Tiempo

ESTUDIO DEL TRABAJO
TIEMPOS del
PROCESO
Mch anexo cap 2
27/09/16
El factor de utilizacin, U
Las horas disponibles durante una jornada de trabajo no se dedican todas a
producir:
producir necesidad de mantenimiento peridico de equipos, paradas por desayunos o aseo,
absentismo, roturas de mquinas, etc.
Las horas disponibles, que deben compararse con las necesarias, son slo
las realmente productivas.
Se define el factor de utilizacin (U) como el cociente entre el nmero de
horas productivas desarrolladas (NHP) y el de horas reales (NHR) de
jornada por perodo.
perodo Es decir:
U = NHP / NHR
de donde:
NHP = NHR x U
Si de la jornada de 8 horas de un da se pierden 0,8 horas, el factor de utilizacin sera igual a

(8 - 0,8)/8 = 0,9.
NHR=8 hs .NHP=8-0,8= 7,2 hs..U=7,2 / 8 = 0,9
Es decir, slo el 90 por 100 de las horas reales de la jornada seran productivas.
El factor de eficiencia
Distintos conocimientos, habilidad y rapidez de
movimientos de la mano de obra, pueden hacer que
distintas personas desarrollen una misma labor
empleando diferentes tiempos productivos,
productivos es decir, con
distinta eficiencia.
eficiencia
Un mismo trabajador, en diferentes operaciones de
diversos productos, puede desarrollar distintas
eficiencias,
eficiencias lo que hace que pueda llegar a ocurrir que ni
siquiera sean comparables las correspondientes horas
productivas.
Hora estndar (h.e.)
Necesitamos, utilizar una medida horaria homognea, basada en

unos valores de U y E de referencia, al objeto de poder compararlas.
se denomina hora estndar (h.e.) y supone un

valor 1 para los factores de Eficiencia y Utilizacin.
Dicha unidad
Para aclarar lo anterior diremos que, para reducir las horas productivas (a
U = 1 y Eficiencia Ei, cualquiera) a h.e. (a U = 1 y Eficiencia = 1), bastar
multiplicarlas por el factor de eficiencia (E), que sera igual al cociente entre
el nmero de horas estndar (NHE) y el de horas productivas (NHP)
desarrolla en el mismo perodo. Este factor permite convertir la capacidad
en horas productivas en capacidad en h.e.
Es decir:
E = NHE /NHP NHE = E x NHP
Sabemos: U = NHP / NHR

NHE = E x NHP = E x NHR x U =
de donde:
NHP = NHR x U
NHE = NHR x U x E
4
ESTUDIO DEL TRABAJO
Centro de Trabajo (CT) en que se hace una operacin i

producto j
del
TIEMPO DE SUMINISTRO
TIj
Tmj
T
TS
es el tiempo medio de inspeccin para un lote de j.
Tiempo medio de desplazamiento de materiales desde el

almacn al primer CT en que se hace una operacin de j.
Tiempo medio de confeccin de un pedido.
Tiempo de Suministro TS medio para un artculo concreto.

6
TEi
es el tiempo de espera medio tras la realizacin de la

operacin i en su CT. -
Coi
Transito
Tiempo de espera, que transcurre desde que se han finalizado las operaciones hasta que el
lote de pedido es trasladado al CT siguiente o al almacn .
es la cola objetivo del CT donde se desarrolla la operacin i,

expresado en horas reales.
Tiempo de cola, mientras el pedido aguarda en el centro de trabajo hasta que se concluyan
otros pedidos ms prioritarios.
Ti
es el tiempo medio de desplazamiento de materiales desde el

CT donde se realiza la operacin i al CT donde se desarrolla la
siguiente operacin
7
Tc
Tiempo de carga del lote medio a obtener del producto j.

j
Este se divide por los factores de eficiencia (E) y utilizacin (U) del CT, para
convertirla en horas reales
Tiempo de carga: Tiempo de preparacin del CT para ejecutar el pedido mas
el Tiempo de ejecucin del pedido.
8
RUTAS - Tiempos de Carga

Ruta 1
Se
denomina
Ruta a la
Ruta 2
sucesin
de
operaciones
necesarias en
los
diferentes
CT
para
la
elaboracin de
un tem
Ruta 3
Ruta 4
CTk (k=1 a 4)
Centro de Trabajo
- Si el lote es Q
TCjk = Tiempo de carga del producto (j) en el
CT (k) (de todas las Rutas) unitario
(i) Operacin -- ( j ) Producto -- ( k ) CT centro de trabajo

Ruta 1
Ruta 2
Ruta 3
Ruta 4
Centros de Trabajo para Rutas 2,3,4
MESA
k (1 a 4) Artculo Armario
Artculo: J = Mesa (M)
Para la ruta 1: k = 1, 2, 3
Operaciones: i = 01,02,03,04
CT
K=1:
K=2:
TCM1 = tciM1 = tc01M1 + tc02M1 + tc03M1 + tc04M1=

= tc01M1 +
0
+
0 + tc04M1=
K=3:
10

Centros de Trabajo para Rutas 1,2,3
k (1 a 4)
Ruta 1
Ruta 2

Ruta 3
MESA
K=2:
Ruta 4
= 0,439 +
0
+
0 + 0,687 = 1,126
TCM2 = tciM2 = tc01M2 + tc02M2 + tc03M2 + tc04M2= 0,447
K=3:
TCM3 = tciM3 = tc01M3 + tc02M3 + tc03M3 + tc04M3= 0,268
K=1:
11
Normalmente, en cada operacin, se obtiene una cierta proporcin

de tems que no cumplen los requisitos de calidad.
Esta proporcin, expresada en tanto por uno, se denomina:
Factor de Defectuosas (d) y su complementario (1-d),

determina el Factor de Aprovechamiento (a).
d = 0,05
a = 1-d = 1 0,05 = 0,95

12
En el caso de que cualquier operacin tenga un d > 0,

habra que corregir el TCjk, dado que la obtencin de un
tem bueno originara en la realidad ms carga que la
calculada, as:
a1
0,98
a2
0,90
a3
0,94
Hay que incluir la que han generado las piezas

defectuosas en cada una de las operaciones.
13
Para generalizar dicho clculo, vamos a llamar Vi al aprovechamiento de la

operacin i multiplicado por el producto de los aprovechamientos de cada
una de las operaciones siguientes de su ruta. Segn esto:
v3 = a4 = 0,94
v2 = a3 x a4 = 0,94x0,90 = 0,846
v1 = a2 x a3 x a4 = 0,94x0,90x0,98 = 0,829
Cantidad a producir en la operacin 1 para obtener 1 producto en 3 es:
1 / 0,829 = 1,206
14
Ruta 1
ESTUDIO
DEL TRABAJO

Ruta 2
Operaciones: i =
01,02,03,04
Ruta 3
Ruta 4
/vi
CT
K=1: TCM1 = tciM1/ vi = tc01M1/v1 + tc02M1/v2 + tc03M1/v3 + tc04M1/v4=
= tc01M1/v1 +
K=2:
K=3:
+ tc04M1/v4=

v3 = 0,94
v2 = 0,846
v1 = 0,829
15
ESTUDIO DEL TRABAJO
Ruta 1
Ruta 2

Ruta 3
/vi
CT
Ruta 4
K=1: TCM1 = tciM1/ vi = tc01M1/v1 + tc02M1/v2 + tc03M1/v3 + tc04M1/v4=

= 0,439/0,788 +
0
+
0 + 0,687/0,94=1,288
K=2:
K=3:
TCM2 = tciM2/vi = tc01M2/v1 + tc02M2/v2 + tc03M2/v3 + tc04M2/v4= 0,539

TCM3 = tciM3/vi = tc01M3/v1 + tc02M3/v2 + tc03M3/v3 + tc04M3/v4= 0,317
16
PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
CAPACIDAD
27/09/16
17
Las posibles tcnicas a emplear en este nivel de Planificacin que

denominamos Aproximado (o Rough-Cut), pueden ser diversas, las
ms difundidas son:
CPOF o Planificacin de Capacidad Usando Factores

Agregados (Capacity Planning Using Overall Factors).
Listas de Capacidad (Capacity Bilis).
Perfiles de Recursos (Resource Profiles).
18
CPOF o
Factores
Planificacin
de
Capacidad
Usando
Es, sin duda, la ms simple de las tres, la que menos

informacin requiere y menos clculos implica, es
tambin la menos exacta (de ah que su principal
aplicacin est en RRP, es decir, en la Planificacin
Agregada de Capacidad) y la que ms inconvenientes
conlleva.
19
Tcnicas de planificacin y
control de capacidad
Planificacin de capacidad utilizando recursos globales

(CPOF). Se basa en datos contables.
Planificacin de la capacidad utilizando listas de capacidad.

Requiere informacin detallada del producto.
La tcnica, denominada perfiles de recursos, adiciona otra

dimensin, la fecha especfica de los requerimientos de
capacidad.
La tcnica llamada planificacin de requerimientos de

capacidad, se usa en combinacin con los registros MRP en
fase de tiempo
20
CPOF Planificacin de capacidad

utilizando recursos globales
Tcnica relativamente simple de planificacin global de

capacidad. Generalmente su empleo es en forma manual. Los
datos de entrada se obtienen del programa maestro de
produccin (PMP).
sta tcnica se basa en factores de planificacin derivados de

datos histricos para los productos finales. Cuando se aplican
estos factores al PMP, pueden estimarse los requerimientos de
capacidad de la mano de obra general o del tiempo de
mquina.
Los planes CPOF se establecen usualmente en trminos de

periodos de tiempo semanales o mensuales y se revisan
cuando cambia el PMP.
21
CPOF Ejemplo
Datos del problema:
a) Programa maestro de produccin (en unidades)
Periodo
Total
Producto final A
33
33
30
40
40
176
Producto final B
17
17
25
13
13
85
b) Tiempo de mano de obra directa por unidad de producto

final:
tem
Producto final A
Producto final B
Mano de obra directa total

en hs. estndar/unidad
0.95
1.85
22
CPOF Ejemplo
Requerimientos de capacidad estimados usando recursos globales:
Centro de
trabajo
Porcentaje
histrico
100
Periodos
Horas
totales
60,3
37,87
37,87
45,07
37,41
37,41
195,63
200
30,4
19,09
19,09
22,72
18,86
18,86
98,62
300
9,3
5,84
5,84
6,96
5,78
5,78
30,20
Procedimiento:
0.95 x 33)
(1.85 x 17)
= 62.80
los estndares
de
hoja
33 +62,80
17
Capacidad total (requerida
62,80
74,75(uso de
62,05
62,05
324,45
anterior)
Luego para el CT 100 es: 62,80
60,3% = 37,87
23
Listas de capacidad
Es un mtodo global que proporciona una relacin

ms directa entre los productos terminados
individuales en el MPS y la capacidad requerida para
un centro de trabajo en particular.
Tiene en cuenta cualquier cambio en el mix de

productos, en consecuencia requiere ms datos que el
procedimiento CPOF.
Estos datos son la lista de materiales y de secuencia,

tambin deben disponerse los datos: horas de mano
de obra directa y horas de mquina de cada operacin
24
Informacin necesaria
LISTAS DE CAPACIDAD
Rutas de productos finales y componentes.
Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de

defectuosos.
Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtencin

del producto final y sus cantidades (fig 1)
El Programa Maestro de Produccin propuesto (o Plan Agregado, en caso de

utilizarla para RRP Plan agregado de capacidad).
25
LISTAS DE CAPACIDAD
1 / 0,9 = 1,11
1,17= 1,11 / 0,95
Tcijk(7)= (3) x(6) =

=0,11 x 1,17 = 0,13
26
LISTAS DE CAPACIDAD
(3) Carga P1 = (7) x(12) = 0,19 x 4000 = 780

(7) Desviacin = (6) - (5) = 1960 - 780 = 1180
(8) Desviacin acumulada 2 = 1960 + 1180 = 3140
27
LISTAS DE CAPACIDAD
28
Listas de capacidad - Ejemplo

B
A
C
E
se requieren
2
F
se requieren
2
29
Listas de capacidad Ejemplo

Datos del problema:
a) Programa maestro de produccin (en unidades)
Periodo
Producto final
A
Total
33
33
30
40
40
176
Producto final
Tiempo
de mano 17
de
B
b)
final:
17directa
25 por 13
85
obra
unidad13de producto
tem
Mano de obra directa total
en hs. estndar/unidad
Producto final A
Producto final
B
0.95
1.85
30

Hs. ajuste
estndar
por unidad
Hs. de
ejecucin
estndar por
unidad
Hs.
totales
por
unidad
Productos
finales
Tamao
de lote
Operacin
Centro de
trabajo
Horas de
ajuste
estndar
40
1 de 1
100
1.0
0.025
0.025
0.05
20
1 de 1
100
1.0
0.050
1.250
1.30
40
1 de 2
200
1.0
0.025
0.575
0.60
2 de 2
300
1.0
0.025
0.175
0.20
Componentes
C
60
1 de 1
200
2.0
0.033
0.067
0.10
100
1 de 1
200
2.0
0.020
0.080
0.10
100
1 de 1
200
2.0
0.020
0.0425
0.0625
0.025 = tiempo de ajuste tamao de lote = 1,0 / 40
0,05 = tiempo de ajuste estndar por unidad + tiempo de ejecucin estndar por unidad =
0,025 + 0,025
31
Lista de capacidad requerida por unidad
Tiempo total /unidad
Tiempo total /unidad
100
0.05
1.30
200
0.70
0.55
300
0.20
0.00
0.95
1.85
Producto
final
Centro
de trabajo
Tiempo total / unidad

0,70 = 0,60 + 0,10 para un C y un D
0,55 = 0,10 + 2 x (0,10) + 4 x (0,0625)
para un D, dos E y cuatro F
32
Listas de capacidad Ejemplo

Requerimientos de capacidad
Periodo
Centro de
trabajo
(CT)
Horas
totales
%
proyectad
o en el CT
100
23,75 23,75 34,00 18,90 18,90 119,30
36,77
200
32,45 32,45 34,75 35,15 35,15 169,95
52,38
300
6,60
35,20
10,85
62,80 62,80 74,75 62,05 62,05 324,45
100,00
6,60
23,75 = (33 x 0,05) + (17 x 1,30)
6,00
datos de las tablas anteriores (a) PMP
Total
8,00
8,00
33
Perfiles de recursos
Esta tcnica permite corregir los
procedimientos anteriores al tener en
cuenta los datos de tiempo de
preparacin de la produccin, con lo
cual proporciona proyecciones en fase
de tiempo de los requerimientos de
capacidad
para
las
instalaciones
productivas.
34
Perfiles de recursos - Ejemplo

Producto final A
Componente C
Operacin 1
CT 200
Tiempo / unidad de A =
0,60
Componente C
Operacin 2
CT 300
0,60
Producto final A
Operacin 1
CT 100
Tiempo / unidad = 0,05
Componente D
Operacin 1
CT 200
0,60 = tiempo estndar por unidad de C x cantidad de C por unidad de A = 0,60 x 1 = 0,60
0,10
Period
35

Producto final B
Componente D
Operacin 1
CT 200
Tiempo / unidad de B =
0,10
Producto final B
Operacin 1
CT 100
Tiempo / unidad = 1,30
Componente
F de F x cantidad
Componente
E
0,25 = tiempo estndar
por unidad
de F por unidad
de B = 0,0625 x 4 = .25
Operacin 1
CT 200
Tiiempo / unidad B =
Operacin 1
CT 200
Tiempo / unidad de B =
36

Tiempo requerido durante los periodos precedentes para
un producto final ensamblado en el periodo 5:
3
CT 100
0.05
CT 200
0.60
0.10
CT 300
0.20
CT 100
1.30
CT 200
0.25
0.30
Periodo
Producto
final A
Producto
final B
37

Requerimientos de capacidad en fase de tiempo generados del
MPS para 40 de A y 13 de B en el periodo 5:
CT 100
CT 200
24
CT 300
CT 100
16.9
CT 200
3.25
3.9
CT 300
Periodo de tiempo
Producto final
A
40 unidades
Producto final
B
13 unidades
38

Requerimientos de capacidad usando perfiles de recurso
Periodo
Centro
de
trabajo
Deuda
100
Horas
totales
%
por CT
0.00
23.75
23.75
34.00
18.90
18.90
119.30
36,75
200
56.50
32.45
35.65
34.75
35.15
32.15
170.15
52.41
300
6.50
6.60
6.60
6.00
8.00
8.00
35.20
10.84
TOTAL
63.10
62.80
66.00
74.75
62.05
59.05
324.65
100.00
Nota: sobre la columna DEUDA, los trabajos ya deberan estar terminados

para que los productos cumplieran el MPS en los periodos 1 y 2. (si no, es
adeudado y se sumar a la capacidad requerida en los periodos siguientes
39
Planificacin de requerimientos de
capacidad - CRP
El presente mtodo comienza empleando la informacin del plan

de materiales (tamaos reales de lote, tiempos de preparacin
para rdenes abiertas y planificadas).
En
segundo lugar, toma del MRP la capacidad de produccin

almacenada en forma de inventarios de componentes y productos
ensamblados, determinada durante el pasaje de bruto a neto .
Tercero, el sistema de control de taller contabiliza el estado actual
de todo el trabajo en proceso, as que slo se considera la

capacidad necesaria para completar el trabajo restante en cada
CT.
Cuarto,
la CRP tiene en cuenta la demanda de repuestos no

considerados en el MPS y cualquier otra demanda que surja del
MRP. Consiguientemente necesita la misma informacin de
entrada que el mtodo de perfil de recurso ms la informacin de
las rdenes del MRP y el estado de las rdenes abiertas de taller
en los CT.
40
CRP - Ejemplo
Periodo
10
11
12
13
MPS A 33
33
33
40
40
40
30
30
30
37
37
37
37
NB C
33
33
40
40
40
30
30
30
37
37
37
37
28
38
11
14
17
20
40
40
40
40
33
RProgr.
40
BPro 37
11
18
18
18
18
LOPlan.
40
40
40
40
40
40
Requerimiento de capacidad del CT 300 usando CRP

Horas de
capacidad
Total = 88
41

Tiempo

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tiempo

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESTUDIO DEL TRABAJO

Si de la jornada de 8 horas de un da se pierden 0,8 horas, el factor de utilizacin sera igual a

Hora estndar (h.e.)

Necesitamos, utilizar una medida horaria homognea, basada en

se denomina hora estndar (h.e.) y supone un

E = NHE /NHP NHE = E x NHP

Sabemos: U = NHP / NHR

ESTUDIO DEL TRABAJO

Centro de Trabajo (CT) en que se hace una operacin i

es el tiempo medio de inspeccin para un lote de j.

Tiempo medio de desplazamiento de materiales desde el

Tiempo de Suministro TS medio para un artculo concreto.

es el tiempo de espera medio tras la realizacin de la

es la cola objetivo del CT donde se desarrolla la operacin i,

es el tiempo medio de desplazamiento de materiales desde el

Tiempo de carga del lote medio a obtener del producto j.

RUTAS - Tiempos de Carga

TCjk = Tiempo de carga del producto (j) en el

CT (k) (de todas las Rutas) unitario

(i) Operacin -- ( j ) Producto -- ( k ) CT centro de trabajo

RUTAS - Tiempos de Carga

Centros de Trabajo para Rutas 2,3,4

Artculo: J = Mesa (M)

TCM1 = tciM1 = tc01M1 + tc02M1 + tc03M1 + tc04M1=

TCM3 = tciM3 = tc01M3 + tc02M3 + tc03M3 + tc04M3=

RUTAS - Tiempos de Carga

Artculo: J = Mesa (M)

TCM3 = tciM3 = tc01M3 + tc02M3 + tc03M3 + tc04M3= 0,268

RUTAS - Tiempos de Carga

Normalmente, en cada operacin, se obtiene una cierta proporcin

Factor de Defectuosas (d) y su complementario (1-d),

a = 1-d = 1 0,05 = 0,95

RUTAS - Tiempos de Carga

En el caso de que cualquier operacin tenga un d > 0,

Hay que incluir la que han generado las piezas

RUTAS - Tiempos de Carga

Para generalizar dicho clculo, vamos a llamar Vi al aprovechamiento de la

Artculo: J = Mesa (M)

TCM2 = tciM2 = tc01M2 + tc02M2 + tc03M2 + tc04M2=

ESTUDIO DEL TRABAJO

Artculo: J = Mesa (M)

K=1: TCM1 = tciM1/ vi = tc01M1/v1 + tc02M1/v2 + tc03M1/v3 + tc04M1/v4=

TCM2 = tciM2/vi = tc01M2/v1 + tc02M2/v2 + tc03M2/v3 + tc04M2/v4= 0,539

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Las posibles tcnicas a emplear en este nivel de Planificacin que

CPOF o Planificacin de Capacidad Usando Factores

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Es, sin duda, la ms simple de las tres, la que menos

Planificacin de capacidad utilizando recursos globales

Planificacin de la capacidad utilizando listas de capacidad.

La tcnica, denominada perfiles de recursos, adiciona otra

La tcnica llamada planificacin de requerimientos de

CPOF Planificacin de capacidad

Tcnica relativamente simple de planificacin global de

sta tcnica se basa en factores de planificacin derivados de

Los planes CPOF se establecen usualmente en trminos de

b) Tiempo de mano de obra directa por unidad de producto

Mano de obra directa total

Es un mtodo global que proporciona una relacin

Tiene en cuenta cualquier cambio en el mix de

Estos datos son la lista de materiales y de secuencia,

PLANIFICACION APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

Rutas de productos finales y componentes.