Universidad Nacional de Ingeniería Lima - Perú

CENTRALES TÉRMICAS CON

GRUPOS ELECTRÓGENOS

Fuerza Motriz Térmica - MN153

Ing. Duilio Aguilar Vizcarra

 CENTRALES TÉRMICAS CON GRUPOS
ELECTRÓGENOS
CARACTERÍSTICAS PARA LA SELECCIÓN DE MOTOR

En el presenta capitulo se trata de hacer una descripción de los principales

componentes de la Central Térmica y la subestación de salida indicando las
características técnicas y constructivas más importantes.

De igual manera sobre la base de la interrelación existente ente los

diferentes equipos se debe plantear su distribución en el área que debe
ocupar la masa de máquinas tratando de reducirla al mínimo a fin de
minimizar el costo de las obras civiles.

Se debe prever la necesidad de un servicio de alta seguridad y eficiencia

para los consumidores. El diseño general de las planta deberá comprender
todos aquellos elementos que contribuyan a garantizar una operación
confiable sin abultar por este motivo el costo total de la instalación.
El aspecto de las obras civiles constituye toda una especialidad por tal
motivo no se harán detalles de ellas indicándose solamente su
existencia solo anotar que se deben considerar los sistemas de
antivibratorios denominaos residentes.

El dimensionamiento general de la planta y sus detalles constructivos

dependerá del equipo de generación y transformación seleccionada
entre los diferentes tamaños se usaran los valores promedios de estas
medidas.

Corresponde a una etapa posterior de diseño ejecutivo el detallar

pormenorizadamente todos los elementos de la central, facilitando de
esta manera la confección de las especificaciones técnicas para la
acotación de los equipos y su posterior instalación.
 PRINCIPALES COMPONENTES DE LA CENTRAL

Motor diesel

Se debe utilizar grupos de características similares que a continuación

detallamos y deben ser comunes a todos los motores. Debe tenerse en
cuenta si la central operará en base ó sus posibilidades son operar como
central de reserva al efectuarse el enlace con el sistema interconectado es
preferible elegir motor diesel de 4 tiempos de velocidad mediana con sobre
alimentación y disposición de los cilindros preferentemente en V.
Para la selección del equipo se deberá tener en cuenta las siguientes
características principales:

Potencia continua en el lugar

Medida en la brida de acoplamiento 17.000 HP aprox
Número de revoluciones 400 – 500 rpm
Sistema de arranque con aire comprimido
Sobrealimentación sistema de presión constante
Inyección de combustible Inyección directa
Combustible Bunker C
Poder calorífico inferior 10,000, Kcal/kg
Sistema de refrigeración Agua fresca y radiadores
Capacidad de sobrecarga 10% durante una hora en un
periodo de 12 hrs s.

El número de cilindros, la carrera del pistón y el peso del motor dependerá del
fabricante elegido pero se estima que para una disposición en V.

Para operación continua de la planta se emplearán un Nº de motores

manteniéndose uno o más en calidad de reserva
Generadores

Se deben usar generadores del tipo Sincrónico trifásico de eje horizontal,

acoplados directamente a la brida de acoplamiento del motor, con equipos de
excitación y regulación de tensión. Las características principales exigibles a los
fabricantes son las siguientes:

Potencia aparente 15 NIVA

Potencia Nominal 12 MW
Factor de potencia 0.8
Tensión de Generacion 10.5 - 13.8 KV
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3600 rpm
Número de fases 3 (trifásico)
Conexión Estrella
Capacidad de sobrecarga 10 % por una hora en período de 12 hrs

Para evitar el ensuciamiento debido al polvo en suspensión la ventilación de los

generadores debe tener un sistema previamente definido orientado a evitar
cambios fuertes de la temperatura ambiental ó corrientes de aire que puedan
originar choques térmicos superficiales ó desbalance de calor en el sistema, como
ejemplo se puede mencionar
Un sistema de circuito cerrado de aire refrigerado por agua.

El alternador debe contar con sistemas de protección y medición de acuerdo a 1

normas internacionales, las mismas que deberán ser cumplidas por los fabricantes
Las frecuencias propias de los alternadores serán verificadas con respecto a las de
los motores, para evitar cualquier fenómeno de vibración por coincidencia de
frecuencias.

Los generadores se conectarán directamente a un grupo de barras a través de un

interruptor.

Tamaño de Unidades

Previamente a definir las cara características para la selección de un grupo

electrógeno se debe definir el campo de aplicación por tamaño de unidad decir que
se pueden clasificar estas plantas en :

Plantas de Pequeña Potencia : < a 12.000 Kw.

Plantas de Mediana Potencia : 12000 a 20.000 Kw
Plantas de gran Potencia : > a 25.000 Kw
El caso de equipamientos con motores diesel menores de MW no son muy
convenientes por que generarán un incremento excesivo del número de unidades
con los consiguientes problemas de la complejidad y o paralelo.

Son convenientes entonces los motores de más de 12MW y mayores entre los
cuales encontrarnos rangos de 12/13 MW - 14/18 MW y mayores hasta 18/20 MW
con velocidades de rotación de 400, 450 ó 514 RPM
Pero más allá de 25 MW los equipos tienen características especiales.
Por lo tanto se debe tener en cuenta que los diseños finales del equipo son función
de los requerimientos y de las necesidades dentro de un rango de variación.

Potencia en el Lugar
Debernos considerar dos factores principales que afecten el rendimiento de los
motores según su ubicación con respecto a los valores que da el fabricante a
condiciones ISO, esto es 1 atmósfera de presión, al nivel de! mar y a 15ºC. Estos
factores son:

a) Variación de la potencia con la altura Debe tenerse en cuenta la ubicación de la

central al nivel del mar ó en altura para considerara la variación de la potencia de la
unidad y determinar su influencia por el factor de altura.
b) Variación de la potencia por la temperatura
La temperatura del lugar varía entre estaciones durante el año pero es posible
considera una media debe ser la temperatura más frecuente, la cual debe
adoptarse para los cálculos. Por ejemplo si el factor de temperatura para 28º es
0.94 genera una reducción del 6% de la potencia ISO por el incremento de la
temperatura.

Para consumo de los auxiliares hay que considerar aproximadamente 1.5% de la

potencia nominal. Luego la potencia afectiva de la unidad en estudio de ser
alimentados en los casos de arranque sin tensión a las barras, por el motor diesel
auxiliar que también está conectado a esta barra de 440 -380 - 220 volts.

PnxFaxFt
Pe 
Fc

En donde:

Pe = Potencia efectiva
Pn = Potencia ISO
Ft = Factor de temperatura
Fa = Factor de altura
Fe = Factor de consumo auxiliares.
Número de unidades:

Se puede ilustrar por ejemplo para una demanda de 66.1 MW (max) qué
debe satisfacer la central, necesitamos como mínimo ó unidades si estas
fueran de 12,040 kw las cuales dan una potencia efectiva total de:

6 x 12040 = 72240 kW

Con esta potencia el factor de planta en horas punta será de:

66.100
Fp = = 0.915 o sea 91.5%
72.240
La reserva para esta planta será de una unidad adicional con lo cual el
número total será de 7 unidades. Una reserva se justifica si se tiene en
cuenta si entra o no al sistema interconectado.
Costos Operativos
Incluye a todos los costos- necesarios -para mantener la central en operación
agrupadas de la siguiente manera: costo de combustible, costo de lubricación, costo
de agua para refrigeración 0 Costo de mantenimiento y repuestos 1 o Costo de
personal de operación o Costo de seguros.
No se considera los costos del, personal de administración y otros como son el
personal la diferencia en las cuatro alternativas consideradas.

SISTEMA DE ARRANQUE

Para el arranque de los motores se empleará un sistema de aire comprimido

compuesto por tanques conectados a compresores de aire o algún otro sistema de
arranque que puede ser también por medio de un motor auxiliar, dependiendo del
tamaño de la central. Este sistema servirá para arrancar un motor a la vez, siendo
los tanques de aire a una capacidad determinada para una presión máxima de
operación de 30 kg/cm2 aprox. Los compresores deben accionados por motores
eléctricos conectados a las barras de servicios auxiliares pudiendo ser alimentados
en los casos de arranque sin tension a las barras por el motor diesel auxiliar que
tambien esta conectado a esta barra de 440-380-220 volts
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Características de los combustibles
Para los arranques y paradas de los motores se utilizará combustible Diesel Nº2 y/o
gas para la operación continua se puede utilizar petróleo Bunker en sus diferentes
tipos.
La razón de utilizar un combustible diferente para el arranque y parada es por los
problemas que causaría el petróleo residual al enfriarse
Para efectos de la construcción de los motores se deberán tener en cuenta las
siguientes características limites del petróleo residual
Contenido máximo de azufre 3.5% en peso.
Contenido máximo vanadio 150 ppm.
Contenido máximo sodío 50 ppm.
Número cetano mínimo 1 11 10
Índice con Radson máximo 1.5% en volumen

Principios de operación del sistema de Combustible

La bomba de transferencia inicial, flujo del petróleo, succionándolo de¡ tanque
haciéndolo pasar a través de un filtro primario, lavable, para posteriormente hacerlo
pasar por el filtro secundario, que es desechable.
En la caja de filtros se controla la presión del sistema con la válvula, de alivio que
conecta al retorno al tanque sí la presión se pasa del valor especificado.
De la caja de filtros secundarlos pasa el petróleo a la caja de bombas de inyección
donde a través de un múltiple ingresa a cada una de las bombas individuales para ser
enviado a los inyectores a través de las líneas de combustible.
La dosificación está controlada por el giro de los émbolos que están a una
cremallera común que a su vez esta unida al gobernador que permite mantener las
revoluciones del motor independiente de la carga, regulando la dosificación en
función de la demanda de potencia.
El punto de la inyección o momento que se inicia la combustión se controla con el
ángulo del eje de levas de caja de bombas de que debe esta sincronizado con el
punto muerto superior de cada cilindro.
El tiempo de duración de la inyección se controla con la carrera vertical del émbolo
de las bombas individuales y se conoce como lifter-setting o altura de los
levantadores.

SISTEMA DE REFRIGERACION
La principal restricción para la elección de un sistema de refrigeración en circuito
cerrado es la poca disponibilidad de agua dulce. Para el enfriamiento de agua de¡
circuito se puede elegir un sistema de radiadores ó un sistema centralizado con
torres de enfriamiento la elección deberá considerar fundamentalmente el polvo
suspendido en el aire ambiente y la alcalinidad del agua en el lugar
Un sistema con torres de enfriamiento haría necesario purgar el agua con alguna
frecuencia para mantener un nivel de concentración por tanto será necesario reponer
la pérdida de agua por purgas

Es preferible disponer de un doble circuito cerrado de refrigeración, uno para el agua

que baña las camisetas de los cilindros y el otro para el agua de los inyectores.
Los componentes del sistema de refrigeración

1. Culata.
2. Múltiple.
3. Línea de purga.
4. Salida del aftercooler.
5. Aftercooler (enfriador del aire de admisión)
6. Entrada del aftercooler.
7. Entrada al radiador.
8. Tapa del radiador con válvula de alivio.
9. Radiador.
10.Termostato
11.Línea de derivación.
12.Block del motor.
13.Enfriador de aceite de accesorios
14.Enfriador de aceite del motor.
15.Bombas de agua.
16.Salida del radiador.
Principios de operación del Sistema de Refrigeración

El sistema de refrigeración tiene como función principal absorber y eliminar el calor

que no se utiliza en el motor.

Aproximadamente la tercera parte del calor de la combustión se transforma en

potencia en el cigüeñal, otra tercera parte se va con los gases de escape y la última
tercer parte se elimina con el sistema de refrigeración.

Para que el motor se refrigere debe existir siempre una diferencia entre las
temperaturas de entrada y de salida del agua del motor, de aproximadamente 15ºF
El sistema de refrigeración es presurizado mediante una tapa hermética, regulando
la presión con una válvula de alivio.

Con el sistema presurizado se logra:

•Operar con margen de seguridad a temperaturas del agua mayores que la

temperatura de ebullición normal, aumentando el margen de enfriamiento
•Evitar pérdidas de refrigeración por evaporación, reduciendo la posibilidad, de que
se formen burbujas de aire o vapor en los pasajes del motor.
•Aumentando la presión se reducen los problemas de cavitación en la bomba.
•El circuito de agua se inicia por la succión de la bomba, que torna al agua de la
parte inferior del radiador. haciéndola pasar por los enfriadores de aceite, al block.
donde enfría las camisetas y las culatas.
Evaluación del Sistema de Refrigeración
Para evaluar el sistema se debe comprobar

1. La presión del sistema y la temperatura de operación.

La temperatura de ebullición está relacionada con la presión del sistema y con la
presión atmosférica o altura de operación teniendo en cuenta que la condición de
altura influye en los valores de la ebullición.
En consecuencia a fin de independizar el sistema de la presión atmosférica rica debe
ser hermético y. presurizado para alejado del, punto de ebullición a presión normal.
Para controlar la presión del sistema de refrigeración., el radiador tiene una tapa con
dos válvulas para controlarla presión mínima y para eliminar el vacío que se puede
formar en el sistema por la variación de la temperatura.
Los valores normales de prueba son de 10 psi a 14 psi
2. Las temperaturas de entrada y salida al motor.
Debiendo mantener por lo menos una diferencia entre las temperaturas de entrada y
salida del motor de aproximada mente 15ºF la que se controla con los termostatos, se
deben cumplir las especificaciones de la siguiente tabla:

Ubicación del termómetro Temperatura

Parte superior del radiador y parte inferior Máxima diferencia 15ºF
Parte superior del radiador y temperatura ambiente. Máxima diferencia 110ºF
Parte superior del radiador y caja de termostatos Mínima diferencia 2ºF con termostatos abiertos
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Para una lubricación eficiente del motor, el aceite debe ser limpiado y enfriado antes
que regrese al motor, para ello es preferible emplear filtros y separadores p,
centrífugos y un intercambiador de calor a base de agua fresca que también puede
ser enfriada en radiadores.
Para cada motor es preferible emplear independiente mente un separador centrífugo
y un intercambiador aparte de los filtros de transferencia solo el circuito de agua
podría ser común.
Los componentes del sistema de lubricación
1. Enfriador de aceite del motor,
2. Válvula de derivación del enferiador
3. Válvula de derivación del filtro.
4. Filtros de aceites. Múltiples, de Distribución del aceite.
5. Válvulas de prioridad del turboalimentador.
7. Colador de succión.
8. Bomba de aceite.
9. Válvulas de alivio del sistema.
Ll Línea de lubricación del turboalimentador.
L2 Línea de lubricación del cigueñal, levas, etc.
L3 Línea de lubricación de la caja de gobernador de bomba de inyección.
L4 Línea de lubricación de pistones, anillos y camisetas.
L5 Línea de lubricación de válvulas de la culata.
L6 Línea de lubricación de los engranajes de distribución.
Principio de operación del Sistema de Lubricación

El sistema de lubricación tiene 3 funciones principales:

Lubrica.- manteniendo separadas, las superficies de las piezas que están en

movimiento mediante una película de aceite.

Refrigera.- enfriando aquellas piezas que no pueden enfriarse directamente con el

sistema de refrigeración

Limpia.- circulando el aceite por todo motor manteniendo en suspensión la

suciedad, evitando su acumulación en algún pasaje.

El elemento principal del sistema es una bomba de desplaza miento positivo que
hace circular el aceite, siendo controlado la presión por una válvula de alivio que no
permite sobrepasar los valores de diseño.
La presión de operación varía según el modelo sin embargo son valores
característicos pueden estar en el rango de 60 a 80 psi en altas RPM a 210ºF y 20
psi en RPM mínima.
El circuito del aceite se inicia por la succión de la bomba pasando a través de un
colador pasando luego, al enfriador a los filtros y luego al múltiple de distribución del
aceite.
En el momento de arranque del motor, el aceite está frío y viscoso, circulando con
dificultad al subir la presión se abre la válvula de derivación del enfriador eliminación
del circuito.
Al subir la temperatura, baja la presión del aceite. Ido esta v válvula,
permitiendo el flujo normal a través del enfriador
En los filtros hay otra válvula de derivación que permite el pase directo del aceite al
múltiple cuando éstos se obstruyen.
En los modelos turbo alimentados la válvula de prioridad toma aceite sin filtrar para
asegurar su lubricación mediante una línea directa, posteriormente al normalizarse
la presión de trabajo, esta línea se bloquea para que el turbo reciba aceite filtrado
que pasa antes por el filtro y por el múltiple.
El circuito termina en la parte superior del motor, en la culata, donde luego de
lubricar los balancines y las válvulas retoma por gravedad al cárter.

Dispositivos de Control, mando y protección de los equipos

Equipos de Maniobra.
Se conectará los generadores directamente a los dos juegos de barras de (1.0 KV)
a través de dos seccionadores trifásicos de los cuales, uno permanecerá abierto
normalmente. Los transformadores de servicios auxiliares y los transformadores
principales de la subestación también tendrán doble conexión a las barras de KV. La
conexión a barra simple es más económica pero proporciona menos seguridad.
Aparatos de Protección.

Las salidas de KV estarán protegidas por relés secundarios de

sobrecorriente. Los generadores tendrán la siguiente protección:

Protección de sobrecarga.
Protección contra máxima corriente.
Protección diferencia
Protección contra inversión de potencia.
Protección contra sobretensión.
Protección contra debilitamiento de campo
Protección contra puesta a tierra del estator.
Protección contra puesta a tierra del rotor.

Aparatos de medida.

Se deberá contar con indicadores de corriente, tensión, frecuencia., factor

de potencia, potencia activa y reactiva y contadores de energía y reactiva
por cada generador. También transformadores de medida de corriente y
de tensión: Para las salidas de KV se deberá tener inicadores de corriente
y contadores de energía
Motores Diesel Auxiliar.

Para poner en marcha un grupo principal y mantener opresivos los equipos

auxiliares generales y de iluminación de la central se requerirá un motor de
un Nº de KVA conectado a las barras de 220V Esta potencia suministrará
energía para lo siguiente:

Operar la bomba de transferencia de combustible

Operar las bombas de agua contra incendio
Activar los controles, dispositivos de seguridad, emergencia y
telecomunicación.
Accionar la compresora M sistema de arranque
Accionar la grúa puente

Los equipos de control de este grupo electrógeno estarán ubicados en la

sala de control de la central.
PUNTO DE EBULLICION RESPECTO A LA ALTURA
PROBLEMA
Una central eléctrica debe instalarse para producir 8,000
Kw de potencia, para un centro minero ubicado a 2,000
mt. s.n.m. Se desea usar grupos Electrógenos Caterpillar
modelo D399. cuyo consumo de combustible 58 gal/hr y
el poder calorífico 10,830 Kcal/kg. Se requiere
dimensionar preliminarmente la planta.
Asumir η generador = 70% η transf. = 98%
SOLUCION:
Potencia de entrada al transformador (Pe)
Pe = 8,000 / 0.98 = 8,163 Kw
Potencia entregada en el eje del motor (Pm)
Pm =8,163 / 0.70 = 11,661 Kw
En BHP = 11,661 / 0.746 = 15,631 HP
De acuerdo a la información del fabricante ,usamos
motores que entregan 800 Kw en promedio a 60 Hz.

El Nº de Unidades = 11,661 / 800 = 15 unidades

Para un promedio de 10 horas de funcionamiento, el

consumo de corriente para este tiempo es de 70% es decir
8163 Kw
Nº de unidades operativas =10.2 =11
Consumo de petróleo para 11 unidad/hr =638gal/hr
10 horas= 6380gal
Es necesario proyectar un tanque de almacenamiento
para el suministro de petróleo a los grupos electrógenos
determinamos una independencia de planta de 10 días,
por tanto debemos considerar uno ó mas reservorios con
un total de 63800 gal.

NECESIDAD DEL AGUA DE REFRIGERACION

Calor total generado, a partir del rango de eficiencias
ηti = 0.45 – 0.48 , ηti = 0.47
ηm = 0.780 – 0.85 , ηm = 0.80

luego : ηtt = 0.47 x 0.80 = 0.376

ηtt = BHP QA= BHP
QA ηtt
QA =800 kW = 2127.6Kw = 7’255,515 BTU/hr
0.376
Calor necesario a rechazar:
QRT= QA – HP = 7 255,515 – 2 728,150
QRT=4’527,365BTU/hr
QRT- Q gases se escape =Δ QR
Δ QR = 2’667,422 BTU/H este calor deberá disiparse por
el H20 de refrig.
Tomamos un Δ T = 25ºF
 º
mH20 = 2 667,422 BTU/hr = 106,696.88Lb/hr
1BTU/Lb ºF x 25ºF
º
mH20 = 106,696.88 lb/hr x 1pie/62.43lb x
º 264,171gal/35.31pie x1hr/60 min
mH20 =213 gal/mint
Flujo total para 11 unidades = 2344gal/mint

Luego se totalizan valores para dimensionar tuberias, torres de refrigeración si

fuera necesario , bombas ,etc.

Calor que se puede recuperar de los gases de escape por cada máquina.

Qg = mg CpΔTg
mg = 7640 pie³/mint = ma + m³ comb = 216 m³ /minut
Tg = 940ºF
La temperatura mínima a la que se puede enfriar los
gases de escape es: TH2Oref + 150ºF
Tmin= TH20ref + 150ºF
Luego Tmin = 200 + 150ºF = 350ºF = 176ºC = 449 ºk

P
ρ g= 12.03 µ µg = 28097(peso molecular)
T P = 14.7 psi = 1.033 Kg/cm2
T = 940ºF= 504ºC= 777 ºk
ρg = 12.03 x 28.97 x 1.033 = 0.46 Kg/seg
777 ºK

KJ
Cpg = 1.0035
Kg ºK

Luego : Qg = 216m/minutx0,46 kg/m x 1.0035 kj/kg

(777-449)ºk
Qg = 32 704 KJ/minut = 1 859,943.10 BTU/hr
 PROBLEMA
Se desea instalar una central eléctrica para producir
6,500 Kw de potencia para un centro minero ubicado a
1,500 mt sobre el nivel del mar a – 10 ºC .
Se requiere seleccionar generadores de corriente para
satisfacer esta demanda; considerando 15 horas de
funcionamiento y 12 días de independencia, se
dispone de dos marcas de grupos electrógenos como
alternativas de suministro cuyas características técnicas
se muestran a continuación
Modelo KTTA50- G2 CUMMIS (Tabla 01)
A 60Hz 1800rpm, trifásico y 0.8 de factor de
potencia
Pt STANDBY: 1500KW 1875KVA
Pt. PRIME: 1250 KW 1562.5KVA
Modelo HMW 2340 HIMOISA (Tabla 02)
A 60 Hz, 1800 rpm, trifásico y 0.8 de factor de
potencia.
Pt STANDBY: 2000KW 2500KVA
Pt. PRIME: 1872.8 KW 2341KVA
INICIANDO EL CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ENTRADA.-
Requerimos una potencia de 6 500 KW, para nuestro
cálculo en la potencia de entrada existe una caída de
potencia (pérdida) debido a la eficiencia del
transformador:
Pp 6500
Pr = = = 6632.65 kw
nt 0.98

Donde Pp, potencia de la planta, nt = 0.98 es la

eficiencia asumida para el transformador y
Pr = 6632.65 Kw, es la potencia requerida en la demanda
 Pr 6632.65
Pm = = = 96.68.59 kw
nm x ng 0.70 x 0.98

ng
nt nm

PLANTA MOTOR
G

Se consideró una eficiencia mecánica nm de 70% y ng de

98%; Pm Potencia del motor y 0.746 es el factor de
conversión de kw a Hp.

Pm 9668.59
BHP = = = 12960.57 Hp
0.746 0.746
CALCULO DE POTENCIA ENTREGADA POR LOS GENERADORES
Por otro lado debemos considerar la variación de potencia de los equipos producida
por causas de altura y temperatura del medio ( condiciones ISO, esto es 1 atmósfera
de presión, al nivel del mar y a 15ºC):
En nuestro caso nos encontramos a una altura de 1500 metros y con 10ºC, además
sabemos que:

Pn x Fa x Ft
Pe =
Fe

Donde:
Pe: Potencia entregada
Pn: Potencia nominal
Fa: Factor de altura
Ft: Factor de temperatura
Fc: Factor de consumo de auxiliares ( 1.5 que en caso no aplica por lo que
consideramos 1 )
•CASO 1 ( Modelo KTTA50-G2 CUMMIS) Tabla 01

1250
Pe1 = x 0.87 x 1.045 = 1136.44 kw
1

•CASO 2 ( Modelo HMW – 2340 HIMOISA) Tabla 02

1872.8
Pe2 = x 0.87 x 1.045 = 1 702.66 kw
1

Las potencias calculadas anteriormente corresponden a aquellas que los

equipos no entregarán trabajando en las condiciones específicas de altura y
temperatura impuestas:
CALCULANDO EL NÚMERO DE UNIDADES NECESARIAS

Usando motores con potencias de 1136.44 kw y

1702.66 kw para el caso 1 y 2 respectivamente
tenemos:
CASO 1:
Pr 6632.65
Nº unidades = = = 5.83 Ξ 6 unidades
Pe1 11.36.44

CASO 2:
Pr 6632.65
Nº unidades = = = 3.89 Ξ 4unidades
Pe2 1702.66
Considerando una unidad de reserva para las labores de
mantenimiento:

CASO 1 ( MODELO KTTA50-G2 CUMMIS ): 7 unidades

CASO 2 ( MODELO HMW-2340 HIMOISA ): 5 unidades

• Si bien es cierto que se opta por utilizar la menor cantidad

de unidades, se debe realizar un cálculo de consumo
calorífico (consumo de combustible) para descartar las
posibilidades de mayor costo.
CALCULO DE CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Según datos técnicos el consumo unitario de combustible Diesel D2 es de:

Modelo KTTA50-G2 CUMMIS) Tabla 01

A 60 H = 1800 rpm, trifásico y 0.8 de factor de potencia

Pt. PRIME: 1250KW 1562.5KVA
Presenta un consumo de 325 L/hr al 100%
02Modelo HMW – 2340 HIMOISA) Tabla

A 60 H = 1800 rpm, trifásico y 0.8 de factor de potencia

Pt. PRIME: 1872.8KW 2341KVA

Presenta un consumo de 460L/hr al 100%

(Datos obtenidos de la tabla de características técnicas de producto)

Además consideramos 15 horas de funcionamiento con 12 días
de independencia.

Teniendo como dato que el poder calorífico para nuestro caso es

de 34.97 MJ/L o aproximadamente 10830kCal/kg (para el Diesel
D2 – ver tabla 3); entonces podemos evaluar el consumo de
petróleo para el número de unidades calculadas.

CASO 1 ( Modelo KTTA50-G2 CUMMIS) Tabla 01

Pr 6632.65
# unidades = = = 5.31 6
Pt.PRIME1 1250
Se calculo 7 unidades, considerando una unidad de reserva (ok):

Consumo de 7 unidades = 325 x 7 = 2275 L/hr

En 15 horas = 34125 L

Considerando los días de independencia tenemos, capacidad de

almacenamiento:

409500 litros 109200 galones.

CASO 2 ( Modelo HMW – 2340 HIMOISA) Tabla 02

Pr 6632.65
# unidades = = = 3.54 4
Pt.PRIME2 1872.8

Se calculo 5 unidades, considerando una unidad de reserva (ok):

Consumo de 5 unidades = 460 x 5 = 2300L/hr

En 15 horas = 34500 L

Considerando los días de independencia tenemos, capacidad de

almacenamiento:

414000 litros 110400 galones

• Podemos observar que requerimos 1200 galones adicionales si utilizamos

el modelo del CASO 2, lo que implicará un tanque de almacenamiento de
combustible mayor.
CALCULO DE NECESIDAD DE REFRIGERACIÓN
Tenemos como datos iniciales: ηt = 0.45 – 0.48
ηm= 0.70 – 0.85
ηg = 0.98
Donde: ηtt = ηt x ηm x ηg

ηt: Eficiencia térmica

ηm: Eficiencia mecánica
ηg:Eficiencia del generador

CASO 1 ( Modelo KTTA50-G2 CUMMIS) Tabla 01

ηt
ηm
ηg

Qa M G Qb
 Qb Qb 1250
ηtt = Qa = --- = = 3392.31kw
Qa ηt x ηm x ηg 0.47 x 0.8 x 0.98

Qa = 3392.31kw 3392.31kw x 3.41 = 11567.79 BTU / Hr

Qb = 1250kw 1250kw x3.41 = 4262.5BTU / Hr = BHP

Qrt = Qa – BHP = 11567.79 – 4262.5 = 7305.29 BTU / HR

∆Qf = Qrt – Qgases.de.escape

∆Qf = 7305.29 – 2055.91 = 5249.38 BTU / HR

Donde:

Qrt: Potencia perdida

∆Qf: Calor disipado por el agua de refrigeración
Qgases de escape = 2055.91 BTU / Hr … (Posteriormente el cálculo de
Qgases de escape).
 Considerando una variación de temperatura de 25ºC 77ºF
º

∆Qf = Cp x mH2O x ∆T ( Cp = 10-3 BTU / Lb. ºF )

º 5249.38 BTU /Hr

mH2O = = 68173.77 Lb / hr
10-3 BTU / Lb. ºF x 77ºF

º lb 0.4536kg
mH2O 68173.77 x
º hr 60min
vH O =
2 = = 136.15 gal / min
kg 3.785m³
ρH2O 1000 x
m³ 1000gal
Para un total de 7 unidades:º
vH O = 136.15 x 7 = 953.07gal / min
2
CASO 2 ( Modelo HMW – 2340 HIMOISA) Tabla 02

Qb Qb 1872.8
ηtt = = Qa = = = 5082.5 kW
Qa ηt x ηm x ηg 0.47 x0.8 x 0.98

Qa = 5082.5kW 5082.5kW x 3.41 = 17331.33BTU /Hr

Qb= 1872.8kW 1872.8 x 3.41 = 6386.25BTU /Hr = BHP

Qrt = Qa – BHP = 17331.33 – 6386.25 = 10945.08BTU / hr

∆Qf = Qrt – Qgases de escape

∆Qf = 10945.08 – 2055.91 = 8889.17BTU / Hr

Considerando una variación de temperatura de 25ºC 77 ºF

˚ 8889.17 BTU /Hr

mH2O = = 115443.77 Lb / hr
10-3 BTU / Lb. ºF x 77ºF

º lb 0.4536kg
mH2O 115443.77 x
º hr 60min 230.56gal/min
vH O =
2 = =

kg 3.7854m³
ρH2O 1000 x
m³ 1000gal
CALOR QUE SE PUEDE RECUPARAR DE LOS GASES DE ESCAPE:

Qg = mg x Cp x ∆Tg

mg = 2673pie³ /min 75.7m³/ min (Dato técnico)

Se considera una temperatura mín. de gases de escape (Tge) 446ºF 230ºC

708ºK

T min = TH2O…refri + 150ºF = 176ºC = 655ºK

P(kg / cm³)
P8 = 12.03 x µ x
Tge (ºK)

1.033
P8 = 12.03 x 28.97 x = 0.508kg / m³
708ºK
P: presión atmosférica
Tge: Temperatura de los gases de escape

Además: Cp = 1.0035 kJ / kg - ºK

Qg = mg x Pg x Cp x ( Tg – T min )

Tge: temperatura de los gases de escape

Tmin: temperatura mínima de gases de escape

Qg = 75.7m³/min x 0.5085kg / m³ x 1.0035kJ / Kg - ºK x ( 708 - 665 ) = 36.152KJ/min

Qg = 2055.91BTU / hr
CASO 1 ( MODELO KTTA50-G2 CUMMIS ): 7 unidades

Qgt = 2055.91 x 7 = 14391.36BTU /hr

CASO 2 ( MODELO HMW-2340 HIMOISA ): 5 unidades

Qgt = 2055.91 x 5 10279.55BTU / hr

EN RESUMEN TENEMOS:
 Modelo KTTA50 – G2 CUMMIS Modelo HMW – 2340 HIMOISA

6632.65 6632.65
Nº Unidades = = 5.83 ≡ 6 unidades + 1 Nº Unidades = = 3.89 ≡ 4 unidades + 1
1136.44 1702.66

Capacidad de almacenamiento para 15 hr diarias Capacidad de almacenamiento para 15 hr diarias

con una independencia de 12 días 409500 con una independencia de 12 días 41400 litros
litros 109200 galones. 11040 galones.

Agua de refrigeración Agua de refrigeración

· ·
VH2 O = 136.15 X 7 = 953.07 gal / min. VH2 O = 230.56 X 5 = 1152.79 gal / min.

Calor recuperable de los gases de escape Calor recuperable de los gases de escape
Qgt = 2055.91 x 7 = 14391.36BTU /hr Qgt = 2055.91 x 5 = 10279.55 BTU /hr

CONCLUSIÓN

 Podemos concluir que nos es conveniente seleccionar el Modelo HMW -2340 HIMOISA, ya que solo
se requerirá 4 unidades en comparación de 6 unidades requeridas del Modelo KTTA50-G2 CUMMIS
lo que facilita el sincronismo del equipo, además de ocupar menor espacio; sin embargo requiere una
capacidad de almacenamiento mayor, mayor flujo de agua de refrigeración y menor calor
recuperable de los gases de escape.

 El equipo se seleccionará fácilmente por un balance de costos de equipos costos de insumos,

mantenimiento y pérdidas de calor, así como consumo del sistema de refrigeración.