DOCENTE: INTEGRANTES:

Scandra Mora Mata Marion

Olivares Arianna
Lameda Rocel
Padrino Danielis

SEPTIEMBRE DEL 2012

 Control de calidad
del mantenimiento

El desarrollo de un sistema acertado de

control de la calidad del mantenimiento es
esencial para asegurar reparaciones de
alta calidad, estándares exactos, máxima
disponibilidad, extensión del ciclo de vida
del equipo y tasas eficientes de
producción del equipo.

El control de calidad como un sistema

integrado se ha practicado con mayor
intensidad en las operaciones de
producción y manufactura que en el
mantenimiento.
 Posibles causas

 Los productos del departamento de mantenimiento

son difíciles de definir y medir.

 Falta de enfoque del cliente en el mantenimiento

en comparación con la producción.

 Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.

 Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo

de mantenimiento que en el de la producción.
 Responsabilidades del
control de calidad

Lograr la calidad en el mantenimiento y los

objetivos de confiabilidad son
responsabilidad del personal de
mantenimiento.

El esfuerzo combinado y la dedicación del

personal de control de calidad, los
supervisores de mantenimiento y los
técnicos son esenciales para garantizar un
mantenimiento de alta calidad y una
confiabilidad en el equipo.
Control estadístico de
procesos en el mantenimiento

Lista de verificación.

Histograma.

Diagrama de causa y efecto.

Diagrama de Pareto.
.
Grafica de control..

Grafica de dispersión.

Análisis de modo y efecto de fallas..

 Recopilación de datos

Hay que tener mucho cuidado en la recolección

de los datos para que sean compatibles con el
fin que se persigue y que además sean
completos para la aplicación de la herramienta
escogida.

Una guía para recolectar datos:

. Planificar todo el proceso de recolección de datos
desde un comienzo.
. Aclarar el propósito de la recolección de datos.
. Especificar claramente los datos necesitados.
. Usar las técnica correctas de ejemplificación.
. Diseñar los requerimientos de listas de chequeos
por anticipado.
Recopilación de datos
 LISTAS DE CHEQUEO

Es un conjunto simple de instrucciones usados en la

recolección de datos, donde los datos pueden ser
compilados fácilmente usados y analizados
automáticamente.

•Recolectar datos para construir un

histograma.

Ejecutar tareas de mantenimiento

Preparar antes y cerrar después los trabajos de

mantenimiento

Inspección de los equipos

Chequear las causas de un defecto

OBRA : _____________________________________COLOR MES:________________________
EMPRESA : _____________________________ SUPERVISOR: _________________________

APRUEBA RECHAZA

SERIE: CUMPLE

ACTIVIDAD; SI NO NA OBSERVACIONES RESPONSABLE FECHA

1.- Estructura
1.1.- Enchufe / /
1.2.- Cordón / /
1.3.- Pasa cordón / /
1.4.- Empuñadura / /
1.5.- Bloqueo de Mandril / /
1.6.- Selector de función / /
1.7.- Selector de potecia / /
1.6.- Interruptor Electrónico / /
1.7.- Fijación de Interruptor / /
1.8.- Caperuza Protección Polvo / /
1.9.- Mandril / /
1.10.
Empuñadura lateral / /
-
1.11.
Motor / /
-
/ /
REALIZO REVISO
Nombre: ________________________________ Nombre: ________________________________
Cargo : _________________________________ Cargo : ________________________________
FECHA : ________________________________ FECHA : _______________________________
 Histograma

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de

datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver
comportamientos que son difíciles de observar en una simple tabla
numérica. El histograma ayuda a visualizar la distribución de los datos,
su forma y su dispersión

Puede ser usado para:

•La carga de mantenimiento.
• Confiabilidad de las partes y piezas.
• Distribución temporal de las fallas del equipo.
• Distribución de los tiempos de reparo.
• Distribución de los recursos.
• Cambios en los tiempos de paradas.
Ejemplo de histograma
 DIAGRAMA CAUSA -EFECTO

Es una herramienta utilizada para

facilitar el análisis de causa raíz de un
problema definido. El diagrama
proporciona una forma estructurada
para registrar las causas potenciales
durante el intercambio de ideas,

Puede ser usado para identificar las

causas de:
•Baja productividad de los
trabajadores.
•Excesivas detenciones.
•Fallas recurrentes.
•Trabajos repetidos.
•Excesivo ausentismo.
•Exceso de errores en el trabajo
 DIAGRAMA CAUSA -EFECTO

Paso Paso
Paso4: 1:
escriba 3:
decida identifique
en lacada flecha ypara
característica escriba
decada los
factor
calidad principal
y el efecto las causas
a ser
directas yPaso
las
estudiado. 2: escriba
factores
sub-causas
Este el efectoeldestacado
es principales
detalladas.
usualmente que quepor
efectopueden una flecha.
necesita ser mejorado y
Paso 5: verifique que están todas las causas que podrían influir en el efecto
controlado.
afectar la característica de calidad
no deseado.

Métodos, máquinas, Lugar, procedimiento, personal y

materiales y fuerza laboral políticas.

Equipo, procesos,
personal, materiales,
ambiente y Ambiente, proveedores, sistema y
administración destrezas
 GRÁFICO DE PARETO (ABC)

Es la distribución de frecuencias de un atributo

ordenados por tamaño de la frecuencia. Ayuda a definir
prioridades para que el curso de las acciones sea más
efectiva.

El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de

elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto,
unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho
efecto.

Categorías incluidas:
•Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que están
causando el 75% al 80% de los problemas.
•Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15%
al 20% de los problemas.
•Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos
 La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la
mayor mejora posible

Pareto puede ser usado en:

•Factores que limitan la productividad.
•Fallas inducidas por los operadores.
•Repuestos que causan los mayores atrasos.
•Repuestos más costosos.
•Fallas que causan las mayores paradas.

TIPOS DE DIAGRAMA DE PARETO:

Existen dos tipos de diagramas de Pareto:
Diagramas de fenómenos. Se utilizan para determinar
cuál es el principal problema que origina el resultado no
deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste,
entrega, seguridad u otros.
Diagramas de causas. Se emplean para, una vez
encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles
son las causas más relevantes que los producen.
Los pasos para realizar un diagrama de Pareto son:
1. Determinar el problema o efecto a estudiar.
2. Investigar los factores o causas que provocan ese problema y como recoger los
datos referentes a ellos.
3. Anotar la magnitud (por ejemplo: euros, número de
efectos, etc.) de cada factor. En el caso de factores cuya magnitud es muy pequeña
comparada con la de los otros factores incluirlos dentro de la categoría “Otros”.
4. Ordenar los factores de mayor a menor en función de la
magnitud de cada uno de ellos.
5. Calcular la magnitud total del conjunto de factores.
6. Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así
como el porcentaje acumulado.
El primero de ellos se calcula como:
% = (magnitud del factor / magnitud total de los factores) x 100
El porcentaje acumulado para cada uno de los factores se obtiene
sumando los porcentajes de los factores anteriores de la lista más
el porcentaje del propio factor del que se trate.
7. Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura
de cada barra representa su magnitud por medio del eje
vertical izquierdo.
8. Se representa el gráfico lineal que representa el porcentaje
acumulado calculado anteriormente. Este gráfico se rige por
el eje vertical derecho.
9. Escribir junto al diagrama cualquier información necesaria,
sea sobre el diagrama o sobre los datos.
 GRÁFICOS DE
CONTROL

Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente

preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la
característica de calidad que se está controlando. Los datos se
registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación
y a medida que se obtienen.

El gráfico de control tiene

una Línea Central que
representa el promedio
histórico de la característica
que se está controlando
y Límites Superior e
Inferior que también se
calculan con datos históricos.
 TIPOS DE GRÁFICOS DEL CONTROL

GRAFICOS DEL CONTROL PARA ATRIBUTOS

Muchas características de la calidad no pueden representarse
convenientemente con valores numéricos. A las características de la
calidad de este tipo se les llama atributos

Se presentan dos cartas de control de atributos:

1. Gráfica de control para la fracción disconforme o gráfica NP Y P:se utilizan
cuando la característica de calidad se representa por el numero de unidades
defectuosas
2. Gráfica de control de disconformidades o gráfica c: se utiliza para los
defectos de un producto
 TIPOS DE GRÁFICOS DEL CONTROL

GRÁFICAS X y R
Las cartas de control X y R se usan ampliamente para monitorear la media
y la variabilidad. El control del promedio del proceso, o nivel de calidad
medio, suele hacerse con la gráfica de control para medias, o gráfica X .
La variabilidad de proceso puede monitorizar con una gráfica de control
para el rango, llamada gráfica R. Generalmente, se llevan gráficas X y R
separadas para cada característica de la calidad de interés. Las gráficas X
y R se encuentran entre las técnicas estadísticas de monitoreo y control de
procesos en línea más importantes y útiles
Si todos los puntos de la gráfica se encuentran entre los dos límites
de control se considera que el proceso esta controlado. Una señal
fuera de control aparece cuando un punto trazado cae fuera de los
límites, lo cual se atribuye a alguna causa asignable comienza la
búsqueda de tales causas
 CONTROL ESTADÍSTICO
DE PROCESOS EN EL
MANTENIMIENTO

DIAGRAMA DE
DISPERSIÓN
Puede aplicarse para
realizar:
• Análisis de tendencias
•Correlación o análisis de
patrones
 CONTROL ESTADÍSTICO
DE PROCESOS EN EL
MANTENIMIENTO

En el mantenimiento puede utilizarse

para encontrar lo siguiente:

1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de

calidad.
2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos
pendientes.
3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de
trabajos.
4. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad.
5. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo
muerto.
6. Tendencia del tiempo muerto.
7. Tendencia de la productividad de los trabajadores.
8. Tendencia de la productividad de los trabajadores.
9. Tendencia de los trabajos pendientes.
10. Tendencia de la disponibilidad de equipos.
 CONTROL ESTADÍSTICO
DE PROCESOS EN EL
MANTENIMIENTO

ANALISIS DEL MODO DE

FALLAS Y EFECTOS
Tiene un gran potencial de utilización y
aplicación en el mantenimiento,
especialmente para evaluar el efecto de
los modos de falla en las fallas
funcionales cuando se diseña un
programa de mantenimiento centrado
en la confiabilidad .
CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO
 CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Materiales Procedimientos y
normas

Menor resistencia

especificaciones
El trabajo no
Declaraciones vagas

cumple las
Capacidad insuficiente

Fuerza laboral Equipos y

herramientas
 CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Factores relacionados con

los procedimientos y normas

Principales •Calidad del procedimiento

1
factores
que •Documentación de los procedimientos y
afectan la 2 normas
eficacia de
los •Adecuación de las normas para el
procedimie 3 ambiente de trabajo
ntos y las
normas •Mecanismo para la mejora de los
4 procedimientos y las normas
 CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Factores relacionados con el

personal

Factores más importantes que deben vigilarse a fin

de mejorar la calidad del trabajo de
mantenimiento:

•Tamaño de la fuerza de trabajo

•Nivel de destrezas
•Capacitación
•Motivación
•Actitud
•Ambiente de trabajo
•Formación
•Ecperiencia
CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Factores relacionados con

los materiales

Normas y
especificaciones correctas
Políticas para el control
de materiales

Presupuesto

Políticas y procedimientos
de compras

Manejo y despliegue de
materiales
CONTROL DE CALIDAD
DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

Factores relacionados con

las herramientas y equipos

Presupuesto

Número disponible Prontitud operativa

Compatibilidad Capacitación
 CÍRCULOS DE CALIDAD

FASES PARA SU IMPLANTACIÓN

1. Concienciación y
convencimiento de
la dirección.

2. Diseño de una
hoja de ruta para
desarrollar el
proceso de
implantación.

3. Formación de la
estructura
organizativa de
apoyo.
 CÍRCULOS DE CALIDAD
FASES PARA SU
IMPLANTACIÓN
4. Diseño de la
metodología a aplicar y los
sistemas de organización.

5. Selección y formación
de facilitadores.

6. Declaración
institucional.

7. Selección de temas
prioritarios.

8. Lanzamiento de los
primeros programas.
 CÍRCULOS DE CALIDAD
TEMAS A TRATAR EN LOS CÍRCULOS DE
CALIDAD
• Aumentar la coordinación y la comunicación entre
departamentos clientes/proveedores.

• Mejorar la calidad del producto o del servicio ofrecido

entendiendo por calidad la que satisface las
necesidades y expectativas del cliente.

• Buscar ahorros a través de la reducción de costes

innecesarios.

• Reducir la burocracia que no añade valor a los

procesos.

• Mejorar la atención al cliente en procesos como el de

comunicación o atención de quejas o sugerencias.
 CÍRCULOS DE CALIDAD
TEMAS A TRATAR EN LOS CÍRCULOS DE
CALIDAD

• Reducir plazos (de entrega de las salidas de los procesos, de

ejecución de acciones o tareas, de espera del cliente, etc…)
simplificando los procesos o incluso proponiendo su
modificación.

• Aumentar la comodidad, la higiene, la limpieza y la seguridad

en el trabajo, mejorando así la calidad de vida del trabajador a
través del ámbito laboral.
 VÍNCULO DEL MANTENIMIENTO
CON LA CALIDAD

El mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad

de los productos. El equipo con un buen mantenimiento
produce menos desperdicios que el equipo con un
mantenimiento deficiente.