Semana 1: El ingeniero metalúrgico

La metalurgia es la ciencia aplicada cuyo objeto de estudio es la obtención y el

tratamiento de los metales desde minerales metálicos, hasta los no metálicos.
Además, a través del tiempo se ha convertido en una actividad que beneficia a
la sociedad, ya que gracias a esta se tienen una diversidad de aleaciones, se
genera riqueza, por ende, es de gran importancia para la economía del país.

Un ingeniero metalúrgico demuestra una sólida competencia haciendo uso de

sus conocimientos para la transformación, producción y refinación de los
minerales. El ámbito laboral de esta carrera profesional se divide en varios
sectores como:

 Planta de fundición: es donde se procesa el mineral extraído de la

unidad minera, en este campo el ingeniero metalúrgico ejecuta y
monitorea con el objetivo de crear aleaciones
 Planta de hidrometalúrgica: Dan soluciones para trabajar con metales un
poco más difíciles de extraer y separar.
 Control de calidad: debe de estar capacitado para tener una adecuada
extracción de los minerales.
 Centros de investigación e innovación: gracias a los conocimientos que
posee se desempeña en la investigación de los metales y no metales

Las funciones del ingeniero metalúrgico son:

 Identifica, evalúa y opera los procesos de la industria metalúrgica

 Desarrolla sus actividades dentro del campo de la minería, metalúrgica
ferrosa y no ferrosa, donde se encarga del procesamiento de los
minerales hasta la obtención de metales refinados
 Diseña y opera los diversos sistemas para la extracción de minerales

 Se encarga también del análisis, evaluación, identificación y prevención

de las fallas de elementos metálicos sometidos a condiciones de carga.
 Identificar, seleccionar, implementar, evaluar y operar procesos
metalúrgicos, electroquímicos y de tratamientos térmicos.
Metalurgia física

Es la ciencia que se encarga de las características físicas y mecánicas de los

metales y aleaciones.

Metalurgia extractiva

Es el área donde se estudian y se aplican operaciones para el tratamiento de

minerales o materiales que contengan una especie útil.

Operaciones que se realizan:

Campo de la metalurgia física y Campo extractivo

transformación
Horno convertidor Bessemer para
Aceros
Trenes de laminación y productos de
acero
Cilindros de laminación
Proceso de colada continua de acero
Transporte del mineral chancado
mediante fajas
Molienda del mineral
Flotación del mineral
Concentrado de mineral

A nivel mundial y latinoamericano el Perú se ubica entre los primeros

productores de diversos metales, (oro, plata, cobre, plomo, zinc, hierro, estaño,
molibdeno, teluro, entre otros). Además, la minería tiene una presencia
importante en el país. Genera un gran impacto en el resto de la economía, ya
que aporta casi 10% del PBI
Semana 2: Introducción a la metalurgia

Proceso general de obtención de metales

Exploración: Se encuentra a cargo del ingeniero geólogo, ya que consiste en

identificar los lugares donde están ubicados los yacimientos de minerales.

Extracción: Este proceso tiene que ver con la extracción de la roca de las
unidades mineras para posteriormente ser enviada a la etapa donde se
procesa el mineral. Este proceso está a cargo por el ingeniero de minas.

Concentración: Está a cargo por el ingeniero metalúrgico, quién se encarga del

procesamiento de los minerales hasta obtener metales refinados, por medio de
procesos como la pirometalurgia, hidrometalurgia y electrometalurgia.
Operaciones básicas físicas

Trituración: Es una mezcla homogénea de dos o más componentes y se

consigue por destilación y purificación del metal.

Operaciones básicas químicas

Tostación: En este proceso el agua actúa sobre otra sustancia para generar
una o más sustancias.

El estado natural de los metales está constituido por:

Mena=Mineral valioso+Ganga

Donde la ganga viene a ser aquella parte del mineral que no se puede
aprovechar.

Procesos metalúrgicos

 Preparación de la mena: En esta parte se dan procesos como la

concentración, que contiene al cribado, separación magnética,
amalgamación, flotación y lixiviación. Y la tostación de sulfuros, sulfatos
y carbonatos.
 Obtención del metal: Se generan por reducción de los metales (método
Kroll, aluminotermia), electrolisis y reducción por hidrogeno.
 Purificación del metal: Se obtienen por procesos como la destilación
fraccionaria, refinación química, refinación electrolítica.

Problemas producidos por la metalurgia

Agua para los procesos: Se usa mucha agua en los procesos metalúrgicos
provocando un impacto ambiental negativo.

Manejo de desechos: Estos residuos pueden tener elementos altamente

peligrosos y representar un problema grave para las personas.

Energía para los procesos: Los procesos metalúrgicos consumen una gran
cantidad de energía, la cual es preocupante para el medio ambiente.

Algunas soluciones para disminuir estos problemas es incrementar la

aplicación de la biotecnología en el campo de la industria minera metalúrgica y
capacitaciones en gestión medioambiental.
Semana 3: Reducción de tamaño y clasificación de minerales

Etapas de preparación y concentración de minerales

1. Preparación mecánica del mineral

Cuando en la unidad minera se explotan los minerales deben pasar por

varios procesos. El mineral se debe de reducir de tamaño mediante
operaciones como la trituración, molienda, clasificación y concentración.
Después para obtener la pureza se requiere pasar por fundiciones y
refinerías para obtener metales de alta pureza.

Consiste en disminuir el tamaño del mineral y la separación de partículas

por medio de la trituración, tamizado y la molienda.

2. Concentración

En esta parte se la separación de los minerales valiosos (mena) de los no

aprovechables (ganga) por métodos como:

 Flotación: Es un proceso fisicoquímico cuyo fin es la separación de

especies minerales.
 Gravimetría: Es un proceso físico que consiste en la separación de
solido-solido utilizando un fluid, generalmente agua. Además, se
basa en la diferencia entre las gravedades específicas de los
minerales. (oro, estaño, plomo, plata, tungsteno).
 Magnetismo: Se usa la diferencia de susceptibilidades magnéticas de
los minerales.
 Escogido: También llamado pallaqueo, es un método donde se
escoge a mano un mineral valioso aprovechando su diferencia en
peso, color, brillo, etc.
3. Sedimentación del concentrado o separación (Sólido – Líquido)

Hace referencia a las operaciones de sedimentación (espesamiento),

filtración y secado. Se realiza con la finalidad de eliminar el agua de las
pulpas de concentración y relaves originados durante la concentración.

4. Flotación de minerales
 Transporte de minerales mediante fajas, tolvas o canchas de
almacenamiento de minerales, sedimentación filtración y transporte de
concentrado, descarga del relave a las pozas de sedimentación o relavera
de estos materiales usando bombas y tuberías.

La minería y la metalurgia

Para ubicar, extraer y refinar los minerales se necesitan de profesionales de las

carreras de ingeniería como:

Geólogo: Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controlas la calidad

del mineral.

Minero: Realiza las valorización, extracción y transporte del mineral.

Metalúrgico: realiza el enriquecimiento de minerales, logra que sea comerciable

del mercado.

Mineral: material de explotación de una mina (valor económico). Constituido por

mena (parte valiosa) y ganga (parte estéril o inservible).

Mena: Constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo

aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.

Ganga: Minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo, también

constituida por ciertos minerales metálicos sin valor como la pirita, arsenopirita,
rejalgar, etc.

Conminución

Es la reducción de trozos grandes de mineral a fragmentos pequeños.

Generalmente se realiza en dos pasos relacionados, los cuales son trituración
o chancado y molienda.

Trituración: Es una operación unitaria cuya función es la reducción de grandes

trozos de rocas a fragmentos pequeños.

Molienda: Es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las

partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración.

Semana 4: Flotación de minerales

Es una técnica donde se concentran los minerales en húmedo, en la que se

aprovechan las propiedades físico - químicas superficiales de las partículas
para efectuar la selección.

Características de la flotación:

 Es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales o interfaciales de la mena y la ganga.
 Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales
transportan los sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son
recolectados y recuperados como concentrado. La fracción que no se
adhiere a las burbujas permanecen en la pulpa y constituyen las colas o
relaves.

Reactivos de flotación

Se dividen en:

1. Colector: Es un reactivo químico orgánico, que tiene la propiedad de

absorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma
en hidrofóbico.
2. Espumante: Es un reactivo químico, que se adiciona a la pulpa con el
objetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de
interés.
 3. Modificadores: Son de tres tipos; modificadores pH (ácidos y bases),
activadores (ayudan al colector a absorberse) y depresores (impiden la
acción del colector en la superficie del mineral).

Tipos de flotación

Rougher: El objetivo que es aumentar la recuperación de la especie valiosa.

Cleaner: Cuyo objetivo es la limpieza y el aumento de la ley del

concentrado.

Escavenger: Es recuperadora, se alimenta exclusivamente con colas y/o

relaves de etapas rougher o cleaner.

Variables del proceso de flotación

Las variables que afectan el proceso de flotación de los minerales son la

granulometría de la mena, tipo y dosificación de reactivos de flotación,
porcentaje de sólidos de las etapas de flotación, tiempo de residencia del
material en las celdas, pH de la pulpa, aireación y acondicionamiento de la
pulpa, temperatura de la pulpa y por último la calidad del agua utilizada en el
proceso.

Evaluación del proceso de flotación

Los índices de evaluación del proceso de flotación son:

 Recuperación: Relación entre el contenido metálico obtenido en el concentrado

y el contenido metálico en la alimentación.
 Razón de concentrado: Es la razón entre el peso o masa de alimentación y el
peso o masa en el concentrado.
 Radio de enriquecimiento: Es la relación entre la ley del componente deseado
en el concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.

Supervisión de la etapa de flotación

Cómo mejorar el proceso de flotación: Cuidar que los tubos de entrada y

salida de los acondicionadores estén libres de basura y evitar la caída de

objetos en el tanque que pueden dañar la propela.

Dosificadores: Evita que se adicione poca o mucha cantidad, el de la planta es
una bomba que genera un vacío, con este absorbe el reactivo y lo descarga por

medio de una manguera.

Semana 5: Metalurgia del cobre y oro

El cobre

Es el tercer metal más usado en el mundo, después del hierro y aluminio.

Propiedades del cobre puro: excelente conductividad eléctrica, excelente

conductividad térmica, elevada ductilidad y maleabilidad.

Usos generales del Cu y aleaciones

Construcción de edificios, productos eléctricos y electrónicos, maquinaria y

equipo industrial, industria automotriz y transporte en general.

Metalurgia del Cobre

Se dan 2 tipos de extracción:

 Procesos de extracción pirometalúrgicos (minerales sulfurados)

 Procesos de extracción hidrometalúrgicos (minerales oxidados)

Proceso hidrometalúrgico del cobre

Molienda – Trituración: El mineral es reducido de tamaño para posteriormente

pasar a la lixiviación

Apilamiento: El material triturado se dirige hacia canchas de apilamiento, para

su posterior tratamiento de lixiviación

Lixiviación: Riego por goteo o aspersión de una solución de ácido sulfúrico o

soluciones de amonio.
Extracción por solvente: En esta etapa el objetivo es obtener una solución
purificada sólo con cobre.

Concentración del Mineral de Cu

Flotación: El mineral molido se mezcla con agentes espumantes que producen

burbujas a las que se adhieren las partículas de mineral

Lixiviación: El mineral se acumula en bateas para tratarlo con una solución de

ácido sulfúrico para extraer el cobre del mineral en forma de sulfato de cobre.

Refinación del cobre: electrolítica y por fundición.

El oro

El oro es un material blando con un color amarillo característico.

Propiedades del oro: maleable y dúctil. Además, no le afecta el aire, agua, los
álcalis ni los ácidos.

Mineralogía de los minerales auríferos:

Ocurrencia del oro: Oro libre, oro en ganga silícea, oro asociado con sulfuro
metálico, oro asociado con telururos, oro asociado a minerales carbonáceos.

Proceso hidrometalúrgico del oro

Cianuración: Este método sirve para la extracción del oro de sus minerales y
se usa a escala comercial en todo el mundo. Gracias a este proceso se logra
disolver el oro y la plata (en forma preferencial) usando una solución alcalina
débil de cianuro de sodio. Algunas técnicas son la cianuración intensiva,
agitación y pilas Heap – Leaching.

Los factores que afectan la disolución de oro es el tamaño de la partícula,

temperatura, alcalinidad (PH)

Efectos Ambientales del Oro y el Cobre

La ecotoxicidad del oro no ha sido evaluada, pero se espera que la

degradación del oro bajo condiciones aeróbicas sea muy pobre y no hay

evidencia que sugiera que pueda crear problemas ecológicos al ser vertido
en el medio. Ya que el oro es insoluble, se cree que tiene características

mínimas de bioacumulación y biodisponibilidad.

Semana 6: Metalurgia del plomo

Es un metal pesado de color plateado con tono azulado.

Datos importantes del plomo: Se funde a 327,4 °C y hierve a 1725 °C, es

relativamente resistente al ataque de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, aunque
se disuelve con lentitud en ácido nítrico y ante la presencia de bases
nitrogenadas.

La metalurgia del plomo de dividen en 4 etapas:

Sinterización: Es la acumulación de partículas finas y sueltas en una masa

compacta y porosa mediante fusión originada por el calor producido por
combustión dentro de la misma mena. Primero se introduce en una máquina de
sinterización una carga de concentrado de plomo, luego se añade fundentes
como sílice, caliza, coque, pirita y zinc. Después, se somete a chorros de aire
caliente que queman el azufre, creando así dióxido de azufre. El óxido de
plomo que queda después de este proceso contiene alrededor del 9 % de su
peso en carbono.

Fusión: El carbón hace el papel de combustible y funde el material de plomo.

El plomo fundido fluye al fondo del horno, donde se forman cuatro capas:
“speiss” (el material más ligero, básicamente arsénico y antimonio); “mata”

(sulfuro de cobre y otros sulfuros metálicos); escoria del horno de cuba

(principalmente silicatos), y lingote de plomo (98 % de plomo en peso).

Despumado: Es parte de la fundición de plomo y tiene un sistema de

encerramiento y ventilación que ha permitido eliminar las emisiones fugitivas.
Factores que afectan al proceso metalúrgico del plomo

 En el proceso de flotación se tiene que añadir reactivos como

modificadores, activadores y depresores, debido a que estos impiden la
acción del colector en la superficie del mineral.
 Se debe de reducir la concentración de azufre de 12% a 1%
 La desulfuración no debe de perder calor

Fundición del plomo

Tiene 3 hornos de manga; la planta de espumaje y 2 ruedas de moldeo.

El sinter grueso proveniente de la planta de aglomeración es alimentado junto

con coque metalúrgico a los hornos de manga donde a través de un proceso de
fusión-reducción se llega a obtener "plomo de obra" y escoria.

Moldeo y refinamiento del plomo

El plomo bullón decoperizado se moldea en dos tornamesas, para obtener

como producto ánodos de plomo de 96.4% de pureza, para después
transportarlos en carros anoderos del ferrocarril interno a la refinería. Esta
planta pertenece a la Fundición de Plomo y cuenta con dos ruedas de moldeo.
Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los ánodos
hacia la refinería.

Los tanques o celdas

Su construcción esta formada por concreto revestido con asfalto, parecido a los
que se usan en la refinación del cobre.

Contaminación del plomo

Generalmente este tipo de contaminación son provocadas por el uso cotidiano

de algunos objetos como pinturas y pigmentos están expuestos a los aditivos
de plomo; también están expuestos los soldadores, los que trabajan con
municiones, en los campos de tiro (polvo de plomo), los fabricantes de vidrios y
los ceramistas que trabajan con pigmentos y barnices y los pintores.
Semana 7: Metalurgia del zinc

Características del zinc

 El zinc es un metal de color blanco ligeramente azulado y brillante o

grisáceo.
 Es un metal quebradizo cuando está frío, pero se vuelve maleable y
dúctil entre 100 y 150°C.
 Se encuentra presente en la corteza terrestre, agua, suelo, aire y en los
seres vivos, siendo un componente indispensable para el cuerpo.
 No es considerado tóxico, salvo que sea inhalado como óxido de zinc
recién formado, capaz de generar desórdenes fisiológicos.

Usos generales del zinc

Se usa en las construcciones y el transporte, en las industrias farmacéuticas

y cosméticas, en el proceso de galvanización actúa como agente protector
del acero contra la corrosión y su combinación con el cobre y otras
aleaciones forman parte procesos industriales.

Concentrados de zinc

El mineral se tritura con el objetivo de obtener partículas muy finas para ser
sometidas a diversos tratamientos químicos. Así mismo, Los diferentes
minerales presentes en la molienda son separados por un proceso de
flotación, desde sus pulpas acuosas hasta sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas por medio de burbujas de gas. Se dividen en 3 etapas, las
cuales son sólida, liquida y gaseosa.

Refinado: Se obtiene el metal puro y se usan dos procedimientos: hidrometalurgia y

pirometalurgia.

La hidrometalurgia: producción, purificación o la eliminación de metales o

componentes de metales a través de reacciones químicas. Este método se utiliza en el
tratamiento de los minerales que se caracterizan por tener un alto contenido de hierro.
Además, se realiza en 4 fases tostación, lixiviación, purificación y la electrólisis.
 Lixiviación del zinc: El zinc y los otros metales contenidos en la calcina se
disuelven en ácido sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación
neutra y lixiviación ácida.
 La purificación del zinc: La cantidad necesaria de polvo de zinc dependerá del
porcentaje de impurezas que contenga la solución que al final del proceso se
recupera por filtración.
 Electrólisis del zinc: Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de
electrólisis (tanques de cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos
de plomo y cátodos de aluminio. Para finalmente obtener el zinc en
99.995%.de pureza.

La pirometalurgia: Es la técnica que comúnmente se usa para la extracción de

metales, a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor.
Consiste en extraer el metal del mineral, desechando la ganga y purificando los
metales.

Circuito de zinc

Su objetivo principal es reducir la emisión de S02 y material particulado para

mejorar la calidad del aire. Los productos que se obtienen son zinc refinado, ácido
sulfúrico, indio refinado, sulfato de zinc, polvo de zinc.

El zinc, esencial para el desarrollo sostenible

Natural: El zinc está presente en rocas y suelos, en el aire, el agua y la biósfera.

Medio ambiente: El zinc es un elemento natural y desempeña un papel esencial en

los procesos biológicos de seres humanos, plantas y animales.

Reciclable: Se puede reciclar infinitamente sin perder propiedades ni calidad. El

90% de los productos recolectados de este tipo se reciclan.

Fuente energética: Existen ventajas, ya que ofrece energía especifica,

reciclabilidad a un costo reducido y cero emisiones.
 Semana 9: Los metales

Propiedades de los metales

 Resistencia a la tracción, comprensión y flexión.

 Presentan maleabilidad, ductilidad y tenacidad.
 Son buenos conductores eléctricos y térmicos.
 Se dilatan al aumentar la temperatura y se contraen si disminuye.
 Se oxidan con facilidad.
 Por lo general son reciclables

Obtención de los metales

Metalurgia: es el conjunto de industrias que se encargan de la extracción y

transformación de los minerales metálicos.

Siderurgia: Es una rama de la metalurgia que trabaja con los materiales

ferrosos. Incluye desde el proceso de extracción del mineral de hierro hasta
su presentación comercial para ser utilizado por el fabricante de productos.
Clasificación de los metales

Metales férricos: Su componente principal es el hierro.

Metales no férricos: Son materiales metálicos que no contienen hierro o que

lo contienen en pequeñas cantidades. Se dividen e metales ultraligeros
(berilio, magnesio), metales ligeros (titanio, aluminio), metales pesados
(cobre, cinc, plomo, estaño)

Técnicas de conformación

Metalurgia de polvos: Primero el metal se muele hasta convertirlo en polvo,

luego se prensa con unas matrices de acero. Terminado esto se calienta en
un horno, después se comprime la pieza para que tome el tamaño
adecuado. Por último, se deja enfriar.

Moldeo: En primer lugar se ccalienta el metal en un horno hasta que se funde,

posteriormente el metal liquido se vierte en el interior del molde, se deja enfriar
hasta que el metal se solidifica. Por último paso se extrae la pieza del molde.

Moldeo: Se calienta el metal hasta fundirse, se extrae la pieza del molde.

Laminación: Se hace en caliente y se obtiene planchas, chapas, tubos, etc.

Forja: los fierros de las ventanas

Estampación en frío: Para la construcción de carrocerías de automóviles.

Uso de los metales

 Herramientas de corte y marcado (Puntas de marcar, granete, tijeras

de chapa, sierra de arco y circular)
 Herramientas de perforado (Punzón, taladro)
 Herramientas de tallado/rebajado (Cinceles y buriles, torno)
 Herramientas de desbastado/afinado (Lima, rectificadora, lijadora)
 Herramientas de sujeción (Sargento, abrazadera, tornillo de banco,
alicates, tenazas y tornillos de mano)
Algunas aleaciones y aplicaciones de los metales se presentan en oro blanco,
latón, duraluminio.

Semana 10: Propiedades de los metales

Propiedades físicas de los metales:

 Brillo metálico: Reflejan la luz que incide en su superficie.

 Excelente conductor eléctrico: Los metales permiten el paso de la
corriente eléctrica a través de su masa.
 Alta conductividad calorífica: Los metales absorben y conducen la
energía calórica.
 Maleables: Los metales, como el oro, plata y el cobre, presentan la
propiedad de ser reducidos a láminas delgadas, sin romperse.
 Dúctiles: Los metales son fácilmente estirados en hilos finos (alambres),
sin romperse.

Propiedades químicas de los metales:

 Por lo general, tienen entre 1 y 3 electrones externos.

 Ceden sus electrones externos para formar cationes.
 Están unidos mediante el enlace metálico.
 Cuando se ponen en contacto 2 metales forman una aleación.

Reacciones de desplazamiento en los metales:

Los metales pueden sufrir una reacción de desplazamiento, es decir un metal de un

compuesto puede ser desplazado por otro metal en estado libre.

M 1 A+ M 2 → M 2 A + M 1

El M 2 desplaza al metal M 1 de su compuesto y lo deja en libertad, para predecir si va

a ocurrir una reacción de desplazamiento es usar una serie electroquímica.

Este desplazamiento se da también entre metales, por ejemplo, el Mg se encuentra

arriba del Co, por lo tanto, lo desplaza de sus compuestos como se ve en la siguiente
ecuación.

CoCl2 + Mg  MgCl2 + Co
Este de reacciones es utilizado por la industria metalúrgica, ya que se usa un metal
barato para obtener uno con mayor precio.

Estado natural de los metales

Los metales que se encuentran en estado nativo son los que se localizan abajo del
hidrógeno en la serie de actividad de los metales. Además, los metales que están
arriba del hidrógeno, dada su posición en la serie electromotriz, formaran óxidos o
hidróxidos.

Procesos metalúrgicos

Pirometalurgia: Se hace uso de calor para convertir el mineral primeramente a un

oxido (tostación), posteriormente al metal deseado (reducción).

Tostación: Calentamiento del mineral en presencia de aire o gases del horno, para
producir el óxido metálico.

Reducción: Reacción del oxido del metal con un agente reductor químico como CO o
H2 para obtener el metal.

Principales menas de hierro

 Hematita 70% principal

 Magnetita 72,4% principal
 Siderita 48,3%
 Limonita 60 / 65 %

Pirometalurgia del hierro

 Funciones del coque y carbonato de calcio CaCO3: El coque tiene dos

funciones principales: como combustible para calentar el horno y producir
gases reductores como el CO y H2. El CaCO3 sirve para formar las escorias.
La escoria formada se queda encima del hierro fundido y lo protege. El hierro
fundido se moldea en lingotes que se utilizan para la fabricación de acero.
 El coque se quema en la parte baja del horno, a esta temperatura el CO2 no es
estable y reacciona con el coque como se muestra en las siguientes
ecuaciones:
C(s) + O2(g)  CO2(g)
Refinación del hierro y formación del acero

La refinación se lleva a cabo en un recipiente llamado convertidor con

capacidad aproximada de 300 ton. Inicialmente se carga con recortes de hierro
y CaO (75 Ton), posteriormente se llena con hierro fundido proveniente del alto
horno.

Semana 11: El acero

¿Qué es el Acero?

Es una aleación de hierro y carbono. El contenido de carbono en los tipos de

acero corrientes se halla comprendido, entre 0.08 y 1.4%. Además, ciertos
aceros especiales el contenido de carbono puede ser más alto de 1.4 %. En un
principio el acero se fabricaba por un proceso de adición de carbono al hierro
forjado en el estado sólido, cementación.

¿Qué es el Arrabio y como se obtiene?

Es el hierro bruto obtenido en los altos hornos a partir del cual se obtiene el
acero.

Proceso: El mineral se reduce a metal en el alto horno por medio del coque
cargado con el mineral. Las impurezas se escorifican mediante la caliza
cargada también con el mineral. El aire inyectado, calentado previamente, se
utiliza para incrementar la T del coque, y el óxido de carbono formado por la
combustión parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro
líquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan
periódicamente por medio de sangrados. A medida que se forma el hierro y la
escoria van cayendo en el crisol situado en el fondo del horno debido a que el
hierro es más denso que la escoria, se deposita en el fondo, mientras que la
escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos
orificios. El más bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y el orificio superior
o bigotera sirve para sacar la escoria.

Obtención del Acero: Existen 3 tipos de medios para la obtención del acero

A. Método de Bessemer.
Se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor donde en el
fondo tiene orificios en cual se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio
 y manganeso, y estos óxidos suben a la parte alta y forman una escoria.
Luego empieza a arder el carbono, se agrega el metal fundido la cantidad
de carbono necesaria junto con el manganeso preciso para compensar la
influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificación.
Después el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo
bascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en las lingoteras para
laminarlo o forjarlo.
B. Método de Martin-Siemens.
Es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se
cargan las materias primas, que son arrabios y chatarra, inclinadas hacia
un orificio de salida. La solera es rectangular y puede recibir de 15 a 40
toneladas. El horno contiene el arrabio que se va a tratar y está limitado
por la solera, la bóveda y las paredes laterales. El revestimiento puede
ser ácido (sílice) o básico (magnesio).
C. Horno eléctrico.
En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio
del arco eléctrico, ya sea sobre el baño, como el horno Stassano, o por
medio de arcos entre la escoria y los electrodos suspendidos sobre el
baño; éste último procedimiento es el más usado, al preparar una carga
de acero, la mayor parte, se prepara con chatarra de fierro seleccionada
cuidadosamente.

Aspectos generales del acero

 Resistencia muy alta tanto a la tracción como compresión

 Material dúctil y frágil.
 Conductividad térmica muy elevada.
Ventajas: Material fácil de conformar en frío y en caliente también mecanizar y
proteger contra la corrosión, fácilmente reciclable, alta disponibilidad

Desventajas: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión, en el caso de

incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras.

Tipos de Aceros al Carbono

 Acero de bajo carbono (C < 0.30%). Relativamente blandos y poco

resistentes.
  Acero de medio carbono (0.30 < C < 0.55%). Menos dúctiles y tenaces
que los de bajo carbono.
 Acero de alto carbono (0.55 < C < 1.40%). Los más duros y resistentes
(al desgaste).C= 0.77% (eutectoide) Perlita con propiedades entre la
blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.
Semana 12: Siderurgia

¿Qué es la siderurgia?

Es una técnica para el tratamiento del mineral de hierro y así obtener diferentes
tipos de éste o de sus aleaciones. Además, se aplica en la extracción y la
transformación del hierro.

Características del mineral de Hierro

 El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos,

hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros.
 Por lo general en la siderurgia se usan son los óxidos, hidróxidos y
carbonatos.
 Los procesos básicos de transformación son los siguientes:

Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304)

Hidróxidos -> Limonita

Carbonatos -> Siderita o carbonato de Hierro (FeCO3)

Métodos de separación

1. Imantación

Este método consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de
modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y
caigan separadas de las otras rocas.

2. Separación por densidad

Los minerales se separan por el alto peso específico de fierro y bajo peso
específico de la ganga. Sin embargo, este método tiene sus desventajas,
debido a que cuando el mineral se humedece es perjudicial en el proceso
metalúrgico.
¿Qué es el arrabio?

Se le llama arrabio al material que se obtiene por alto horno y por reducción
directa de hierro. Se suele usarla como materia prima en la obtención del acero
en los hornos siderúrgicos.

¿Qué es el coque metalúrgico?

Es un derivado del carbón. También es usada en industrias del hierro y del

acero, acero, como los altos hornos, las plantas de sinterización y las
fundiciones, para disminuir el mineral de hierro.

Su composición presenta:

 92% de hierro
 3 o 4% de carbono
 0,5 a 3% de silicio
 0,25% a 2,5% de manganeso
 0,04 a 2% de fósforo y
 Algunas partículas de azufre.

¿Qué es el alto horno?

Es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro

y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. El
intervalo de su capacidad está entre 500-1500 toneladas diarias.

Partes de un alto horno:

La cuba: Su forma es troncocónica y es la parte superior del alto horno; por la

zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.

Etalaje: Está separado de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre, su volumen es mucho menor que el de la cuba.

Crisol: Bajo el etalaje está el crisol, donde se va deposita el metal líquido.

¿Qué es el acero?

Es una aleación o combinación de hierro y carbono. Se clasifican conforme a

los elementos de la aleación, entre estas tenemos a aceros al carbono, aceros
aleados, aceros de baja aleación, aceros inoxidables.
Existen algunas diferencias entre los aceros y las fundiciones: Los aceros son
más caros que las fundiciones, las fundiciones son más duras que los aceros,
los aceros son más tenaces que las fundiciones.

Semana 13: Metalurgia del Aluminio

Mineral del aluminio Bauxita

Es una roca sedimentaria, que puede ser tanto blanda como dura, compuesta
por óxidos de aluminio hidratados. Pueden presentar variados colores entre
ellos rosado, rojo, crema, café, gris y amarillo.
El Aluminio
 El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica
 Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación
 Son fáciles de ensamblar, fundir
Usos del Aluminio
 Se utiliza en la construcción.
 El transporte constituye el segundo gran mercado.
 En la industria aeroespacial y en la industria de empaques para alimentos.
La bauxita (óxido de aluminio)
Es una roca sedimentaria cuyo origen es químico y está compuesta
principalmente por alúmina y en menor medida, óxido de hierro y sílice.
La minería
Se trata de la principal mena del aluminio utilizada por la industria. Entre el 85 y
95% de la bauxita extraída por la minería es usada en la producción de
aluminio.
Proceso de producción
 La industria utiliza el proceso Bayer para producir alúmina a partir de la
bauxita.
 La alúmina es vital para la producción de aluminio (se requieren
aproximadamente dos toneladas de alúmina para producir una tonelada de
aluminio).
 El proceso Bayer es el principal método industrial para producir alúmina a
partir de bauxita.
EL MÉTODO BAYER
 La bauxita se transporta desde la unidad minera hacia al lugar de
transformación.
 Se tritura y muele hasta que queda pulverizada.
 En un mezclador se introduce bauxita en polvo, soda cáustica, cal y
agua caliente. Todo ello hace que la bauxita se disuelva en la soda.
 En el decantador se separan los residuos (óxidos que se hallan en
estado sólido y no fueron atacados por la soda).
Aleaciones de aluminio
ALEACIONES COMUNES
 ALUMINIO + COBRE + SILICIO: Para piezas de moldeo por inyección.
 ALUMINIO + NÍQUEL + COBALTO (ALNICO): Con esta aleación se
fabrican potentes imanes permanentes.
 ALUMINIO + COBRE (DURALUMINIO O BRONCE DE ALUMINIO): Se
usa en bases de sartenes, llantas de coches, bicicletas, etc.
El Estaño
Características y propiedades:
 Muy dúctil y maleable a 100 °C
 No se oxida fácilmente y es resistente a la corrosión.
 Punto de fusión de 232 °C y punto de ebullición 2.260 °C
Usos del Estaño
- Metal muy utilizado en forma de hojalata, como capa protectora.
- Importante en las aleaciones de bronce (estaño y cobre), en la soldadura
(estaño y plomo) y en el metal de imprenta (estaño, plomo y antimonio).
- Los productos químicos de estaño se utilizan mucho en la galvanoplastia,
cerámica y plásticos.
Proceso de obtención
La casiterita tiene poco porcentaje de estaño puro, por lo cual antes de
obtenerlo es necesario concentrarlo lavándolo y triturándolo con el fin de
separar las impurezas.
a) Enriquecimiento y tostación: Se obtiene un mineral con un 70 % de SnO2
aproximadamente. El objetivo de este proceso es eliminar los sulfuros.
b) Reducción: Tiene lugar en el horno reverbero en el cual se funde el estaño,
utilizando antracita, a unos 1000 o 1200º C y se obtiene estaño fundido
sobre el que frota la escoria.
c) AFINO: Este proceso es de tipo químico, se lleva a cabo en una cuba
electrolítica. El ánodo está formado por planchas de estaño bruto y el
cátodo por láminas de estaño puro.
Semana 14: Metalografía

¿Qué es la Metalografía?

Es una parte de la metalurgia que se encarga de estudiar las características

estructurales de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las
propiedades físicas, mecánicas y químicas.

¿Cómo se realiza?

Se lleva a cabo antes de que la pieza sea destinada a un fin, a los efectos de
evitar inconvenientes durante su funcionamiento. El objetivo de este examen es
determinar la causa que produjo la anormalidad. Y se pueden usar en piezas
que se hayan roto, deformado o gastado.

Procedimiento:
El procedimiento que se emplea en un ensayo metalográfico incluye la
extracción, preparación y ataque químico de la muestra. Donde la fase más
importante de la metalografía es la observación microscópica.

Corte de la muestra
 El corte es un proceso en el que se produce calor, por fricción, y se raya el
metal.
 Si el corte es muy agresivo, no veremos el metal que queremos estudiar
sino la estructura resultante de la transformación sufrida por el mismo.
 Para reducir estos efectos al mínimo, hay que tener en cuenta las siguientes
variables: lubricación, corte a bajas revoluciones y poca presión de la
probeta sobre el disco de corte.

Desbaste
 En esta parte, se eliminan gran parte de las rayas producidas en el corte.
 Se realiza en una pulidora empleando discos abrasivos de distintos
diámetros de partícula, con el objetivo de volverlos más finos

Pulido
 Se utilizan paños especiales, del tipo de los tapices de billar.
 Como abrasivo, se puede utilizar polvo de diamante o alúmina. El primero
se aplica con un aceite especial, para lubricar y extender la pasta de
diamante y el segundo con agua.
Ataque químico
 Pone en evidencia la estructura del metal, debido a que atacará los bordes
de los granos y afectará de manera diferente a las distintas fases presentes
en el metal.
 Para el acero se utiliza el NITAL, que se prepara disolviendo ácido nítrico en
etanol.
Microscopio Metalográfico
El microscopio metalográfico se diferencia del ordinario, principalmente por su
sistema de iluminación.
Tamaño de grano
 Consiste en tomar una microfotografía, con ayuda de una cámara adaptada,
a 100 aumentos
 Se compara con los patrones de la (American Society for Testing Materials).
 A partir de estos patrones se pueden deducir el tamaño medio de grano y
su superficie.
Tipos de metalografía
Metalografía Cuantitativa
Su finalidad es determinar el tamaño medio de los granos, el porcentaje en
cada fase que contiene el material, la forma y el tipo de inclusiones no
metálicas, la forma y el tipo del grafito, en el caso de hierros fundidos y otros
datos específicos de cada componente.

Metalografía Cualitativa
Consiste sólo en observar la microestructura, determinándose cuáles son los
micros constituyentes que la compone.
Importancia de la metalografía
Radica en el estudio de los materiales, se puede realizar un diagnóstico de los
materiales, así como un pronóstico, el fin de estos ensayos es comprobar
porque la pieza ha fallado.

Semana 15: Minerales no metálicos y otros metales

Clasificación de minerales según sus propiedades de flotación
 Sulfuros (Cu, Pb, Zn, Ni, Hg, Sb) y metales nativos: presentan baja
mojabilidad y flotan con xantatos.
 Minerales no metálicos no polares: grafito, azufre, carbón, talco. También
tienen baja mojabilidad y flotan con colectores muy débiles.
 Minerales no metálicos polares tipo sales de Ca, Mg, Ba y Sr: scheelita,
powelita, apatita, fosforita, fluorita, calcita, baritina, magnesita, dolomita.
Flotan con ácidos grasos.
 Minerales oxidados (Cu, Pb, Zn): flotan con sulfurización y xantatos, o
ácidos grasos.
 Óxidos, silicatos y alúmino-silicatos: sílice, zircón, rutilo, casiterita,
ilmenita, feldespato, berilo, mica. Muchos flotan con colectores aniónicos y
catiónicos, otros dependen de cationes activadores.
 Sales solubles: silvita, halita, langbeinita keinita. Además, flotan con ácidos
grasos o colectores catiónicos en salmueras saturadas.
Minerales no metálicos
Baritina...... BaSO 4
Calcita....... C aC O3
Dolomita.... Ca Mg (C O3 )2
Fluorita...... C a F 2
Scheelita... CaW O 4
Clasificación de reactivos para minerales no metálicos
1. Colectores
2. Reguladores
3. Espumantes
Fluorita
La fluorita (F2 Ca) es un mineral que tiene diferentes aplicaciones, entre los
principales son: fabricación de ácido fluorhídrico, industria siderúrgica,
soldadura y ornamental.
De acuerdo con la ley de CaF2 el concentrado de fluorita se clasifica en los
siguientes grados:
a) Ácido : 97%
b) Metalúrgico : 85%
c) Cerámico : 75%

Electrometalurgia del sodio

Se emplea la electrolisis del cloruro de sodio fundido. El medio electrolítico
donde fluye la corriente eléctrica es el cloruro de sodio fundido, el cual se ioniza
como se muestra a continuación:
1−¿( solv) ¿

NaCl ( l ) → N a1+¿ (solv )+C l ¿

Hemimorfita
La hemimorfita aparece por lo general en grandes masas compactas y
terrosas, solo raramente en cristales. Y Su nombre deriva de una particularidad
de sus cristales biterminados; muestran terminaciones claramente diferentes en
las dos extremidades del eje vertical.
Características
- Pertenece a la clase de los silicatos y en particular al grupo de los
sorosilicatos.
- La hemimorfita pertenece al sistema cristalino rómbico. Sus cristales son
generalmente incoloros, vítreos y transparentes, pequeños, aunque no
excesivamente raros.
Origen y yacimientos
 La hemimorfita es un mineral característico de las zonas de oxidación de
yacimientos de sulfuros de zinc y plomo. 
 Por reacción de las sales de zinc en contacto con aguas ricas en sílice
se depositan grandes masas de hemimorfita, casi siempre mezclada con
smithsonita, hidrocinita, cerusita, anglesita, y sulfuros de plomo y de zinc
alterados.
Manganeso
Los minerales de manganeso son difíciles de concentrar, no obstante, se
puede elevar la ley del manganeso al usar máquinas, diagramas de flujo y
diversos reactivos químicos, mediante flotación de la ganga siendo el relave el
concentrado de manganeso, flotación inversa.
Métodos de beneficio metalúrgico
- Escogido manual
- Deslamado – clasificación por tamaños.
- Gravimetría