PROCESO INDUSTRIALES

MANEJO DE MATERIALES
PIERRE SERGEI ZUPPA AZÚA
 MANEJO DE MATERIALES

Comprende todas las

operaciones básicas
relacionadas con el
movimiento de los
productos a granel,
empacados y unitarios,
en estado semisólido o
sólido por medio de
maquinaria y dentro de
los límites de un lugar
de comercio.
 OBJETIVOS

Reducir el costo de producción mediante

un eficiente manejo de materiales, de
manera más específica:

1. Aumentar la eficiencia del flujo de

material.
2. Asegurando la disponibilidad de
materiales cuándo y dónde se
necesiten.
3. Reducir el costo del manejo de
material.
4. Mejorar la utilización de las
instalaciones.
5. Mejorar las condiciones de
seguridad y de trabajo.
6. Facilitar el proceso de
manufactura.
7. Incrementar la productividad.
 GRADOS DE MECANIZADO

• Manual y
dependiente del
esfuerzo físico.

• Mecanizado se usa
fuerza motriz.

• Automatizado solo se
especifican
movimientos y
operaciones.
 SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO

VENTAJAS Consideraciones
• Aumento en la velocidad de • Alto costo de
las operaciones de manejo.
inversión.
• Disminución en el tiempo
de producción. • Capacitación de
• Reducción en la fatiga y operarios y de
aumento en la seguridad. personal de
• Mejor control del flujo de
material. mantenimiento.
• Costo de Obra más bajo. • Equipo y personal
• Mejor trabajo de registros especializados, lo cual
relativos a la situación del reduce la flexibilidad.
inventario del material.
 CARGA UNITARIA

Es más económico mover

elementos y material en
grupos que hacerlo por
pieza por ese motivo el
número de objetos
dispuestos debe formarse
de modo que puedan ser
manejados como un solo
objeto.

Ejemplos:
• El uso de tarimas
• Uso de contenedores
• Sacos
 FACTORES DE UNA CARGA UNITARIA

• Peso
• Tamaño del material
• Forma del material
• Compatibilidad con el
equipo de manejo de
material
• Costo de la carga
unitaria
• Apilamiento
• Protección del
material
 EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Montacargas
Transportadores
Grúas
Transporte
Terrestre
Aéreo
Marítimo
 TRANSPORTADORES

Se usan para mover materiales en forma

continua sobre una ruta fija.

VENTAJAS DESVENTAJAS
• Permite mover una gran cantidad de • Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas
objetos. limitadas.
• Su velocidad es ajustable. • Se pueden crear cuellos de botella en el
• Es posible combinar su manejo con otras sistema.
actividades como el procesamiento y la • Una falla en cualquier parte del
inspección. transportador detiene la línea entera.
• Son versátiles y pueden ser de piso o en
alto.
• Es posible el almacenamiento temporal de
cargas entre estaciones (en particular, en
los transportadores de alto).
• El traslado de carga es automático y no
requiere la asistencia de muchos
operarios.
• No se requieren rutas en línea recta o
pasillos.
• Con el uso de transportadores en alto es
viable la utilización del cubo.
 TIPOS DE TRASPORTADORES

Ruedas Conductos Gravedad

Correa o cadena Cadena sin fin Slat

 TIPO DE TRASPORTADORES

Con cinta Cinta magnética Vibrante

De rodillo Neumático De elevación

 GRÚAS Y MONTACARGAS

Las grúas son aparatos

de equipo en alto para
mover cargas en forma
intermitente dentro de
un área limitada.

Los montacargas son

equipos móviles
similares a las grúas
que realizan labores de
traslado de cargas
unitarias.
 GRÚAS Y MONTACARGAS
VENTAJAS
• Es posible el izamiento y el
traslado de material.
• Se minimiza la interferencia
con el trabajo de piso.
• Se ahorra valioso espacio de
piso para el trabajo en lugar
de que sea utilizado
• para instalación de equipo de
manejo de material.
• El equipo tiene capacidad
para el manejo de cargas
pesadas.
• El equipo puede utilizar la
carga y descarga de
material.
DESVENTAJAS
• Requieren una fuerte inversión.
• Sirven a un área limitada.
• Algunas grúas se mueven solo
en línea recta y, en
consecuencia, no pueden virar.
• La utilización no puede ser tan
grande como se quisiera, debido
a que las grúas y montacargas
se usan solo un corto tiempo
durante el trabajo diario.
• Para operar cierto tipo de grúas,
como las de puente, se tiene
que contar con un operario.
 TIPOS DE GRÚAS
Tipos Descripción
Brazo Opera como un brazo en un área de
trabajo, donde puede funcionar como un
manipulador para tareas de
posicionamiento.

Puente Puentes montados sobre rieles que se

encuentran en frente de las paredes de
la instalación.

Semipuente Similar al anterior, excepto que es

apoyado en el piso de uno a ambos
extremos.

Apilamiento Utiliza un mástil con horquillas o

plataforma para manejar unidades de
carga.
 EQUIPO DE MANEJO DE ALMACÉN

• Anaqueles
• Tarimas
• Cajas o silos
• Plataformas
• Puertas de
plataformas
 TARIMAS

También llamada pallet

es una estructura de
transporte plana que
soporta los bienes de
una manera estable (se
utilizan comúnmente
flejes o película stretch
para su traslado), para
ser levantada por una
carretilla elevadora,
montacargas, patín u
otros medios.
 PLATAFORMAS DE CARGA

• Rampas de patio / Yard ramps

• Plataforma ajustable
– Plataforma de fachada / Face-of-
dock.
– Nivelador de camión / Truck
leveler.
– Elevamiento tipo tijera /
Scissors-type lifting docks.
– Resguardo o protección / Dock
Shelters.
• Puertas para plataforma
– Cortina de aire
– De banda
– Con bisagras
– De impacto
– Corredizas
– Superiores
 ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Se tiene la manera
definitiva de cómo quedará
distribuida la planta; con la
que se construye al plano
arquitectónico.

• Análisis de Interrelación
entre Actividades
• Razones de Soporte de
Cercanía
• Procedimiento de Análisis
de Flujo e Interrelaciones
 RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA

1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Urgencia de servicio.
8. Costo de distribución de
servicios.
9. Utilizar mismos servicios.
10. Grado de
intercomunicación.
 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FLUJO E
INTERRELACIONES

Determinar las intensidades de

flujo de las operaciones o
actividades y clasificarlas de la
siguiente manera:

A Absolutamente necesaria.
E Especialmente importante.
I Importante.
O Ordinaria.
U Sin importancia.
X Rechazable
 MODELADO DEL LAYOUT

Define la distribución espacial de

los elementos al interior de la
instalación, actuando como la
estructura física del sistema
sobre el cual se integran e
interactúan todos sus
componentes con los flujos y
movimientos de los materiales, la
ubicación de las máquinas o
procesos, la mano de obra y el
edificio.
Adicionalmente, el layout afecta
la administración del sistema y
los costos de producción ya que
una buena distribución puede
disminuir en alrededor de un
30% el lead time.
 MÉTODOS DE SOLUCIÓN
DE LAYOUT
La solución del problema del layout está ligada al
planteamiento del problema, sus variables y su
métrica de desempeño. Las cuales limitan su
posible solución a un conjunto de técnicas o
metodologías que permitan encontrar soluciones
satisfactorias dentro del espacio de búsqueda
factible.
• Procedimientos exactos basados en
ramificación y acotamiento (Branch and
Bound) para solucionar problemas formulados
como QAP que asumen el espacio discreto.
• Métodos constructivos los dispositivos o
entidades son ubicados progresivamente uno
tras otro hasta que el layout completo es
obtenido como CORELAP y ALDEP.
• Algoritmos de mejora como CRAFT,
SPACECRAFT y MULTIPLE en los cuales se
parte de una solución dada y esta se va
mejorando hasta cumplir con el criterio de
parada del algoritmo.
• Técnicas meta-heurísticas como Algoritmos
genéticos (AG), Recocido simulado (SA),
Optimización por colonia de hormigas (ACO)
Programación por objetivos no lineal y
Optimización con enjambre de partículas
(PSO).
 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

1. Planeación 12.Adaptabilidad
2. Flujo de sistemas 13.Peso muerto
3. Flujo de material 14.Utilización
4. Simplificación 15.Mantenimiento
5. Uso de la gravedad 16.Obsolescencia
6. Utilización del espacio 17.Control
7. Tamaño Unitario 18.Capacidad
8. Mecanización 19.Desempeño
9. Automatización 20.Seguridad
10.Selección de equipo
11.Estandarización
SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE
MERCANCÍAS
 BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

• Reducción de
costos.
• Aumento de
capacidad.
• Mejor distribución
 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE
MATERIALES
1. Sobrestadías: es un pago de multa
exigido a una compañía si no carga o
descarga dentro de un periodo
de tiempo determinado.
2. Desperdicio de tiempo de máquina:
una máquina gana dinero cuando está
produciendo, no cuando está ociosa.
3. Lento movimiento de los materiales
por la planta: pueden acumularse
inventarios excesivos.
4. Extravió de material.
5. Daños en los materiales: por
negligencia de normas.
6. Dislocar los programas de producción:
la falta de materiales, detiene la línea
de producción.
7. Clientes inconformes: entregas
desfasadas o productos dañados.
8. Accidentes.
9. Elevación de costos.
FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES
SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES

• Planeación
y control de
inventarios
• Vigilancia del
estado de
mercancía
almacenada en
inventario
• Compras
• Logística
 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL TIEMPO
DEDICADO AL MANEJO DE MATERIALES

1. Reducir el tiempo
dedicado a recoger
el material
2. Usar equipo mecanizado
o automático
3. Utilizar mejor las Retrasos o
instalaciones de manejo desfasamientos
existentes

Costo
4. Manejar los materiales
con más cuidado
5. Considerar las
aplicaciones de código Penalizaciones

de barras para los Salarios

inventarios y actividades En
relacionadas. tiempo

Tiempo
 POSIBLES PROBLEMA O SÍNTOMAS EN UN
SISTEMA
• Retroceso en la ruta de flujo de
material.
• Obstáculos integrados en el flujo.
• Pasillos invadidos.
• Confusión en el andén (envío o
recepción).
• Almacenamiento desorganizado.
• Chatarra en exceso.
• Manejo excesivo de piezas
individuales.
• Esfuerzo manual excesivo.
• Circulación humana excesiva.
• Omisión de aprovechamiento de
gravitación.
• Operaciones fragmentadas.
• Costos elevados de mano de obra
indirecta.
• Máquinas inactivas.
• Uso deficiente de mano de obra
capacitada.
• Carencia de almacenamiento en
cubo.
• Carencia de piezas y suministros.
• Acarreos largos.
• Material apilado en el piso.
• Falta de estandarización.
• Aglomeración de personal.
• Deficiente cuidado de instalaciones.
• Deficiente control de inventario.
• Daño en el producto.
• Manejo repetitivo del material.
• Áreas de servicio no ubicadas
convenientemente.
• Transportes demorados o atascados.
 DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE
MATERIALES
1. Enuncie la función pretendida
del sistema de manejo.
2. Reúna los datos necesarios
acerca del material, como
sus características y las
cantidades involucradas.
3. Identifique los movimientos,
su origen, destino, ruta y
longitud.
4. Determine el sistema de
manejo de material básico
que va a utilizar y el grado
de mecanizado deseado.
5. Seleccione y evalúe el
sistema con base en costo,
beneficio y factibilidad.
6. Trate de generar cargas
unitarias.
 FRASE

“La mayoría de las personas

gastan más tiempo y energías
en hablar de los problemas que
en afrontarlos”

Henry Ford