Co-Inyección Multimaterial

Nestor Abimael Ramirez R

Carlos Rebollar Ortiz
Christian lopez de luna
› Introducción
La inyección, tal como la conocemos, ha desarrollado
diferentes métodos empleando diferentes técnicas. La
inyección multicomponente es sin duda la que más proyección
está teniendo por su gran versatilidad y la posibilidad de
acceder a nuevos mercados a través de los productos
fabricados con la misma.
› Este proceso es una de las variantes del proceso de moldeo por inyección multimateria
de dos componentes. A diferencia de otros procesos multicomponente, el proceso de co-
inyección se caracteriza por su capacidad de encapsular completamente uno de los
materiales inyectados.
El mecanismo del proceso consiste en inyecciones secuenciales de dos materiales
diferentes a través de la misma entrada donde se inyecta de manera que el segundo
material queda encapsulado por el primero.
› Ambos polímeros
pueden ser el mismo,
cambiando el color, la
dureza, la densidad, etc.
o pueden ser polímeros
con diferente estructura
química. En este último
caso, deben ser
compatibles entre sí, es
decir, deben tener una
temperatura de fusión y
viscosidad similar o de
no serlo, se pueden
utilizar agentes
compatibilizantes en la
formulación de la
resina.
 Descripción del proceso

La co-inyección es un proceso de inyección que permite

la encapsulación de un material dentro de una capa
externa de otro de forma que las distintas propiedades de
los materiales utilizados en el núcleo y en el exterior
permiten conjugar unas propiedades especificas internas
un excelente acabado superficial.
› Debido al comportamiento de flujo de los
materiales fundidos y a la solidificación
del material externo, se produce la
formación de una capa fría del primer
material inyectado que va creciendo a
medida que la pieza enfría. El material del
núcleo, todavía fundido, fluye entre las
capas frías del material solidificado,
empujando al primer material hacia los
extremos de la cavidad.

› Este proceso se consigue mediante el uso

de máquinas con dos unidades
independientes de inyección, controladas
de forma individual, y una boquilla o
bloque común de inyección provisto de
un cabezal de conmutación y distribución.
Técnicas de Co-Inyección
› La relación de viscosidad entre el
material externo y el material del
núcleo juega un papel muy
› La co-inyección se divide
importante en la formación de la principalmente en tres
región interfacial, afectando sobre técnicas:
todo al espesor de la capa externa y
su uniformidad, por lo que se trata de
uno de los principales parámetros de
› Inyección secuencial
estudio. › Inyección simultanea
› Inyección combinada
 Inyección secuencial
› Consiste en inyectar cada uno de los materiales de manera alterna, es
decir, primero se inyecta el material externo y cuando acaba su
inyección se inyecta el material del núcleo.
Técnica del canal único:
› Primero se inyecta el material de la piel y después el material del núcleo. En el
punto de cambio de un material a otro se produce una caída de presión en el
molde, esto es una limitación de la técnica pudiendo producir defectos en la
superficie de la pieza. Se utiliza para secciones gruesas, y los espesores de los
materiales se controlan mediante parámetros de inyección y las viscosidades.
› Técnica mono sándwich: En esta técnica se introduce los componentes mediante
una inyectora estándar. Se consigue mediante la fusión del material de la piel a
través de una extrusora, este material fundido es conducido gracias a un sistema
especial de cámara caliente a la parte delantera del husillo de la inyectora, dicho
material fundido empuja el husillo hacia atrás. Cuando en el husillo de ha
acumulado el suficiente material, el husillo empieza a girar para alimentar el
material del núcleo, una vez plastificado el material del núcleo, la inyectora
introduce los dos materiales en el molde de forma convencional.
› Doble flujo (TWINSHOT): Técnica de co-inyección bimateria con un único
conjunto de inyección. Este sistema es aplicable a una máquina de inyección
estándar mediante un proceso de inyección normal, esto es posible gracias a que
utiliza un husillo de geometría especial, de forma que se consiguen plastificar e
inyectar dos flujos independientes.
› Control gravimétrico: Ambos componentes se inyectan en el molde en una
misma carrera de husillo. Los materiales están dispuestos uno detrás del otro de
manera que el componente situado delante es desplazado por el que le sigue,
resultando así la capa exterior de estructura sándwich. La cantidad exacta de
material se dosifica mediante un controlador.
Inyección simultánea.
Esta inyección de cada uno de los materiales de manera simultánea, primero se
inyecta el material externo y antes de finalizar su inyección se inyecta el
material del núcleo, es decir, durante un corto periodo de tiempo se inyectan
ambos materiales al mismo tiempo.
Técnica de dos canales.
Inicialmente en este proceso se inyecta plástico fundido del material de la
piel en la cavidad, después de 0.1-0.3 segundos, el núcleo es inyectado y
durante un momento hay una inyección simultánea de ambos componentes.
El material del núcleo es el que desplaza al material de la piel contra las
paredes de la cavidad donde se enfría y se solidifica. En la etapa final, se
inyecta material del núcleo aunque a veces se inyecta material de la piel para
encapsular el núcleo y cerrar la pieza.

Técnica de tres canales.

En esta técnica, el canal adicional se utiliza para
la piel, para mantener el espesor de la piel en
esta área. El canal adicional puede alcanzar el
lado opuesto del molde, permitiendo regular
las dos superficies por separado y controlar el
espesor de la superficie.
 Inyección combinada.
› A diferencia con los otros dos, esta inyección se puede
considerar secuencial o simultánea dependiendo de la
programación de la fase de inyección de cada una de las
etapas.

Sándwich:
› Técnica que requiere dos unidades de plastificación y de un
dispositivo que controle la conmutación de los dos flujos. Las
dos unidades inyectoras están conectadas a una boquilla
especial y desde allí se inyectan al molde. Está dividida en tres
fases:
› En la primera etapa (a) se llena la cavidad parcialmente de
material de la piel, después en la segunda etapa (b) se inyecta
el componente del núcleo a través del alma plástica del
material incorporado. Por último, la tercera etapa (c) con el
primer componente se produce el cierre del bebedero.
Dependiendo de la programación dela fase de la inyección de
cada una de las inyectoras se puede tener inyección secuencial
o simultánea.
Principales beneficios de la tecnología de co-
inyección.
› 1. Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera
normas.
› 2. Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el
exterior.
› 3. Combinación de distintos materiales que mejoren las características
de la pieza para obtener una superficie blanda en el exterior, con un
interior rígido, o un material rígido en el exterior con un interior
resistente al impacto.
› 4. Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la
reducción del peso de la pieza, eliminación de deformaciones y
rechupes, menores tensiones en la pieza, menor tamaño de máquina
necesario y muy buen acabado superficial.
› 5. Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado
utilizando materiales de bajo costo para el núcleo.
Aplicaciones finales / mercados.
› Automoción en parachoques y componentes del interior del coche
(palancas de engranaje, volante.
› Fontanería en mandos, componentes del grifo e inodoros
› Electrodomésticos en tiradores y paneles de puertas.
› Mobiliario de jardín
› Letreros urbanos
› Posibilidad de utilizar polímero reciclado como núcleo de la pieza y
material aislante en la parte de la piel, por ejemplo en un
interruptor, un enchufe o una caja de fusible, donde el material de
la piel es un PBT o PS y el núcleo es un PP reciclado
Referencias:
› AIMPLAS - Informe de Vigilancia Tecnológica
› http://www.interempresas.net
› http://www.plasticstoday.com