CAPITULO 5

ALEACIONES DE MAGNESIO Y BERILIO

ALEACIONES SUPERLIGERAS
 ALEACIONES DE MAGNESIO
1. GENERALIDADES
Es el mas ligero de los metales; por lo que sus principales aplicaciones
están en la industria aeronáutica, fabricación de herramientas
portátiles de operación manual, en partes reciprocantes de la industrial
textil e imprenta, en la fabricación de accesorios deportivos.
Sus propiedades son atractivas desde el punto de vista
industrial, pero no van unidas a las cualidades tan amplias como las del
aluminio a pesar de ser mas ligero que el aluminio (0,64 el peso del
aluminio). El magnesio y sus aleaciones tiene dos problemas básicos de
aplicación:
1) El tener una red hexagonal compacta, impide casi totalmente la
deformación en frío.
2) La ausencia de autoprotección, debido a la película de óxido de
magnesio, la cual tiene poca resistencia a la corrosión en ambientes
húmedos.
 2. PROPIEDADES FISICAS Y CARACTERISTISTICAS DEL MAGNESIO
PROPIEDAD Y/O CARACTERISTICA MAGNITUD
Número atómico 12
Masa atómica 26,974 gr/mol
Tipo de celda unidad HCP
Constante de red a 20 ºC a=0.3203 nm, c=0,5199 nm
Radio atómico 0.2176 nm
Densidad 1,74 g/cm3
Punto de fusión 650 ºC
Punto de ebullición a 1atmósfera 1097 ºC
Calor latente de fusión 46,5 cal/mol - g
Calor específico a la temperatura de 0 a 100 ºC 0,246 cal / g/ ºC
Coeficiente de dilatación paralelo al eje del hexágono. 27,1 x 10-6 mm/ºC-1
perpendicular eje de hexágono. 24,3 x 10-6 mm/ºC-1
Conductividad eléctrica a 18 ºC 4.54 x 10-6 Ωp perp. al eje
3.77 x 10-6 Ωp parl. Al eje
 2.1. PROPIEDADES MECANICAS DEL MAGNESIO

La anisotropía del material es muy importante en este material dado que

origina la direccionalidad en algunas propiedades, tales como: el
coeficiente de dilatación, conductividad eléctrica con mas de un valor para
cada una de ellas.
Es un material con pocos planos de deslizamiento, por el tipo de red que
tiene, lo cual origina un comportamiento mecánico especial, sobre todo
cuando se trabaja en frío.
Las principales propiedades mecánicas y en el caso más favorable, tienen
valores como:
PROPIEDAD MECANICA
Módulo de elasticidad 44,1 GPa (4500 kg/mm2)
Límite elástico (método offset) 117.7 MPa (12 kg/mm2)
Resistencia máxima 196.2 MPa (20 kg/mm2)
Deformación 12 – 15 %
La acritud, no se logra eliminar con un tratamiento térmico de
restauración o recristalización, la alteración por deformación plástica en
frío es definitiva.
Su resistencia mecánica en caliente es pequeña, su módulo de elasticidad
a la tracción, decrece linealmente entre la temperatura ambiente a los
300 ºC.
A bajas temperaturas aumenta su resistencia a la tracción.
 2.2. PROPIEDADES QUIMICAS DEL MAGNESIO.
Resultan dominadas por la gran reactividad del metal muy próximas a la de
los metales alcalinotérreos.
Posee un calor de oxidación muy grande, la magnesia no lo protege contra
la oxidación. En cambio si resiste en medios alcalinos.
Se lo usa como ánodo de sacrificio en la protección contra la corrosión
(usado en embarcaciones y plataformas marinas).
Se lo usa en la pirotecnia. Cuando se lo enciende alcanza temperaturas
cercanas a la de fusión. La combustión del magnesio produce óxido de
magnesio acompañado de un deslumbrante fogonazo, sobre el 10% de la
energía de combustión se desprende en forma de una luz característica de
una llama blanca muy luminosa, emitidos por los fuegos artificiales.
2Mg(s) + O2(g) 2 MgO(s) DHf = -601,83kJ/Mol
Fue utilizada antiguamente como flash fotográfico.
APLICACIÓN DEL POLVO DE MAGNESIO EN JUEGOS ARTIFICIALES
3. ALEACIONES DE MAGNESIO
La razón para alear el magnesio es modificar sus propiedades, este
metal forma solución sólida con el aluminio y el cadmio, en menor
porcentajes con el Ce, Mn, Zn, Ni, Co.

3.1. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION.

a) ALUMINIO: Aumenta su resistencia a la tracción.
b) CADMIO: Mejora su resistencia mecánica y ductilidad.
c) MANGANESO: Mejora su resistencia a la corrosión y mejora su
soldabilidad.
d) ZINC: Favorece el trabajo por forja.
e) SILICIO: Con 1,4% mejora su comportamiento en el moldeo.
f) ZIRCONIO: Afina el grano, al mismo tiempo mejora las condiciones de
transformación y propiedades de utilización del magnesio, pero es
incompatible con otros elementos de aleación como el aluminio y
silicio.
g) HIERRO: Indeseable con respecto a la corrosión acuosa.
h) NIQUEL: Igualmente perjudicial con respecto a la corrosión.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE Mg - Al
3.2 TIPOS DE ALEACIONES DE MAGNESIO
A. ALEACIONES INDUSTRIALES PARA MOLDEO.
1. COLADA EN ARENA.
TIPO DE ALEACION RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)
Mg – Al 147 – 186 (15 – 19)
(7% – 12% Al)
Mg – Al - Zn
(3% Al – 1% Zn ) 157 – 196 (16 – 20)
(5% Al – 2% Zn ) 168 – 206 (17 – 21)

2. COLADA EN COQUILLA.
TIPO DE ALEACION RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)

Mg – Al - Zn 127 – 157 (13 – 16) en bruto

(8% Al – 0,5% Zn ) 186 – 245 (19 – 25) tratada térmicamente
3. ALEACIONES DE RESISTENCIA MECANCA ELEVADA (Temp. Ambte)
TIPO DE ALEACION RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)
Colada en arena
Mg – Zn - Zr 255 – 314 (26 – 32) tratada térmicamente
(6 % Zn , 0,7 % Zr)

4. ALEACIONES DE RESISTENCIA MECANCA EN CALIENTE

TIPO DE ALEACION
Con Torio
(1.8% Th, 5,5% Zn, 0.7% Zr)
Con Cerio
(2.7% Ce, 2.2% Zn, 0.7% Zr)
RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)
245 – 294 (25 – 30) a 15º tratada térmicamente.
98 (10) a 250 ºC
127 – 157 (13 – 16) a 15º
127 (13) a 250 ºC
B. ALEACIONES INDUSTRIALES PARA FORJA
1. PARA LAMINACION
TIPO DE ALEACION RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)
Mg – Al - Zn 225 – 275 (23 – 28)
(3% Al – 1% Zn) A = 10%
Mg – Zn - Zr
(3% Zn – 0,7% Zr ) 255 – 295 (26 – 30)
A = 15 %

2. PARA EXTRUSION Y FORJA

TIPO DE ALEACION RESISTENCIA MECANICA
MPa ( kg/mm2)
Mg – Al - Zn 295 – 325 (30 – 33)
(8% Al – 0,5% Zn) A = 10%
Mg – Zn - Zr
(5,5% Zn – 0,7% Zr ) 295 (30)
A=8%
C. ALEACIONES PARA USOS ESPECIALES.
Por su potencial de disolución (mas activo que el Zn), se usa como
elemento de polarización, para evitar la corrosión de uniones complejas.
Se usa en aplicaciones nucleares, debido a su buena permeabilidad a los
neutrones entre las cuales tenemos:
 Mg, con pequeñas adiciones de Ca, Be y Al, a la que se llama MAGNOX.
 Mg, con 0,3 – 0,6% de Zr (eventualmente con Zn Y Be), siendo esta la
mas usada,
Para aplicaciones especiales la aleación Mg-Li, debido a su densidad muy
baja (1,35 g/cm3) y satisfactoria resistencia mecánica y a una elevada
capacidad de deformación a temperatura ambiente, aporta buenas
posibilidades de aplicación.
METAL ELECTRON (Alemania): Se les llama así a todas las aleaciones de
Mg, usadas fundamentalmente para forja (Mg-Al), son tratadas
térmicamente, también se los usa para moldear, en USA se les denomina
Metal Dow y Magnuminiun en Francia.
La de uso mas común tiene: 10% Al, 2% Zn, 0,5 % Mn.
3,3 TRATAMIENTOS TERMICOS
Las aleaciones de Mg, pueden ser sometidas al tratamiento térmico
de envejecimiento, con el siguiente procedimiento:
a) Disolución: a 420 ºC durante 24 horas.
b) Temple: en agua fría.
c) Precipitación : artificial a 150 – 200 ºC, durante 12 horas.
 4. CRACTERISTICAS MAS IMPORTANTES.
a) Buena resistencia a la corrosión a temperatura ambiente, pero en
atmósferas marinas (ácidos y sales) se deteriora con facilidad.
b) Se le puede recubrir con dicromato de sodio para que lo proteja contra
la corrosión.
c) Otro método de protección es mediante el anodizado.
d) La manera mas fácil de deformar el magnesio y sus aleaciones es
mediante el prensado,
e) Se puede forjar por prensa entre 225 a 300 ºC,
f) Para facilidad de trabajo se le agrega Co (grano fino).
g) Se puede deformar en frío, con cierta técnica (a velocidad lenta)
cambiando continuamente de dirección.
h) Son metales de corte libre (arroja viruta) hay que trabajarlos con aceros
rápidos o con metales duros.
i) El aluminio se agrega del 3 al 10%, si se aumenta la cantidad de
aluminio, baja el punto de fusión.
 5. APLICACIONES

a) EN AUTOMOVILISMO: En piezas moldeadas de la caja del cigüeñal,

tambores y zapatas de frenos de autos de carrera, aros de llantas, juegos
de balancines de las válvulas, tanques de aceite, en la estructura del
timón, manijas de las puertas, tuberías de transferencia de aceite,
admisión de aire, unidades de bombeo, compresores de aire.
b) AVIACION: En piezas forjadas, coladas, extruidas, en forma de planchas,
hélices, todo tipo de tapas, aros de trenes de aterrizaje, estructuras de
puertas, tuberías, sujetadores y soportes.
c) INDUSTRIALES: Cascos ligeros de motores eléctricos, monoblock de
compresores, unidades de soldar, partes reciprocantes de máquinas,
instrumentos científicos.
 6. NOMENCLATURA DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO

Un sistema comúnmente usado para identificar las aleaciones de

magnesio, la designación está compuesto por dos letras, dos o tres
dígitos. Las letras designan los elementos de mayor aleación (arreglado en
% decrecientes, o en orden alfabético si los elementos están en iguales
proporciones) seguido por sus respectivos dígitos porcentuales de estos
elementos. El % es redondeado al número entero mas próximo. Una letra
sufijo seguida a los dígitos del porcentaje, denotan la última revisión de la
aleación.
Algunas de las letras usadas para designar varios elementos aleantes son:

LETRA ELEMENTO LETRA ELEMENTO

A Aluminio E Tierra rara
H Torio K Zirconio
M Manganeso Z Zinc
El sistema de designación del tratamiento térmico y estado de endurecimiento de la
aleación luego del guion es como sigue:
AC : Según como se fundió.
F : Según como se fabricó.
O : Recocida
W : Tratada por solución- Tratamiento inestable.
T: tratada para producir estabilidad otro diferente de – O.
T2: Recocida (producto fundido solamente)
T3: Tratada por solución y luego trabajo en frío.
T4: Tratada por solución.
T5: Solamente envejecida artificialmente.
T6: Tratada por solución y luego envejecimiento artificial.
T7: Tratada por solución y estabilizada artificialmente.
T8: Tratada por solución, trabajo en frío y envejecimiento artificial.
T9: Tratada por solución, envejecida artificialmente y luego trabajo en frío.
T10: Envejecida artificialmente y luego trabajo en frío.
H1: Endurecida por deformación solamente.
H2: Endurecida por deformación y parcialmente recocida.
H3: Endurecida por deformación y estabilizada.
Sufijo adicional de 2,4,6,8, a H1,H2, H3, indica el grado de endurecimiento de deformación
2 = ¼ endurecida, 4 = ½ endurecida, 6 = ¾ endurecida, 8 = totalmente endurecida.
Ejemplo: La designación de la aleación AZ 92 A, indica:
 A : indica que aluminio es el principal aleante que califica a la
aleación.
 Z : es el segundo aleante de la aleación.
 9 : indica 9% de Al (aleante principal).
 2 : Indica 2% de Zn (aleante secundario)
 Sufijo A : indica que es la primera aleación calificada de este tipo.
◦ Una excepción para el uso de la letra del sufijo “X” denota que la
impurezas contenidas están controladas a un limite bajo.
TABLA DE PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES TIPICAS DE MAGNESIO
APLICACIONES DE ALGUNAS ALEACIONES DE MAGNESIO
APLICACIÓN DE LA ALEACIÓN DE MAGNESIO EN AROS DE LLANTAS DE AUTOMÓVILES Y TRENES
DE ATERRIZAJE DE AERONAVES.
APLICACIONES DE ALEACIONES LIGERAS Y ULTRALIGERAS EN AERONAVES
APLICACIONES DE ALEACIONES LIGERAS Y ULTRALIGERAS EN UN MOTOR DE AUTOMOVIL
ALEACION DE MAGNESIO EN EQUIPO FOTOGRAFICO Y TOPOGRAFICO
PERFILES DE MAGNESIO UTILIZADOS EN ARQUITECTURA
CARCASAS Y CUBIERTAS PARA HERRAMIENTAS
ARTICULOS ORTOPEDICOS DE ALEACION DE MAGNESIO
MAGNESIO UTILIZADO COMO ANODO DE SACRIFICIO PARA PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSION EN EMBARCACIONES
7. EL BERILIO
7.1. GENERALIDADES.
Es un metal ligero, luego del magnesio, el cual tiene una densidad
de 1.848 g/cm3, es el segundo mas ligero entre los metales, pero es
mas rígido que el acero, con un módulo de elasticidad de 42 x 106
psi (289 GPa), estas tienen límites elásticos entre 30000 y 50000
psi, tienen altas resistencias específicas a altas temperaturas así
como también conservan su rigidez, donde la deformación elástica
es mínima, por lo que se utiliza en aleaciones de grado estructural
en aplicaciones aeroespaciales, en instrumentación y sistemas de
control, en aplicaciones nucleares se lo emplea por su propiedad de
transparencia a las radiaciones electromagnéticas.
Es un metal caro, frágil, reactivo y tóxico, su producción es bastante
complicada y costosa, lo que limita su disponibilidad.
Tiene una estructura HCP y ductilidad limitada a condiciones
normales de temperatura ambiente.
Cuando se expone a temperatura elevada se oxida rápidamente
formando oxido de berilio; por lo que requiere técnicas complejas
de manufactura, como forja y fundición al vacío.
El oxido de berilio para algunas personas es cancerígeno por lo que
su manipulación necesita cuidado y equipos especiales al procesar
este metal.
 7.2. PROPIEDADES FISICAS Y CARACTERISTISTICAS DEL BERILIO
PROPIEDAD Y/O CARACTERISTICA MAGNITUD
Número atómico 4
Masa atómica 9,0122 gr/mol
Tipo de celda unidad HCP
Constante de red a 20 ºC a=0.22858 nm, c=0,35842 nm
Radio atómico 0,112 nm
Densidad 1,848 g/cm3
Punto de fusión 1287 ºC
Punto de ebullición a 1atmósfera 2469 ºC
Calor latente de fusión 12,20 kj/mol
Calor específico 1825 J / (ºK- kg)
Conductividad térmica 201 W/(K- kg)
Conductividad eléctrica a 18 ºC 31,35 x 106 S/m
 7.3. APLICACIONES DEL BERILO

• Moderador y reflejante de neutrones en reactores nucleares.

• Por su rigidez, ligereza y estabilidad dimensional, se emplea en la
construcción de diversos dispositivos e instrumentos de navegación y
control aeronáutico, como giróscopos, altímetros, equipo informático,
muelles de relojería e instrumental diverso.
• Fabricación de tweeters (altavoces).
• En Circuitos integrados.
•En el diagnóstico de rayos X, se usan delgadas laminas de berilio, para
filtrar radiación visible, así como en litografías de rayos X, para la
reproducción de circuitos integrados.
• Elemento de aleación , en aleaciones de cobre – berilio, que forma una
aleación no magnética seis veces mas resistente que el cobre (2% Cu)
estas aleaciones no emiten chispa, también se lo utiliza en diferentes
componentes de las refinerías de petróleo .
APLICACIONDE ALEACIÓN DE BERILIO GIROSCOPO y ALTIMETRO
APLICACIONES DEL BERILO EN CIRCUITOS INTEGRADOS
APLICACIONES DEL BERILO EN DIAGNÓSTICO DE RAYOS X
APLICACIONES DEL BERILO EN REACTORES NUCLEARES