Universidad Nacional de San Martin

Facultad de Ingeniería Agroindustrial

Estudiante: Armando Alberto Ruiz Saldaña
 HACCP
 HACCP es la sigla inglesa de Hazard Analysis and
Critical Control Points.
 Significa Análisis de Peligros y Control de Puntos
Críticos.
 Por convención internacional se usa esta sigla: HACCP
 HACCP
 Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es
garantizar la INOCUIDAD de los Alimentos.
 No tiene como objetivo garantizar la calidad
organoléptica de los alimentos, pero su uso debe
conciliarse con esto.
 HACCP
 Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de
alimentos Pillsbury, EE.UU., en 1960.
 Esta compañía suministraba alimentos al programa
espacial de EE.UU.
 Se dieron cuenta que los controles de calidad
tradicionales no garantizaban la inocuidad
de los alimentos destinados a los astronautas.
 HACCP
 Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa
un enorme PROGRESO para la mantención de la
INOCUIDAD ALIMENTARIA.
 Esto porque el énfasis del control se hace en el
PROCESO de fabricación y no en el PRODUCTO
TERMINADO.
 HACCP
 Para implementar el sistema HACCP en una industria
es fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA (BPM).
 Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

BPM HACCP
 HACCP
 Para implementar el sistema HACCP en una industria
es fundamental que ésta tenga también
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)
 Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM Y
POES

GMP
HACCP
POES
POES
¿Que son los POES?

 Son procedimientos operativos estandarizados

que describen las tareas de saneamiento. Se
aplican antes, durante y después de las
operaciones de elaboración.
 En cada etapa de la cadena alimentaria desde la
producción primaria hasta el consumo son
necesarias prácticas higiénicas eficaces.
 Asimismo la aplicación de POES es un
requerimiento fundamental para la
implementación de sistemas que aseguren la
calidad de los alimentos.
 Para la implantación de los POES, al igual que en
los sistemas de calidad, la selección y capacitación
del personal responsable cobra suma importancia.
Los cinco tópicos que consideran
los POES
 •TÓPICO 1
 Cada establecimiento debe tener un plan escrito que
describa los procedimientos diarios que se llevarán a
cabo durante y entre las operaciones, así como las
medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que
se realizarán para prevenir la contaminación directa de
los productos.
• TÓPICO 2

 Cada POES debe estar firmado por una persona de

la empresa con total autoridad en el lugar o por una
persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser
firmado en el inicio del plan y cuando se realice.
• TÓPICO 3

 Los POES deben identificar procedimientos de

saneamiento pre operacionales y deben
diferenciarse de las actividades de saneamiento que
se realizarán durante las operaciones.
• TÓPICO 4
 El personal designado será además el que realizará
las correcciones del plan, cuando sea conveniente.
 Los establecimientos deben tener registros diarios
que demuestren que se están llevando a cabo los
procedimientos de sanitización que fueron
delineados en el plan de POES, incluyendo las
acciones correctivas que fueron tomadas.
 • TÓPICO 5
 Formatos requeridos por el POES:
- Saneamiento de manos.
- Saneamiento de líneas de producción (incluyendo
hornos y equipos de envasado).
- Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de
materias primas, productos intermedios y
terminados.
- Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores,
carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y
extracción de aire.
- Saneamiento de líneas de transferencia internas y
externas al área de producción.
- Saneamiento de cuartos de frio.
- Saneamiento de lavaderos.
- Saneamiento de paredes, ventanas, techos, zócalos,
pisos y desagües de todas las áreas.
- Saneamiento de superficies en contacto con
alimentos, incluyendo, básculas, balanzas,
contenedores, mesadas, cintas transportadoras,
utensilios, guantes, vestimenta externa, etc.
- Saneamiento de instalaciones sanitarias y
vestuarios.
- Saneamiento del comedor del personal.
 Una de las características mas importantes de
la aplicación de los POES, es la posibilidad de
responder inmediatamente frente a fallas en la
calidad de los productos, debidas a un
problema de higiene. Asimismo tienden a
minimizar la aparición de tales fallas.
 Los POES determinan un conjunto de
operaciones que son parte integrante de los
procesos de fabricación y que, por ello son
complementarios de las
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
 HACCP
 La inspección tradicional se concentra en lo que se ve
el día de la visita.
 La inspección HACCP evalúa el establecimiento de
acuerdo a lo que sucede en el tiempo y se concentra en
las etapas del proceso que son críticas.
 HACCP
 El Sistema HACCP tiene 7 principios:
 1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS,
 2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,
 3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS,
 4.-Establecer MONITOREO,
 HACCP
 5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS
 6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
y
 7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.
 ANÁLISIS DE PELIGROS

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

LÍMITES CRÍTICOS

MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

VERIFICACIÓN

REGISTRO
Implementación sistema HACCP
 HACCP
 1.-Conformar el equipo HACCP integrado con los
directivos con atingencia en el tema:
 Gerente General
 Gerente de Producción
 Gerente de Calidad
 Jefes de áreas
 Consultores externos.
 HACCP
 La implementación del sistema HACCP es una
decisión de gerencia.
 Los integrantes deben tener experiencia técnica en
procesos de fabricación e inocuidad de alimentos.
 La implementación de HACCP puede ser gradual y no
necesariamente integrar todos los productos de una
industria.
 HACCP
 Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado
de desarrollar el plan HACCP.
 Si no se hace lo más probable es el total fracaso del
HACCP.
 Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la
gerencia.
 HACCP
 2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL
PRODUCTO.
 Alimento preparado
 Forma de presentación
 Población destino (niños, adultos)
 Forma de conservación ( frío, caliente)
 Forma de consumo (crudo, cocido)
 HACCP
 Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y
vendido en forma congelada, para todo público, cuya
forma de preparación es por cocción.
 Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo,
distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo
público.
 HACCP
 3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO.
 Un diagrama claro, simple y completo del proceso es
CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS.
 El flujograma debe verificarse en la PLANTA para
evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso.
MATERIA PRIMA

PROCESAMIENTO

EMPAQUE

ALMACENAJE

DISTRIBUCIÓN
Primer Principio HACCP
 HACCP
 PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO
o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición
en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto
adverso en la salud de los consumidores.
 HACCP
 El Análisis de peligros requiere un profundo
conocimiento técnico de:
 Microbiología,
 Toxicología,
 Ingeniería de Alimentos
 Epidemiología
 Legislación Sanitaria.
 Parasitología
 HACCP
 En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho
por expertos.
 Muchas veces se requerirá consultar bibliografía
respecto del producto del cual se hace análisis.
 A veces, los expertos deben consultar a otros expertos
en alguna área específica.
PELIGROS BIOLÓGICOS
 Bacterias
 Virus
 Hongos
 Parásitos
 Priones
 Protozoos
 BACTERIAS
 Clostridium botulinum
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus
 Brucella abortus
 Campylobacter spp.
 Escherichia coli
 Shigella spp.
 BACTERIAS
 Salmonella spp.
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio cholerae
 Vibrio parahaemolyticus
 Yersinia enterocolytica
 Listeria monocytogenes
 Coxiella burnetti
 VIRUS
 Virus Hepatitis A
 Norovirus
 Rotavirus
 PARÁSITOS
 Trichinella spiralis
 Taenia solium
 Taenia saginata
 Ascaris lumbricoides
 Anisakis simplex
 Diphyllobothrium latum
 PROTOZOOS
 Cryptosporidium parvum
 Entamoeba histolytica
 Giardia lamblia
 Cyclospora cayetanensis
 Toxoplasma gondii
 Pseudoterranova decipiens
 PRIONES
 Prión de la Encefalopatía espongifome bovina
 HONGOS
 Aspergillus flavus (Aflatoxina)
 Amanita phalloides
 Amanita verna
 Galerina autumnalis
 Gyromitra esculenta
 Fusarium spp (fumonisinas)
 Penicillium spp (patulina)
 PELIGROS QUÍMICOS
 Histamina
 Escombrotoxinas
 Toxina paralizante de mariscos
 Toxina diarreica de mariscos
 Toxina amnésica de mariscos
 Toxina neurotóxica de mariscos
 Alcaloides del centeno
 Fitohemoaglutininas
 PELIGROS QUÍMICOS
 Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes,
nutrientes,
 Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes,
acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento,
fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros,
 Difenilos policlorinados,
 PELIGROS QUÍMICOS
 Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio,
cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño
 Químicos de mantenimiento : lubricantes,
detergentes, desinfectantes y pinturas.
 Toxinas producidas por hongos.
 Químicos no autorizados : clembuterol
 PELIGROS FÍSICOS
 El sistema HACCP indica que deben analizarse
solamente los peligros significativos.
 Esto introduce el concepto de RIESGO.
 Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
 Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.
 PELIGROS FÍSICOS
 ¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?:
 Experiencia,
 Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e
incidencia,
 Información literatura técnica
 LISTA DE PELIGROS POTENCIALES

Factibilidad de ocurrencia

SEVERIDAD

LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

 HACCP
 La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE
ANÁLISIS DE PELIGROS.
 El tamaño de esta planilla dependerá del número de
pasos establecidos en el flujograma de proceso.
Segundo Principio HACCP
 HACCP
 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto
específico en el flujo de proceso en el cual la aplicación
de una medida de control es esencial para prevenir,
eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.
 HACCP
 Son PCC , como ejemplo, los siguientes partes del
proceso:
 Donde se destruyen los patógenos por cocción,
 Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden
eliminar,
 Donde se destruyen los parásitos por congelamiento,
 HACCP
 Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos
(pH, preservantes)
 Donde se puede prevenir la entrada de patógenos o
residuos químicos,
 Donde se puede evitar un peligro químico controlando
la adición de ingredientes,
 Donde se puede controlar el crecimiento de patógenos
(frío)
 HACCP
 Donde se puede minimizar la presencia de objetos
extraños (lentejas)
 Donde se puede minimizar peligros biológicos y
químicos tales como obtener mariscos de aguas
aprobadas (toxina paralítica ) o la selección, cepillado y
lavado de manzanas (patulina).
 HACCP
 Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se
pueden controlar peligros significativos para la
INOCUIDAD de los alimentos.
 Existe tendencia a designar demasiados PCC.
 El PCC debe limitarse al punto donde se pueda
controlar de MEJOR manera el peligro significativo.
 HACCP
 Un PCC puede controlar varios peligros. Ej.: En el
pescado la refrigeración puede controlar el crecimiento
de patógenos y la formación de histamina.
 Asimismo, un peligro puede requerir varios PCC. Ej.: El
proceso de moldeado y el de cocción son críticos para
el control de patógenos en hamburguesas.
 HACCP
 Los PCC son específicos para cada producto y su
proceso.
 Dependerán de:
 Plan Interno de la Industria
 La Formulación del producto,
 El Flujo de Proceso,
 El Equipo
 La Selección de Ingredientes
 Los POES.
 HACCP
 Identificar los PCC de un proceso puede no ser
fácil.
 Por lo general se pueden encontrar en el punto de
entrada al proceso.
 Pero no siempre es cierto.
 A veces, los PCC están en varias etapas dentro del
proceso.
 HACCP

 Para ayudarse a identificar los PCC se ha

desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES.
 Es una herramienta útil pero no infalible. Se ha
llegado a conclusiones erróneas.
 Nada substituye el conocimiento de los expertos en
el área.
Tercer Principio HACCP
 HACCP
 El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse
en el punto crítico de control.
 Representa los márgenes usados para asegurar que
la operación genera productos inocuos.
 Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.
 HACCP
 El límite crítico se establece sobre bases científicas.
 Las fuentes de información son:
 Publicaciones científicas,
 Reglamentos
 Expertos
 Estudios Experimentales.
 HACCP

 En muchos casos es posible que los límites críticos

no estén disponibles fácilmente.
 En estos casos debe seleccionarse un valor
conservador. En este caso debe fundamentarse las
razones de su elección.
 HACCP
 El límite crítico debe medirse mediante parámetros
que se obtengan en forma inmediata.
 Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc..
 No se recomiendan parámetros microbiológicos por
demorarse mucho en obtener resultados.
 HACCP

75ºC Límite operacional

Banda de seguridad

71ºC Límite crítico

 HACCP
 Cuando el parámetro controlado se desvía del
límite operacional se debe efectuar una acción
llamada AJUSTE DE PROCESO.
 El ajuste de proceso es la acción destinada a
retornar el proceso a los límites operacionales.
 HACCP
 El ajuste de proceso permite actuar rápidamente
para:
 Evitar tener que tomar una acción correctiva que
implique:
Tener que reprocesar el producto,
 Tener que destruir el producto.
Cuarto Principio HACCP
 HACCP
 El monitoreo es la secuencia planificada de
mediciones u observaciones de los parámetros de
control para evaluar un PCC.
 Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo
de los límites críticos.
 HACCP
 Los resultados del monitoreo deben quedar
documentados.
 El monitoreo permite detectar de inmediato la
pérdida de control de un PCC, tanto en el límite
operacional como en el límite crítico.
PERDIDA LÍMITE AJUSTE DE
OPERACIONAL PROCESO

PÉRDIDA LÍMITE ACCIÓN

CRÍTICO CORRECTIVA
 HACCP
 El monitoreo de un PCC debe responder 4
preguntas:
 ¿ Qué se va a monitorear?
 ¿ Cómo se va a monitorear ?
 ¿ Cuándo se va a monitorear ?
 ¿ Quién va a monitorear ?
 Característica del producto
¿Qué? o del proceso (Temperatura,
pH, tiempo, peso, grosor)

Instrumento de medición
¿Cómo? (termómetro, reloj, balanza,
medidor de pH y Aw)

¿Cuándo? Continuo o Discontinuo.

¿Quién? Persona Encargada

 HACCP
 Tal como se señaló para el caso de los límites
críticos debe enfatizarse que el monitoreo debe
hacerse en tiempo real.
 Por tanto, sólo se usan parámetros físicos y
químicos puesto que dan resultados inmediatos.
 HACCP
 Los equipos de medición que se usen para
monitorear un PCC deben ser precisos para
asegurar que las mediciones sean reales.
 Por ello es muy importante la calibración periódica
de estos equipos.
 HACCP
 Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo
continuo.
 Muchos parámetros importantes pueden vigilarse
en esta forma: temperatura, tiempo, metales, vacío.
 El instrumento de monitoreo no controla el peligro
por sí mismo. Los registros deben controlarse
periódicamente para tomar medidas.
 HACCP
 El intervalo de revisión de los registros de
monitoreo está en relación directa con la cantidad
de producto que está dispuesto a arriesgar el
productor si se excede el límite crítico.
 Así, si se quiere arriesgar poco producto los
intervalos deben ser cortos: cada 30 minutos, cada 1
hora, etc..
 HACCP
 Las personas responsables del monitoreo deben ser
aquellas que están en la línea de proceso y los
operadores de equipos:
 Vigilan el producto y equipo en forma continua y
pueden observar de inmediato cualquier cambio.
 HACCP

 Su deber es informar inmediatamente los

incidentes y desviaciones del límite crítico.
 Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y
acciones correctivas en tiempo apropiado.
 HACCP
 El personal a cargo del monitoreo debe estar:
 Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC
 Totalmente concientes de la importancia del PCC y
HACCP
 Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.
 HACCP
 Informar con precisión cada actividad de
monitoreo.
 Registrar en las planillas apropiadas los informes de
monitoreo de su puño y letra, además de su firma.
Quinto Principio HACCP
 HACCP
 Acción correctiva es un procedimiento a seguir
cuando ocurre una desviación del límite crítico.
 Su propósito es restablecer el control del proceso y
 Determinar la disposición segura del producto
afectado.
 HACCP

 Acciones correctivas son:

 Aislar y retener el producto para evaluar su
inocuidad,
 Desviar el producto hacia otra línea donde la
desviación no sea crítica,
 Reprocesar el producto,
 Rechazar la materia prima y
 Destruir el producto
 HACCP

 Las acciones correctivas deben estar a cargo de

profesional con conocimiento completo del
producto, proceso, plan HACCP y con autoridad
para la toma de decisiones.
 Toda acción correctiva debe estar documentada.
 HACCP

 El informe de acción correctiva es de mucha

utilidad.
 Permite identificar problemas recurrentes,
 Proveen la prueba de la disposición final del
producto afectado
 Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso
necesario.
Sexto Principio HACCP
 HACCP

 La verificación son aquellas actividades que

establecen la validez del plan HACCP y que el
sistema está funcionando de acuerdo al plan.
 Tiene como propósito saber si el HACCP está
siendo implementado de acuerdo al plan: “ HAZ
LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS
HACIENDO LO CORRECTO”.
 HACCP
 La verificación consta de varios elementos:
 La validación del plan HACCP,
 La calibración de instrumentos,
 La revisión de registros
 El muestreo del proceso
 Los análisis del producto final
 Las inspecciones gubernamentales.
 Las revisiones del plan HACCP
 HACCP
 La validación es la acción de determinar que el plan
HACCP, implementado correctamente, controlará
efectivamente los peligros significativos de un
producto alimenticio.
 Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y
está probado que controlará el peligro.
 HACCP

 La validación puede ser hecha por el mismo equipo

HACCP o por un consultor externo.
 Naturalmente, antes de echar a andar un plan
HACCP debe ser validado.
 Luego, en forma rutinaria se recomienda una vez al
año.
 HACCP

 Sin embargo, también cuando hay factores que lo

ameriten:
 Cambios en materias primas,
 Cambios en el proceso,
 Auditorías adversas,
 Desviaciones frecuentes,
 Nueva información científica
 Nuevas prácticas de distribución.
 HACCP

 La calibración es la actividad que busca garantizar

la precisión de las mediciones que se tomen en los
PCC.
 Todos los instrumentos usados para el control de
PCC deben calibrarse con una frecuencia que nos
asegure la precisión de las mediciones.
 HACCP

 Todas las calibraciones deben registrarse

incluyendo:
 Fecha,
 Método de calibración
 Resultados de pruebas efectuadas.
 HACCP

 Las muestras dirigidas tienen como objetivo

verificar cumplimientos por parte de proveedores o
de ciertas partes del proceso.
 Ej.: Presencia de sulfitos en camarones,
 Presencia de Salmonella en huevos,
 Presencia de patulina en las distintas etapas del
proceso de jugo de manzana.
 HACCP
 La revisión de registros generados por cada PCC son
muy importantes.
 Proveen documentación para demostrar que están
funcionando dentro de los parámetros de seguridad
establecidos.
 Permite verificar si son supervisados con la
periodicidad apropiada.
 HACCP
 La revisión del plan HACCP debiera ser
anualmente.
 Pero también puede hacer cuando se detecte una
falla importante en el proceso o un cambio en el
producto
 HACCP

 Los análisis microbiológicos del producto final no

son efectivos como monitoreo de rutina.
 Sin embargo, son útiles como medida de control de
calidad.
 HACCP
 Las inspecciones gubernamentales son muy
importantes para la verificación del HACCP ya que
proporcionan una visión diferente del tema.
 Los auditores de gobierno generalmente tienen una
visión más amplia y más experiencia con muchos
planes HACCP por lo que sus sugerencias son
valiosas.
Séptimo Principio HACCP
 HACCP

 Los registros son parte esencial del plan HACCP.

Permiten:
 Comprobar que se han cumplido los límites
críticos,
 Comprobar que se han tomado acciones
correctivas,
 Proveer medios de monitoreo para ajustar el
proceso
 HACCP

 Así hay:
 Registros de Monitoreo,
 Registros de Acción Correctiva,
 Registros de Verificación.
 Todos estos registros deben estar actualizados y
disponibles para la Autoridad Sanitaria.