INGENIERIA EN

MINAS

GENERALIDADES DE PERFORACIÓN
EN MINERIA CIELO ABIERTO
Clase N°10

ACADEMICO : ANDRÉS LÓPEZ CAYUPI

ASIGNATURA : TALLER MINERO I

TIPOS DE PERFORACIÓN

1. Down The Hole DTH

2. Martillo en Cabeza
3. Coprod
4. Rotativa
Perforación rotativa
PROFESOR: ANDRÉS LÓPEZ
 Sistemas de montaje
El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo
abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a
menor velocidad de traslación (2 a 3 km/h) es poco relevante cuando el equipo
permanece durante largos períodos operando en un mismo banco o sector de la mina.

En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y

ágil del equipo (movilidad), se prefiere el montaje sobre neumáticos. Su velocidad
media de desplazamiento es del orden de diez veces mayor al sistema de perforación
montado sobre orugas (20 a 30 km/h).
 Unidad de potencia

• La fuente primaria de potencia utilizada

por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diésel, y su aplicación se realiza
mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos.

• Los equipos que perforan diámetros

superiores a 9 pulgadas, grandes minas a
rajo abierto, por lo general son
alimentados por energía eléctrica,
corriente alterna de mediano voltaje (380
- 500 Volt), suministrada a la máquina
mediante un cable que la conecta con
sub-estaciones ubicadas al interior del
rajo. Se les denomina equipos full
electric.
 Mecanismo de rotación

• El torque de rotación se transmite a la

herramienta por intermedio de la
columna de barras. El accionamiento
del sistema lo provee un motor
eléctrico o hidráulico montado sobre
el cabezal deslizante.
• En los equipos de mayor tamaño, full-
electric, se utiliza preferentemente un
motor eléctrico de corriente continua
con su eje en posición vertical, que
permite una fácil regulación de la
velocidad de rotación en un rango
entre O a 160 rpm.
La velocidad de penetración aumenta
con la velocidad de rotación en una
proporción algo menor que la unidad.
 Mecanismo de empuje
Para obtener un efecto de
penetración eficiente es preciso
aplicar una fuerza de empuje que
depende de la resistencia de la roca
y del diámetro de perforación.
Prácticamente, casi sin excepciones,
esta fuerza de empuje se obtiene a
partir de un motor hidráulico.

Por lo general el mecanismo de

empuje está diseñado para aplicar
una fuerza del orden de un 50 % del
peso de la máquina, y los equipos de
mayor tamaño que operan hoy en
día alcanzan un peso de hasta 120
toneladas. El sistema, además,
permite accionar el izamiento de la
columna de barras, a velocidades de
elevación del orden de 20 metros
por minuto.
El empuje aplicado sobre la boca debe ser suficiente para sobrepasar la resistencia a
compresión de la roca, pero no debe ser excesivo para evitar fallos prematuros o
anormales del trícono.

La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje, hasta que se

llega a un agarrotamiento del trícono contra la roca por efecto del enterramiento de los
dientes o insertos.

a) Empuje insuficiente.
b) Avance eficiente.
c) Enterramiento del útil.
 Sistema de barrido

• El barrido del detritus de la perforación se

realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos
compresores ubicados en la sala de
máquinas.
• Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo
de aire -a través del cabezal de rotación-por
el interior de la columna de barras hasta el
fondo del pozo. Dependiendo de la longitud
de los tiros, la presión requerida se ubica en
un rango de 2 a 4 [Bar].
Columna de perforación
Para lograr estandarizar las columnas de perforación y evitar la
diversidad de aceros de perforación, se realizó un análisis para
determinar los largos y diámetros apropiados para las perforadoras,
en donde la nueva configuración viene dada de la siguiente manera:

a) Configuración Equipo DMM3

Descripción Largo Diámetro

Adaptador Cabezal - Amortiguador 7” 8 5/8”
Amortiguador 29” 8 5/8”
Adaptador Amortiguador - Barra 19” 8 5/8”
Barra Seguidora 40’ 8 5/8”
Barra Patera 40’ 8 5/8”
Anillo Centralizador 15” 8 5/8”
Adaptador de Tricono 30 ¾” 9 ¼”
Tricono 10 5/8”
Brocas Tricónicas
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Mediante un tubo se inyecta el flujo de aire a través del cabezal de rotación, por el
interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud de
los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, las herramientas de
perforación utilizadas son exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el
nombre de tríconos.
 ¿QUÉ ES EL CARBURO DE TUNGTENO?

• Consiste en una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto.

• El tungsteno provee al inserto la dureza requerida y resistencia
al desgaste mientras que el cobalto provee la resistencia al
quiebre.
• Producido por un proceso metalúrgico de polvo seco.
– Polvo formado es compactado dentro una forma diseñada bajo
presión y vacío.

• Propiedades del Carburo Tungsteno

• – Resistencia elevada al desgaste con dureza.
• – Mayor resistencia a la compresibilidad que el acero.
• – Elevada densidad de 14,5 [g/cc].
• – Mejor conductor de calor que el acero.
• – Mayor coeficiente de expansión termal que el acero (aprox. 50%).
 CONFIGURACIÓN DE LA ESTRUCTURA
DE CORTE
Las estructuras de corte son diseñadas para:

• Determinada resistencia a la compresión, abrasividad, densidad, y homogeneidad de la

roca.

Brocas muy agresivas

Para rocas suaves con una resistencia a la
compresión de hasta 100 MPa.
Brocas medias
Para formaciones de roca media con resistencia
a la compresión de 100 – 310 MPa.
Brocas agresivas
Para rocas suaves con una resistencia a la
compresión de 75 – 125 MPa.
Brocas duras
Para roca dura con resistencia a la compresión
de 200 MPa.
Empuje vs diámetro de perforación
 Equipos utilizados en la perforación

La operación se realiza con equipos

diseñados para este fin como perforadoras y
equipos auxiliares (compresores, captadores
de polvo). Las características de la flota de
perforadoras seleccionada tienen relación
directa con las características de la mina,
tanto físicas como geométricas y
operacionales (rendimientos exigidos,
envergadura de las tronaduras, sectores
especiales).
Campo de aplicación métodos de perforación
Equipos de Perforación Minería a Cielo Abierto
DM M3 - Atlas Copco
DM 30 - Atlas Copco
 EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

 Costos de operación mina menores a

los de subterránea.

 Generalmente aplicado a yacimientos

de baja ley y superficiales.

 Moderadamente selectivo ya que

posee la facilidad de vaciar el estéril
en botaderos.

 Perforación de precorte con diámetros

entre 5 ½” a 6 ½”.

 Perforación de producción con

diámetros de 9 7/8” y 12 ¼”
(generalmente)

PROFESOR: ANDRÉS LÓPEZ

Diagrama de Perforación
T= Taco
B= Burden
H= Altura de banco
J= Pasadura
E= Espaciamiento
Exp= Carga con
explosivos
Parámetros de voladura

Espaciamiento: Es la distancia entre

taladros de una misma fila que se
disparan con un mismo retardo o con
retardos diferentes.

• Burden: La dimensión del bordo se

define como la distancia más corta
al punto de alivio al momento que
el barreno detona.
Mallas de Perforación

Es la forma en la que se distribuyen los pozos perforados en la roca,

considerando la relación del barden y espaciamiento y su directa relación con la
altura del banco a tronar.
Pozos de Producción

• El objetivo de la voladura de producción, como

su nombre lo indica, es la separación del mineral
de interés del macizo rocoso, además de
disminuir el tamaño de las rocas con el objetivo
de hacer más fácil su transporte al área de
producción.
• Esta puede ser precedida por una “voladura de
pre corte” que separa la roca del macizo, con
esto disminuyen las vibraciones (y con esto
riesgos) que produce la voladura de producción.

PIT VIPER 311

 Pozos de Precorte
La tronadura de precorte tiene por finalidad
generar una línea de debilidad tras la
tronadura, esto debido a una serie de tiros en
una sola fila de excavación con el objeto de
generar una discontinuidad o plano de fractura.
Los tiros son generalmente del mismo diámetro
y sin pasadura.

Los beneficios de la tronadura de precorte son:

 Formación de una pared de banco más estable

 Generar el límite de penetración de la pala.
 Obtener las bermas programadas.

DTH – SMARTROC 65
 CASO PRACTICO

Usted está como Jefe de turno de la mina “Renca la lleva”, la cual se explota por Cielo
Abierto. Se sabe que la planificación exige una producción de 280.000 [tpd], la mina
trabaja con 2 turnos al día y un tiempo de 12 horas por turno.

Las perforadoras utilizadas son PIT VIPER 351, las cuales perforan bancos de altura H=15
[m] y poseen tríconos de 12 ¼ [in] de diámetro. Se sabe que la malla de perforación es la
siguiente; Burden=10 [m], Espaciamiento=10 [m] y Pasadura= 2 [m].

Se recomienda que la perforadora trabaje con una rotación de 35 [rpm] y que el Empuje
requerido sea un 85% del empuje máximo.

Según los datos geo mecánicos la roca a perforar tiene una resistencia a la compresión de
250 [MPa], una densidad de 2,7 [t/m3], clasificándose esta roca como muy dura. Con estos
datos determinar:
DETERMINE
a) Numero de pozos para cumplir producción día.
b) Índice de perforación de la PV 351.
c) Velocidad de penetración y Velocidad media (mp/hr).
d) Numero de perforadoras diarias para cumplir con la producción mes.
e) Según la TABLA N° 1. Indicar cuantos aceros se utilizaran en un mes de
producción.