Ejemplos Simulink

HERRAMIENTAS
DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD – DR. GILBERT RODRIGUEZ PAUCAR
HISTOGRAMA
En la industria de elaboración de galletas sándwich, la dosificación
del relleno y la unión entre las galletas son factores determinantes
del peso final de cada galleta sándwich, para ajustar el proceso, se
evaluó la variación de espesor y el peso de cada galleta, se evaluaron
400 galletas obteniendo los siguientes resultados:
HISTOGRAMA
GALLETAS
“RELLENITAS”:
PROPIEDADES EVALUADAS:
1° Espesor por galleta
2° Masa por galleta
3° Peso por paquete

HISTOGRAMA
GALLETAS “RELLENITAS”:
Se verifica mediante la
medición con un vernier,
considerando el mayor espesor
en toda la galleta. El espesor se
expresa en mm.
HISTOGRAMA
N: numero de
400
muestras
x min 1.01
x max 1.715
Rango 0.705
K= clase 10
W=R/K 0.0705
DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS DE LOS ESPESORES DE
LAS GALLETAS SANDIWCH
TABLA DE FRECUENCIA
Frecuencia Frecuencia
Marca de Frecuencia
CLASE L inf L sup Frecuencia absoluta relativa
Clase relativa
acumulada acumulada
1 1.010 1.081 1.045 84 84 0.21 0.21
2 1.081 1.151 1.116 145 229 0.36 0.57
3 1.151 1.222 1.186 30 259 0.08 0.65
4 1.222 1.292 1.257 20 279 0.05 0.70
5 1.292 1.363 1.327 19 298 0.05 0.75
6 1.363 1.433 1.398 15 313 0.04 0.78
7 1.433 1.504 1.468 29 342 0.07 0.86
8 1.504 1.574 1.539 21 363 0.05 0.91
9 1.574 1.645 1.609 24 387 0.06 0.97
10 1.645 1.715 1.680 13 400 0.03 1.00
160
HISTOGRAMA
HISTOGRAMA
140
120
100
Frecuencia
80
60
40
20
0
1.045 1.116 1.186 1.257 1.327 1.398 1.468 1.539 1.609 1.680
Espesor mm
Del análisis se desprende que hay 145 galletas con un espesor

entre 1.081 a 1.151 mm, cuyo promedio es 1.116 mm. Se
desprende que existe mucha dispersión y no se logra
uniformidad en el proceso de unión de las galletas con el
relleno.
HISTOGRAMA
Se verifica mediante el
desarrollo de pesado en
una balanza analítica con
la galleta sándwich
completa con todo relleno.
La masa se expresa en gr.
HISTOGRAMA

DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS DE LOS PESOS DE LAS
GALLETAS SANDIWCH
TABLA DE FRECUENCIA
Marca de Frecuencia
Clase relativa
acumulada acumulada
1 5.700 5.764 5.732 29 29 0.07 0.07
2 5.764 5.828 5.796 35 64 0.09 0.16
3 5.828 5.892 5.860 48 112 0.12 0.28
4 5.892 5.956 5.924 41 153 0.10 0.38
5 5.956 6.020 5.988 40 193 0.10 0.48
6 6.020 6.084 6.052 37 230 0.09 0.58
7 6.084 6.148 6.116 42 272 0.11 0.68
8 6.148 6.212 6.180 57 329 0.14 0.82
9 6.212 6.276 6.244 40 369 0.10 0.92
10 6.276 6.340 6.308 31 400 0.08 1.00
HISTOGRAMA
HISTOGRAMA
60
50
40
Frecuencia
30
20
10
0
5.732 5.796 5.860 5.924 5.988 6.052 6.116 6.180 6.244 6.308
Masa gr
Del análisis se desprende que hay 57 galletas con un peso entre 6.148 a
6.212 gr, cuyo promedio es 6.18 gr. Asimismo se identifica que no existe
mucha variabilidad a comparación con el espesor. Se desprende que el
peso de cada galleta oscila entre 5.7 a 6.34 gr, no cumpliendo el peso neto
por galleta de 6gr.
DISPERSIÓN
PESO Y ESPESOR
PARÁMETROS DE CALIDAD
6.400
6.300
Se concluye que:
La variabilidad existente en el parámetro de 6.200
espesor se debe por la etapa de llenado, 6.100

cuando las galletas son juntas entre si por las
MASA 6.000
pinzas, en la cual por la fuerza ejercida
afecta a las galleta, variando el espesor del 5.900
relleno. 5.800
5.700
5.600
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8
ESPESOR
HISTOGRAMA
Se verifica mediante el
desarrollo de pesado en una
balanza analítica con el
paquete completo, restando el
peso de la envoltura para
determinar el peso neto de las 6
unidades de galleta. La masa se
expresa en gr.
HISTOGRAMA

DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS DE LOS PESOS DE LOS
PAQUETES DE GALLETAS SANDIWCH
TABLA DE FRECUENCIA
Marca de Frecuencia
Clase relativa
acumulada acumulada
1 35.755 35.875 35.815 10 10 0.13 0.13
2 35.875 35.994 35.934 7 17 0.09 0.21
3 35.994 36.114 36.054 11 28 0.14 0.35
4 36.114 36.234 36.174 23 51 0.29 0.64
5 36.234 36.354 36.294 9 60 0.11 0.75
6 36.354 36.474 36.414 12 72 0.15 0.90
7 36.474 36.594 36.534 8 80 0.10 1.00
HISTOGRAMA
HISTOGRAMA
25
20
Frecuencia
15
10
0
35.815 35.934 36.054 36.174 36.294 36.414 36.534
Masa gr
Del análisis se desprende que hay 23 paquetes de galletas con un

peso entre 36.114 a 36.234 gr, cuyo promedio es 36.174gr. Se
desprende que existe mucha dispersión y no se logra uniformidad en
el proceso, la cual no cumple con el peso neto indicado en su etiqueta
de 36gr. Al oscilar entre 35.815 y 36.534gr.
HISTOGRAMA
RELLENO CARACTERISTICAS DE CALIDAD

RELLENO
400
350
300
250
200
150
100
50
0
CENTRADO RELLENO REDONDO
SI NO
DIAGRAMA DE PARETO
%
F.
No Conformidades Frecuencia % Total Acumulad
Acumulado
o
No cuenta con puertas y ambientes con ranuras 3 3 14% 14%
No cuentas con estudios de vida util del producto 3 6 14% 27%
Mala practica de lavados, desinfeccion y secado de manos 2 8 9% 36%
No muestra cumplimiento de los niveles minimos de iluminacion 2 10 9% 45%
Mala distribución de ambientes 1 11 5% 50%
Almacdenes propensos a ingreso de roedores 1 12 5% 55%
No cuenta con el control y registros de prevencion a la salud del
personal 1 13 5% 59%
Area de acceso peatonal no asfaltada 1 14 5% 64%
No cuenta con area delimitado para almacenado de P.T 1 15 5% 68%
No cuenta con uniones de media caña 1 16 5% 73%
No cuenta con techo en el area de fraccionamiento 1 17 5% 77%
Los vestuarios se encuentran dentro de los SSHH. 1 18 5% 82%
El almacenamiento temporal de alimentos en procesos, no se
encuentra estibadas 1 19 5% 86%
No muestra calidad sanitaria en la pintura utilizada 1 20 5% 91%
No cuenta con documentacion que sustente la inocuida de los
envases 1 21 5% 95%
No se a establecido los peligros relacionados con la M.P, Insumos,
Envases y Proceso. Asi como la medidad de prevencion 1 22 5% 100%
TOTAL 22
DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO DE NO CONFORMIDADES
3.5 120%
MUY
% ACUMULADO
3 100%
FRECUENCIA
IMPORTANTES
2.5 80%
2 POCO 60%
1.5 IMPORTANT
1 40%
ES
0.5 20%
0 0%
NO CONFORMIDADES
Frecuencia % Acumulado
INTERPRETACIÓN:
El 75% (12) del total de tipos de NC (16) genera el 82% de las observaciones
para la aprobación del plan HACCP
Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 4 tipos de NC (25%) de

mayor relevancia, esto implica la solución del 27.3% de observaciones. Es decir
que podemos tener mayor probabilidad de aprobación del plan HACCP
DIAGRAMA DE PARETO
No Conformidades Frecuencia F. Acumulado % Total % Acumulado
No cuenta con un pragrama de control de plagas 3 3 6% 6%
No cumple las medidas preventivas en cada etapa u operación respecto al análisis de peligros 3 6 6% 13%
No evidencia cumplimiento de parametros microbiologicos, asi como parametros de calidad
organolepticos del agua 3 9 6% 19%
No existe dispositivo para la retencion de limaduras de metal en ningun punto del proceso de
tratamiento primario 3 12 6% 26%
No se esta cumpliendo los lineamientos del programa de higiene y las BPM 3 15 6% 32%
No cumple con el parámetro establecido para la limpieza y desinfección del tanque de agua. 2 17 4% 36%
La informacion consignada en los registros no corresponde en lo verificado in situ 2 19 4% 40%
Falta de limpieza en pisos, paredes, parhiuelas, equipos, utensilios e iluminarias. 2 21 4% 45%
Existe riesgo de contaminacion cruzada 2 23 4% 49%
No cuenta con registro de capacitacion de personal operativo 2 25 4% 53%
No cuentas con certificados que demuestren la inocuidad de los empaques 2 27 4% 57%
No cuenta con precedimientos de acciones correctivas 2 29 4% 62%
No considera los parámetros microbiológicos establecidos para los análisis requeridos sea de superficies
vivas o inertes. 1 30 2% 64%
Falta indicar la descripción de cada uno de los productos elaborados según lo indicado 1 31 2% 66%
Los diagramas de flujos no se encuentran detallados de acuerdo a su descripción de proceso. No es
concordante en la descripción del flujo de proceso con el diagrama de flujo de los otros P. 1 32 2% 68%
No ha identificado como peligro quimico al material pesado al Cadmio en la M.P avena, trigo, maiz,
cebada. 1 33 2% 70%
No realizan un monitoreo frecuente de señales de infestacion 1 34 2% 72%
No cuentan con ambiente destinado al almacenamiento del producto terminado 1 35 2% 74%
Existe equipos en desuso 1 36 2% 77%
Los limitos criticos no son de verificacion in situ 1 37 2% 79%
No aplican los principios de higiene (el entonrno no esta pavimentadoni en bunas condicions de
limpieza) 1 38 2% 81%
No cuenta con ventilacion adecuada que evite el desplazamiento del polvo 1 39 2% 83%
No cuenta con ambiente adecuado para los envases primarios 1 40 2% 85%
No cuenta con conecciones de agua en ningun punto del area de proceso (solo en SS.HH) 1 41 2% 87%
No cuenta con un listado actualizado de sus manipuladores 1 42 2% 89%
No realiza el control de todos los proveedores de materia prima 1 43 2% 91%
No cuenta con evidencia que el equipo HACCP se encuentra capacitado 1 44 2% 94%
No realiza la calibracion de quipos 1 45 2% 96%
No cuenta con formatos para l control de higienizacion por areas 1 46 2% 98%
No cuentas con certificados que demuestren la inocuidad de los empaques 1 47 2% 100%
TOTAL 47
DIAGRAMA DE PARETO
3.5 120%
MUY
3
% ACUMULADO
100%
IMPORTANTES
FRECUENCIA
2.5 80%
2
POCO 60%
1.5 IMPORTANTES
1 40%
0.5 20%
0 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:
DIAGRAMA DE PARETO
%
No Conformidades Frecuencia F. Acumulado % Total
Acumulado
No aplica normas sanitarias sobre las BPM en el proceso productivo 2 5 9% 22%
No cumple las medidas preventivas en cada etapa u operación respecto al
analisis de peligros 2 7 9% 30%
No cuenta con documentacion que evidencie que el agua utilizada en el
establecimiento cumpla con las caracterisiticas microbiologicas y
fisicoquimicas 2 9 9% 39%
No reporta resultados de análisis microbiológicos asociados a la vida util del
producto. 1 10 4% 43%
Resultado de manganeso supera el limite maxximo permisible 1 11 4% 48%
No demuestra la eficacia del programa de higiene y saneamiento
correspondiente al analisis microbilogico de superficies inertes. 1 12 4% 52%
El almacenamiento de los envases no se realiza en un ambiente exclusivo 1 13 4% 57%
Falta implementar casilleros en el vestuario de varones 1 14 4% 61%
No tiene implementado su procedimiento de revision periodica de registros 1 15 4% 65%
No cuenta con un programa efectivo de control de plagas 1 16 4% 70%
No cuenta con analisis microbiolgico que evidencie la eficacia del prgrama de
higiene y saneamiento 1 17 4% 74%
No cuenta con el procedimiento para verificar el personal que interviene en la
fabricacion 1 18 4% 78%
No cuenta con certificados que demuestren la inocuidad del empaque 1 19 4% 83%
No cuenta con estudios que sustente el tiempo de vida util de los productos 1 20 4% 87%
Los limites criticos establecidos no son de verificacion inmediata 1 21 4% 91%
No cuenta con documentacion que sustente el limite critico establecido 1 22 4% 96%
TOTAL 23
DIAGRAMA DE PARETO
3.5 100%
3
MUY 90%
% ACUMULADO
IMPORTANTES 80%
FRECUENCIA
2.5 70%
2 POCO 60%
50%
1.5 IMPORTANTE 40%
1 S 30%
20%
0.5 10%
0 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:

DIAGRAMA DE PARETO

No hay control en las concentraciones de desinfectantes 8 8 19% 19%
No cumple con los 7 principios del plan HACCP 7 15 17% 36%
Contaminación cruzada 6 21 14% 50%
Presencia de levaduras y mohos 4 25 10% 60%
No hay registros del control de plagas 3 28 7% 67%
Inadecuada práctica de almacenamiento 2 30 5% 71%
Poco espacio de desplazamiento del personal 2 32 5% 76%
Mal estado de paredes y techos 2 34 5% 81%
No considera PCC 2 36 5% 86%
No considera acciones correctivas 2 38 5% 90%
Superación del límite permitido de sólidos totales en agua potable 2 40 5% 95%
Falta de análisis fisicoquímicos y microbiológicos en agua 1 41 2% 98%
No existe un procedimiento de desinfección 1 42 2% 100%
Total 42
DIAGRAMA DE PARETO
8.5 MUY 100%
7.5 IMPORTANTES 90%
% ACUMULADO
6.5 80%
FRECUENCIA
5.5 70%
POCO 60%
4.5 IMPORTANTES 50%
3.5 40%
2.5 30%
1.5 20%
0.5 10%
-0.5 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:

DIAGRAMA DE PARETO

No cumple con los prerrequisitos para implementar el plan HACCP 7 7 44% 44%

Uso de colorantes en exceso 1 14 6% 88%
El personal no cuenta con vestuarios 1 15 6% 94%
Falta de análisis fisicoquímicos y microbiológicos en agua 1 16 6% 100%

TOTAL 16
DIAGRAMA DE PARETO
16 120%
14
% ACUMULADO
100%
FRECUENCIA
12 MUY
10 IMPORTANTES 80%
8 60%
6 POCO
IMPORTANTES 40%
4
2 20%
0 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:
Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 1 tipo de NC (14%) de
mayor relevancia, esto implica la solución del 20.3 % de observaciones. Es decir
DIAGRAMA DE PARETO

Peligro biológico y químico 6 20 20% 67%
Falta de inocuidad en el envase 2 22 7% 73%
No considera acciones correctivas 2 24 7% 80%

Mal control de transporte 1 25 3% 83%
Presencia de levaduras y mohos 1 26 3% 87%

Inadecuados niveles de iluminación 1 27 3% 90%
Mal estado de paredes y techos 1 28 3% 93%
Superación del límite permitido de sólidos totales en agua potable 1 29 3% 97%
Condiciones sanitarias 1 30 3% 100%
TOTAL 30
DIAGRAMA DE PARETO
36 MUY 100%
90%
% ACUMULADO
31 IMPORTANTES
FRECUENCIA
26 80%
70%
21 60%
16 50%
11
POCO 40%
6 IMPORTANTES 30%
20%
1 10%
-4 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:
Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 1 tipo de NC (10%) de

mayor relevancia, esto implica la solución del 20 % de observaciones. Es decir que
podemos tener mayor probabilidad de aprobación del plan HACCP
DIAGRAMA DE PARETO
Peligro biológico y químico 13 34 7% 19%
No cuenta con documentacion que evidencie que el agua utilizada en el establecimiento cumpla con las características microbiologicas
y fisicoquimicas 12 46 7% 25%
No cuenta con documentacion que sustente la inocuida de los envases 11 57 6% 31%
Falta de limpieza en pisos, paredes, parhiuelas, equipos, utensilios e iluminarias. 10 77 6% 43%
No cuenta con un programa efectivo de control de plagas 8 94 4% 52%
No cumple con los prerequisitos para implementar el plan HACCP 7 101 4% 56%
No aplica normas sanitarias sobre las BPM en el proceso productivo 7 108 4% 60%
No cuenta con area delimitado para almacenado de P.T 6 121 3% 67%
No cuentas con estudios de vida util del producto 5 126 3% 70%
No cumple las medidas preventivas en cada etapa u operación respecto al analisis de peligros 5 131 3% 72%
No cuenta con el control y registros de prevencion a la salud del personal 4 144 2% 80%
Los limites criticos establecidos no son de verificacion inmediata 4 148 2% 82%
No existe dispositivo para la retencion de limaduras de metal en ningun punto del proceso de tratamiento primario 3 151 2% 83%
No muestra cumplimiento de los niveles minimos de iluminacion 3 154 2% 85%
No cuenta con analisis microbiolgico que evidencie la eficacia del programa de higiene y saneamiento 3 157 2% 87%
La informacion consignada en los registros no corresponde en lo verificado in situ 3 160 2% 88%
Poco espacio de desplazamiento del personal 3 163 2% 90%
Los vestuarios se encuentran dentro de los SSHH. 3 166 2% 92%
Falta indicar la descripción de cada uno de los productos elaborados según lo indicado 2 168 1% 93%
No realiza la calibracion de quipos 2 170 1% 94%
Mala distibucion de ambientes 1 171 1% 94%
Area de acceso peatonal no asfaltada 1 172 1% 95%
No cuenta con uniones de media caña 1 173 1% 96%
No cuenta con techo en el area de fraccionamiento 1 174 1% 96%
No muestra calidad sanitaria en la pintura utilizada 1 175 1% 97%
No cuenta con ventilacion adecuada que evite el desplazamiento del polvo 1 176 1% 97%
No cuenta con conecciones de agua en ningun punto del area de proceso (solo en SS.HH) 1 177 1% 98%
No cuenta con un listado actualizado de sus manipuladores 1 178 1% 98%
No realiza el control de todos los proveedores de materia prima 1 179 1% 99%
Uso de colorantes en exceso 1 180 1% 99%
Mal control de transporte 1 181 1% 100%
TOTAL 181
100%
20 90%
MUY IMPORTANTES 80%
% ACUMULADO
15 70%
FRECUENCIA
POCO IMPORTANTES 60%

50%
10
40%
30%
5 20%
10%
0 0%
NO CONFORMIDADES
INTERPRETACIÓN:
El 46% (17) del total de tipos de NC (16) genera el 80% de las observaciones para la aprobación del
plan HACCP
Para poder controlar y evitar la observaciones de las empresas, se debe eliminar 12 tipos
de NC (32%) de mayor relevancia, esto implica la solución del 56.5 % de observaciones.
Es decir que podemos tener mayor probabilidad de aprobación del plan HACCP
Dos puntos de vista:
- Proceso Productivo: Identificar lo problemas mas relevantes que generan mas problemas y atacar
sobre ellos (12 NC).
- Proceso de aprobación del plan HACCP: Al solucionar los problemas mas relevantes, tenemos
mas probabilidad de que este sea aprobado.
De las NC mas importantes tenemos:
• No cumplen con los 7 principios del plan HACCP (3%), solucion de observaciones del 4.71%
• Peligro biológico y químico
• No cuenta con documentación que evidencie que el agua utilizada en el establecimiento cumpla con las
características microbiológicas y fisicoquímicas
• No cuenta con documentación que sustente la inocuidad de los envases
• No hay control en las concentraciones de desinfectantes
• Falta de limpieza en pisos, paredes, parihuelas, equipos, utensilios e iluminarias.
• Contaminación cruzada
• No cuenta con un programa efectivo de control de plagas
• No cumple con los prerrequisitos para implementar el plan HACCP
• No aplica normas sanitarias sobre las BPM en el proceso productivo
• No cuenta con procedimientos de acciones correctivas
• No cuenta con área delimitado para almacenado de P.T
ISHIKAWA Variabilidad en el
peso de las galletas
Inadecuada medición
Proporción de
insumos
Insumos
Procedimiento
de Capacidad
trabajo
Harina No existe
Inapropiado
Almacenamiento Instrucciones de operación
Variabilidad
en el
Peso de las
Galletas
ISHIKAWA Acciones correctivas
N° CAUSAS ACCIÓN CORRECTIVA
1 Deficiente capacitación del personal Programar un plan de capacitación anual
Escaza experiencia de los Seleccionar al personal con mayor experiencia y designar a los menos
2
trabajadores expertos a otras áreas.
3 Poca iluminación Aumentar la iluminación de acuerdo a las necesidades del proceso.
4 Deficiente distribución Redistribuir los equipos de acuerdo a las necesidades del proceso.
5 Deficientes procedimientos Estandarizar los procedimientos de acuerdo con el proceso.
Registro y Control de fechas de ingreso de insumos y verificación de la
6 Insumos vencidos
caducidad del mismo.
Definir las proporciones necesarias para la elaboración del producto, y
7 Cantidad incorrecta de insumos
estandarizar las medidas.
Establecer la zona de almacenamiento y adecuarla según convenga para los
8 Almacenamiento incorrecto
insumos utilizados.
Generar los documentos necesarios que establezca la metodología del
9 Procedimiento de trabajo incorrecto
trabajo y la optimización de los procesos.
Incumplimiento de las Implementar sistemas de control, que permitan decidir si las instrucciones
10 están siendo seguidas de forma secuencial y correcta.
instrucciones de operación
Inadecuado/ falta de Establecer el programa de mantenimiento de equipos semestralmente.
11
mantenimiento
Implementar programa de calibración de equipos e instrumentos, sujetos a
Instrumentos descalibrados o/y sin verificación contantemente. Establecer instrucciones de uso para cada
12
instrucciones. equipo e instrumentos con el que se cuenta.

Ejemplos Simulink

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ejemplos Simulink

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

HERRAMIENTAS

1° Espesor por galleta

2° Masa por galleta

3° Peso por paquete

1° Espesor por galleta

Del análisis se desprende que hay 145 galletas con un espesor

2° Masa por galleta

2° Masa por galleta

espesor se debe por la etapa de llenado, 6.100

3° Peso por paquete

3° Peso por paquete

Del análisis se desprende que hay 23 paquetes de galletas con un

RELLENO CARACTERISTICAS DE CALIDAD

Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 4 tipos de NC (25%) de

Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 4 tipos de NC (22%) de

No Conformidades Frecuencia F. Acumulado % Total % Acumulado

Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 3 tipos de NC (23%) de

No Conformidades Frecuencia F. Acumulado % Total % Acumulado

Contaminación cruzada 1 13 6% 81%

Falta de análisis fisicoquímicos y microbiológicos en agua 1 16 6% 100%

No Conformidades Frecuencia F. Acumulado % Total % Acumulado

Falta de inocuidad en el envase 2 22 7% 73%

No considera acciones correctivas 2 24 7% 80%

Presencia de levaduras y mohos 1 26 3% 87%

Para poder tener controlado el proceso, se debe eliminar 1 tipo de NC (10%) de

POCO IMPORTANTES 60%

También podría gustarte