en molde permanente.
menor, a 200 X.
Presenta los mismos constituyentes
que en la Fig. 7.19, sin embargo, la
colada en molde permanente ha
producido una microestructura fina.
61
Fig. 7.23.- Misma aleación que la Fig.
7.19, atacada con reactivo 4, a 500 X,
excepto que es de bruto de colada en
fundición inyectada. Presenta los
mismos constituyentes que en la Fig.
7.19, sin embargo, la fundición
inyectada originó una microestructura
mucho más fina.
Fig. 7.24.- Misma aleación que la Fig.
7.19, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es de un lingote de colada
continua, de 80 mm de diámetro.
Presenta los mismos constituyentes
que en la Fig. 7.19, sin embargo, la
colada continua originó una
microestructura fina.
62
Fig. 7.27.- Aleación ZA-27, en bruto de Fig. 7.28.- Mismo campo de la vista
colada en molde de arena, atacada con de la Fig. 7.25, sin embargo,
reactivo 1, a 500 X. Presenta dendritas presentada a una magnificación menor,
primarias segregadas de fase rica en Al
a 200 X. Vea también la Fig. 7.27.
rodeadas por el peritéctico . Las
partículas blancas son la fase . Es
evidente que existe menos eutéctico
que en las Figs. de 7.13 a 7.18 o de
7.19 a 7.23.
63
Fig. 7.27.- Mismo campo de la vista de
la Fig. 7.25 y 7.26, sin embargo
presentada a una magnificación aún
mucho menor, a 100 X. Vea también la
Fig. 7.28.
Fig. 7.28.- Misma aleación que la Fig.
7.25, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es colada en molde de
arena, homogenizada 3 horas a 360 °C
y enfriada en el horno (solubilizado).
La estructura que es totalmente estabi-
lizada en fase , se descompone en un
eutectoide lamelar  + . Partículas
gruesas de fase , están presentes en
64
los bordes de la dendrita primitiva.
Fig. 7.29.- Misma aleación que la Fig.
7.25, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es colada en molde de
arena, tratada térmicamente 12 horas a
250 °C y enfriado en el horno
(envejecido). La estructura consiste de
eutectoide grueso  +  y eutéctico. La
fase metaestable , ha sido convertida a
la fase fina ’ (eutéctico ternario).
Fig. 7.30.- Misma aleación que la Fig.
7.25, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es de bruto de colada en
molde permanente. Los constituyentes
son los mismos que en la Fig. 7.25, sin
embargo, la colada en molde
permanente ha producido una
microestructura mucho más fina.
Comparar con la Fig. 7.31. 65
Fig. 7.31.- Misma aleación que la Fig. Fig. 7.32.- Mismo campo como en la
7.25, atacada con reactivo 1, a 500 X, Fig. 7.31, sin embargo a una menor
excepto que es de un lingote de colada magnificación, a 100 X. La estructura
continua, de 25 mm de diámetro.
fina de la colada continua es mejor
Presenta los mismos constituyentes que
en la Fig. 7.25, sin embargo, una resuelta que a altos aumentos.
microestructura mucho más fina, con
más eutéctico y sin particulas gruesas
de fase . Compare con la Fig. 7.33.
66
Fig. 7.33.- Misma aleación que la Fig.
7.25, atacada con reactivo 1, a 500 X,
excepto que es de un lingote de colada
continua, de 150 mm de diámetro.
Presenta los mismos constituyentes que
en la Fig. 7.25, sin embargo, una
estructura fina. Son evidentes algunas
partículas gruesas de fase  (blanca).
Fig. 7.34.- Mismo campo como en la
Fig. 7.33, sin embargo a una menor
magnificación, a 100 X. Comparar con
las Figs. 7.31 y 7.32, que presentan la
misma aleación fundida en una
sección más pequeña.
67
Fig. 7.37.- Misma aleación que la Fig.
7.25, atacada con reactivo 2, a 500 X,
excepto que es de bruto de colada en
fundición inyectada. Presenta los mis-
mos constituyentes que en la Fig. 7.25,
sin embargo, con una microestructura
mucho más fina. Observar dendritas e-
quiaxiales, cantidad aumentada de eu-
téctico y partículas muy finas de fase .
Fig. 7.38.- Aleación ZA-27 con 0.05
%Fe, en bruto de colada en molde de
arena, pulido sin ataque, a 100 X. La
estructura consiste de partículas
intermetálicas de FeAl3 (gris oscuro)
en una matriz de partículas  (claro) y
partículas  (gris claro).
68
ALEACIONES DE ZINC