JUMBOS ELECTROHIDRÁULICOS DE

PERFORACIÓN Y SOSTENIMIENTO

Bolter 77
(empernado y enmallado)
 BOLTER 77
• El bolter 77 es un equipo multifuncional
diseñado para trabajos de empernado y
enmallado para el sostenimiento de labores,
tajeo, galerías y túneles. Las dimensiones
donde puede trabajar son mayores 3.5 m de
sección transversal
Bolter 77
 BOLTER 77
• Sostenimiento mecanizado con pernos y malla de forma eficiente y
segura
• Acelera el ciclo de producción
• Elimina el uso de perforadoras manuales
• Perforadoras Montabert
• Alta productividad, hasta 7000 pernos/mes
• Opción Long Hole
• Opción de cable Bolting
PARTES DE UN BOLTER 77 CON SUS MEDIDAS
GENERALES
BOLTER 77
 CARACTERÍSTICAS GENERALES
VEHÍCULO
• Chasis para trabajo pesado, articulado, eje trasero oscilante 15°
• Motor, enfriado por aire, con tubo compensador
• Caja transmisión, tres velocidades adelante y atrás
• Ejes diferenciales Opción: transmisión hidrostática, una bomba y cuatro motores
• Freno de servicio de discos húmedo
• Freno de parqueo
• Tablero de control
• Neumáticos
• Peso total del equipo: 11,500 kg
 SISTEMA DE PERFORACIÓN
• Perforadoras montabert HC50 y HC20
• Columna de empernado compuesta por vigas: perforación y
empernado
• Brazo hidráulico perfil cuadrado para trabajo pesado con extensión
1.00 m
• Unidad de rotación helac 360°
• Sistema de intercambio de vigas con tres posiciones
• Centralizador hidráulico
• Bomba de agua grundfoss compresor LE-10, 3 HP
 CAPACIDAD
• sostenimiento mecanizado de túneles con alturas de 3.00 a 5.50 m
• longitud de perno:5,6,7,8 y 10pies
• Utiliza: Split set, hidrabolt, swellex, resina y lechada de cemento
• Instalación de malla de forma rápida y segura
• Productividad hasta 7000 pernos/mes
• Cable bolting hasta 25 m de longitud
• Perforación long hole hasta 25 m de longitud
 TIEMPOS DE INSTALACIÓN

• Split set 2 min

• Hidrabolt/ swellex 2 min

• Resina/cemento 4 min

• Lechada de cemento 4 min

 DATOS TÉCNICOS DEL BOLTER 77
• Longitud (vigas de posición traslado): 10 m
• Ancho: 2m
• Altura: 2.88
• Peso general del equipo: 11 700 kg
• Potencia del motor diésel instalado: 75 hp
• Tensión: 440 V AC
• Frecuencia: 60 Hz
• Angulo de inclinación permitido de 35°
• Temperatura circúndate entre 0 y 40°c
 PENDIENTE
EL BOLTER 77 ESTA DISEÑADO
RADIO DE GIRO
 SEGURIDAD AL TRABAJAR CON LA MAQUINA BOLTER 77 EN
UNA MINA

Se toma en cuenta:

Zona de riesgo, que viene a ser el área de

trabajo donde existe la posibilidad de que
ocurra un accidente. Por ello se recomienda
verificar y comprobar que ninguna persona
esté en esta zona y en la dirección de
circulación del vehículo
ZONA DE RIESGO
PANEL DE CONTROL
1. Panel de posicionamiento de Brazo Boom.
2. Panel de control de perforación (Viga de perforación).
3. Área de control Intermedio.
4. Panel de control de Viga de empernado.
5. Panel de mando Brazo Enmallador.
6. Tablero de control automotriz.
7. Panel de posicionamiento del equipo.
8. Panel de conducción.
9. Reservorio de aceite hidrolina para pedal de
aceleración.
10. Pulsador de freno de parqueo.
11. Manómetros de sistema de posicionamiento.
12. Asiento de operador.
13. Pedal de aceleración.
PANEL DE CONTROL DE PERFORACIÓN (VIGA DE
PERFORACIÓN).
ITIM DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

01 Palanca de 3 posicio-nes (Sistema de Ro-tación) |En la posición A activa el motor de rotación de la perfora-dora
en sentido anti horario.

En la posición B activa el motor de rotación de la perfora-dora

en sentido horario.
02 Palanca de 3 posicio-nes (Sistema de Per-cusión) En la posición A activa la percusión baja o emboquillado en la
perforadora.

En la posición B activa la percusión alta en la perforadora.

03 Palanca de 2 posicio-nes (Sistema de Avance) En la posición A activa el motor de avance de la viga de
perforación movilizando la perforadora hacia adelante.
En la posición B moviliza a la perforadora en sentido inverso.

04 Válvula de Regulación del Sistema de Avance La perilla A sirve para regular la presión de avance en Alta, así
mismo la presión de avance en baja queda regulada por B.

05 Válvula de desfogue de presión de agua de HYDRABOLT Al abrir desfoga la presión de agua acumulada luego de colocar
un perno HYDRABOLT.
06 Pulsador de encendido del Equipo Al pulsarlo, enciende el equipo y activa los controladores en
general (Pulsadores, selectores, etc.) listos para realizar la
función de perforación y empernado.
07 Pulsador de parada del Equipo Al pulsarlo, apaga el equipo y desactiva los controladores en
general (Pulsadores, selectores, etc.).

Manómetro para con-trol de la presión de Agua Indica la presión del barrido de agua en la perforación
08 Manómetro del Sistema de Avance Indica la presión del sistema de avance de la perforadora.
09 Manómetro del Sistema de Percusión Indica la presión de la percusión de la perforadora.
10 Manómetro del Sistema de Rotación Indica la presión de rotación de la columna de perforación.

11 Válvula de suministro de agua para HYDRABOLT Suministra agua al CAÑON HYDRABOLT para la expansión de
los pernos.
12 Válvula de suministro de agua para barrido Suministra agua a la columna de perforación.
Posicionamiento (Accionamiento de Gatas de
apoyo delanteras y posterior).

.
Seguridad en el Área de perforación de
BOLTER 77.
• Verificar antes de ingresar a la labor se debe de verificar
 Labor estable, se debe de verificar que previamente se haya realizado el desatado de
rocas en la labor y en el área en el cual se va a realizar la perforación y empernado

 Labor con buena ventilación.

• Verificar que exista condiciones operativas para iniciar el trabajo

 La malla de perforación debe de estar marcado en la labor.

 b) Se debe de contar con una toma de Energía Eléctrica (Tablero Eléctrico en la

labor).

 c) Se debe de contar con Líneas de suministro de agua a una buena presión.

Ubicación del equipo en la labor de mina subterránea
BOLTER 77.
Posicionamiento de Brazo y Vigas.
1. Cilindros de Levante.
2. Cilindro de Extensión de brazo telescópico
3. Unidad de Rotación L30-65.
4. Cilindro de Extensión de Viga de perforación.
5. Cilindro de Giro Superior (Basculación).
6. Cilindro de Extensión de Viga de empernado.
PERFORACIÓN PLENA CON BOLTER 77
MANTENIMIENTO DE JUMBOS
ELECTROHIDRÁULICOS
• Es un servicio que agrupa una serie de actividades
cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en las maquinas pesadas,
construcciones civiles, instalaciones .El
mantenimiento adecuado, tiene a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas.
Objetivos del mantenimiento

• Evitar reducir los números muertos, y en su caso, reparar ,las fallas sobre los
bienes precitados
• Disminuir la gravedad de las fallas q no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paradas de maquinas
• Evitar accidentes
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y pre establecidas de
operación
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos
• Garantizar que los confiables para un óptimo rendimiento
 TIEMPO DE MANTENIMIENTO
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por ejemplo ajuste de los
espárragos de los neumáticos, cambio de faros, limpieza de filtros de admisión, etc. Que
está a cargo del personal técnico y del operador
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MPS)
Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la necesidad de encontrar el
rendimiento óptimo de la máquinas pesadas .Cuyo objetivo es reducir la reparación
mediante una inspección diaria dada por los operadores y supervisores de la renovación
de los elementos dañados.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca .Se
trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento
deja de trabajar en sus condicione ópticas .para conseguir esto se utiliza herramientas y
técnicas de monitores de parámetros físicos.
• MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento productivo total consiste en dar e cambio definitivo de un componente
nuevo para prevenir los daños que pueden ocasionar a los componentes del sistema del
equipo.
 CONTROL DE REGISTROS DE PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL
Esta programación se hace con la finalidad de calcular las fecha y días de la ejecución de los mantenimientos preventivos; en
donde se hacen cálculos matemáticos en función de horas recorridas totales por día durante la semana y manejar un registro
de archivos en físico para llevar mejor se crea una tabla de programación de la siguiente manera
• Modelo de los equipos
• Horometro del ultimo mantenimiento
• Fecha del ultimo mantenimiento
• Frecuencia del mantenimiento de cada 125 horas
• Horometro actual
• Fecha actual
• Horas programadas por día
• Tipo del ultimo mantenimiento
• Horas faltantes= -(-HPM + HA)
• Días faltantes =-(HF/HPD)
• Fecha del próximo mantenimiento =(fecha actual + días faltantes)
• HPM =horometro de próximo mantenimiento
• HA =horometro actual
CONTROL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO Y EJECUTADO

• El control de registro de mantenimiento preventivo

programado y ejecutado se realiza durante la semana con la
finalidad de controlar y prevenir las posibles fallas del
equipo durante el trabajo, así mismo para mantener
eficiente y mayor rendimiento de los equipos, este tipo de
trabajo se debe controlar diario en función de horas
trabajadas se maneja un registro de archivos físicos para
tener mejores criterios en los siguientes trabajos .
Control de indicadores (horas, disponibilidad
mecánica, % de utilización y la confiabilidad)
• Indicador: sinónimo de anuncio, semafórico. Los indicadores deben
poseer la mayor posición, tener pertinencia con el tema de analizar.
Deben ser sensibles a los cambios, confiables demostrable, y ser datos
fáciles de obtener
• Horas: las horas son indicadores fundamentales para la medición de la
vida útil de los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo
realizado, así mismo para estimar el rendimiento del trabajo que realza;
las horas de trabajo programado para los equipos es de 19 horas/día, los
otros tiempos para ser sumados a 4 horas por día se hacen una resta de
los siguientes casos. Almuerzo 1 hora, cambio de guardia 2 horas por día,
llenado de combustible 1/2 por día, inspección de equipos por los
operadores 1/2hora por día y 1 hora la intervención de los mecánicos.
• Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando
las pérdidas del tiempo por razones netamente mecánicos y son dos.
• Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de 85% que por
razones de brindar mayor rendimiento a los equipos para luego incrementar la producción
del mineral
𝑯.𝑷𝒓𝒐−(𝑯.𝑰𝑵𝑺𝑷+𝑯.𝑴.𝑷)
• DMP= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑯.𝑷
𝑯.𝑷𝒓𝒐−(𝑯.𝑷𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔 )
• DMP= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑯.𝑷𝒑𝒓𝒐
• Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que deben mantenerse por
encima de las 85% tenemos las siguientes formulas
𝑯.𝑷𝒓𝒐−(𝑯.𝑷𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔 )
• DMP= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑯.𝑷𝒑𝒓𝒐
Dónde:
• H.INSP: horas de inspección =6 horas por semana
• H.MP: horas de mantenimiento preventivo en promedio =12 horas
• H. Paradas= H.INSP + H.MP
• DMP: disponibilidad mecánica programada
• DMR: disponibilidad mecánica real
• H. Pro: horas programadas, 19 horas por día, ala semana y por equipo es igual a 7 *19
• H. Paradas: horas paradas, sumas de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y horas
de inspección 6horas por semana.
Porcentaje de utilización (eficiencia).son horas trabajadas u horas utilizadas de las horas programadas
(𝑯.𝑻𝑹𝑨𝑩)
• 𝑬𝑭 = %𝑼𝑻𝑰𝑳 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
(𝑯.𝑷𝑹𝑶𝑮)
Dónde:
• % UTIL: porcentaje de utilización (eficiencia)
• H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el equipo
• H.PROG: horas programadas.
Tiempo medio para recuperación. Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítem con
falla y el número total de fallas detectadas en esos ítems en el periodo observado. Tiempo total para recuperar debe ser
entre 3 a 6 horas
(𝑯.𝑷𝑨𝑹𝑨𝑫𝑨)
• 𝑻𝑴𝑷𝑹 = (𝑵°.𝑷𝑨𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺)
• TMRP< 3 horas indiada ¨parchado¨ y/o alto porcentaje de reparación no programada
• TMRP>6 horas indicadas ineficiencia y/o excesivas demora.
Tiempo media entre paradas. Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no reparable y el
número total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Estos problemas se deben darse entre 60 a 80
horas.
(𝑯.𝑻𝑹𝑨𝑩)
• 𝑻𝑴𝑬𝑷 = (𝑵° 𝑷𝑨𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺)
• TMPR: tiempo medio para reparación
• TMEP: tiempo medio entre paradas
• H.PARADAS: horas paradas
• N°. PARADAS: números de paradas.