UNIONES FIJAS

INTEGRANTES:

• ANDY CARRASCO MORON

• RICHARD CORDOVA CORDOVA

INTRODUCCION

Las estructuras y las máquinas están constituidas, generalmente, por elementos mecánicos y piezas unidas
entre sí.

A veces es necesario poder desmontar las piezas de un conjunto sin que éstas sufran ningún daño, mientras
que en otras ocasiones las uniones deben mantenerse permanentemente.

Por definición todas las máquinas constan de un cierto número de elementos que cumplen con una función
determinada. Estos elementos, como en el caso de las articulaciones, deben estar sujetos entre ellos para poder
realizar su función de forma efectiva, para ello se utilizan las uniones.
 OBJETIVO

• Diferenciar tipos de tuercas, soldaduras, remaches y pernos con sus características.

• Identificar la función y el uso en las aplicaciones de cada material que se desea unir.
 II. ELEMENTOS DE UNIONES FIJAS
Son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin producir algún desperfecto o rotura en
alguno de ellos. Estos elementos de unión se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la vida útil de la
máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del diseño. Para la separación de las piezas
necesitamos romper el elemento de unión o, en muchos casos, deteriorar alguna de las piezas.
II.1. EMPAQUETADURAS

Las empaquetaduras fueron los dispositivos más empleados para sellar ejes; pero en la actualidad, han sido
desplazadas por los cierres mecánicos.

La empaquetadura está compuesta por fibras que primeramente se trenzan, retuercen o mezclan en tiras y luego se
conforman como espirales o anillos.

Los materiales que se emplean para fabricar la empaquetadura son fibras animales, vegetales, minerales o varias
sintéticas. Las más utilizadas son el asbesto, tela, yute y esparto.
TIPOS DE EMPAQUETADURAS

A. EMPAQUETADURAS TRENZADAS

A.1. Entretejida. - Se hace en una máquina llamada trenzadora de celosía. Los hilos se forman en diagonal en la
empaquetadura. Es la mejor para retener su forma cuadrada y para controlar tolerancias de manufactura.

A.2. Trenzado Cuadrado y Plegada. - Retiene su forma cuadrada, pero suele ser una estructura trenzada absorbente
que puede absorber una gran cantidad de lubricante.

A.3. Trenzado Sobre Trenzado. - Se trenza en forma redonda y después se pasa por una prensa escuadradora o una
calandria para darle su forma cuadrada.

A.4. Trenzada Sobre un Núcleo. - Se trenza redonda y se le da la forma cuadrada con una calandria.
B. EMPAQUETADURAS METÁLICAS

Las empaquetaduras metálicas se emplean por su resistencia física, no absorbencia, resistencia al calor o
cualquier combinación de ellas. suelen tener un núcleo de material elástico compresible y algún lubricante.
El núcleo es un cordón de caucho sintético o mecha de asbesto.

B.1. Plástico. - Pueden ser de construcción homogénea o, a veces, están formadas sobre un núcleo.
Estas empaquetaduras se suelen hacer con materiales a base de fibras de asbesto, con grafito o con mica
y aceite o grasa; a veces se agregan otros materiales para tener un producto terminado con las
propiedades deseada.

B.2. Caucho y Lona. - son capas laminadas de lona de algodón que se trata con un compuesto de
caucho sin curar; la cura produce la forma, tamaño y resistencia finales deseados y después se
impregnan con lubricantes secos, sólidos o húmedos.

B.3. Asbesto Grafitado. - son las más usadas en los equipos que trabajan con productos petrolíferos y
agua.
II.2. SOLADURA ELECTRICA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de
material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada
conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.
B. SOLDADURA FCAW

La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc Welding, FCAW), es un proceso de soldadura
por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura.

Este proceso tiene dos variaciones principales en su método de protección:

 FCAW Con Autoprotección. - protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del
núcleo de fundente en el calor del arco.

 FCAW Con Escudo de Gas. - utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de
fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria
sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación
C. SOLDADURA GTAW

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o
semi-inerte, y un material de relleno separado.

La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a menudo a
metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son extremadamente importantes
las soldaduras de calidad, por ejemplo, en bicicletas, aviones y aplicaciones navales.
D. SOLDADURA GMAW

El concepto GMAW (Gas Metal Arc Welding) surgió en la década de 1920 pero estuvo disponible
comercialmente en 1948. Se consideró un proceso de electrodo de metal desnudo de diámetro pequeño con
alta densidad de corriente que empleaba gas inerte para proteger el arco de soldadura. Es un proceso de
soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de
soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de
presión.
II.3. SOLDADURA AUTOGENA (OXI-ACETILÉNICA)

Soldadura autógena llamado también soldadura por fusión a gas, que significa soldar fundiendo el material en una
zona delimitada con adición del material de aportación o sin él, y con un gas combustible.

En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos
procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno,
alcanzando temperaturas de 3200ºC, 2700º C con propano-oxígeno y los 2600º C con gas de la red-oxígeno.

En la soldadura autógena podemos diferenciar tres procedimientos:

A. SOLDADURA POR FUSION

Se llama así, cuando dos piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de
la llama oxi-acetilénica. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente, con o
sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar. Después que el metal se ha
enfriado, el resultado será un solo trazo continuo de metal.

En la soldadura por fusión, el metal base y la varilla de soldar deben tener, en la mayoría de los casos, la
misma composición; por ejemplo, al soldar hierro fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido.
B. SOLDADURA FUERTE

Las temperaturas de trabajo de estas soldaduras están por arriba de los 450°C y se emplean cuando se
requiere una unión resistente o cuando los metales a unir no se prestan para usar soldaduras blandas
(metales preciosos).

La costura de soldadura fuerte debe poderse doblar o curvar y ser maleable y en ocasiones tener el
mismo color de las partes a unir.
C. SOLDADURA BLANDA

Este proceso de soldadura se realiza en 3 etapas:

1. Mojado. - Después de haber alcanzado la temperatura de trabajo y de haber actuado el fundente, este es
empujado por el metal fundido y comienza a mojar la superficie de la pieza (se establece contacto íntimo
entre soldadura y pieza).

2. Flujo. - El metal de soldadura en estado líquido expulsa al fundente de la holgura existente entre las
piezas a soldar y la llena.

3. Aleación. - El metal que fluye penetra en las zonas marginales de las piezas a soldar a lo largo de los
límites de los granos y se alea con ellos
II.4 PEGAMENTOS

Es una substancia natural no metálica o sintética utilizada para pegar dos materiales mediante adhesión y cohesión sin
deformar substancialmente la junta y el material.

TIPOS DE PEGAMENTOS

A. Cola. - Es el pegamento más económico del mercado, es fácil de usar. Su fabricación es en base a polímeros
sintéticos y tiene como finalidad para usos, la desventaja es que no es muy resistente, y se en papel, cartón, plásticos,
madera, etc.

B. Cianocrilatos. - Este tipo de pegamento instantáneo conocido como “Super-Glue”, son pegamentos que unen las
piezas de una manera muy rápida y su presentación es en forma líquida. Se usa en plásticos, porcelana, vidrio, etc.
C. Resina Epoxidica. - Este pegamento se caracteriza por tener como componentes dos elementos, la
resina y el endurecedor. Al combinarlos se genera una reacción química y se adhieren. Este tipo de
pegamentos consiguen un pegado sólido, aunque el secado es más lento. Se usa en metales, plásticos,
etc.

D. Cola de Contacto. - La cola de contacto es un pegamento ideal para utilizar en superficies grandes pero
que no estén sometidos a fuertes tensiones. Se usa en cuero, plásticos, etc.

E. Componentes Separados. - Es un pegamento muy resistente que puede ser capaz a unir elementos de
distinto material. Se usa en vidrio, metal, plásticos, etc.
II.5. REMACHES O ROBLON

El roblón o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o más piezas. Está
formado por una cabeza y vástago.

Los roblones son remaches que son fabricados de metal, de acero de bajo contenido de carbono, o de
materiales más dúctiles como el aluminio; son de diámetro superior a 10mm y es muy conocida su
aplicación en la industria aeronáutica para fijas chapas a la estructura del avión.
TIPOS DE REMACHES

a). Cabeza Avellanada. – Es la fijación de chapas sobre chapas o perfiles, en superficies exteriores por su
baja resistencia aerodinámica.

b). Cabeza Redonda. - Se usan en partes interiores y algunas veces en el exterior, la cabeza esta
dimensionada de forma que puede soportar esfuerzos a tracción.

c). Cabeza Plana. - Tiene la cabeza plana por arriba y por debajo. Se emplea normalmente para
estructuras internas; por ejemplo: en los puntos en los cuales no puede afectar a la resistencia al avance
del avión.

d). Cabeza Universal. - Usado en fabricación y reparación de partes externas e internas. En caso
necesario pueden sustituir a los de cabeza saliente (plana o redonda).

E). Ciegos. – son denominados así porque la cabeza a formar no es visible desde el lado de la instalación
y se utilizan cuando el acceso a los dos lados de la unión no es posible.
III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Habiendo concluido del tema que se trató de los elementos de uniones temporales y fijas, cabe mencionar en estos
procesos son de gran importancia todo tipo de elementos, ya que son muy resistentes dependiendo del material
con la que está hecho, el tipo de estructura a unir y del proceso de recubrimiento con la fue realizado.

La unión por soldadura, es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, usualmente
logrado a través de la fusión.

En conclusión, podemos decir que existe una gama inmensa de pernos, tuercas y otros elementos de unión debido
a la necesidad del ser humano por realizar proyectos cada vez más ambiciosos lo que hace crear todo tipo de
uniones que por simples detalles con respecto a los otros son fundamentales en cada proyecto que se realiza
diariamente.