Republica Bolivariana de Venezuela.
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.
Universidad Politécnica Territorial José Antonio Anzoátegui.
Conformado de Metales
Bachilleres: Profesora:
Aurisber Sucre C.I: 31.677.329 Oriuma Hernandez
Aurilexis Sucre C.I: 31.677.326
Mariangela Pérez C.I: 31.816.626
Maria Méndez C.I: 32.609.456
Edwin Gómez C.I 30.801.757
T2 F1 S04
Ingeniería Industrial
El Tigre 26/06/25
INDICE
INTRODUCCION..........................................................................................................3
1. CONFORMADO DE METALES..................................................................................4
1.1 Proceso de Doblado.....................................................................................................4
1.2 Embutido.......................................................................................................................4
1.3 Extrusión.......................................................................................................................4
1.4 Trefilado........................................................................................................................4
1.5 Proceso de Laminado..................................................................................................5
1.6 Forja...............................................................................................................................5
1.7 Equipos Industriales y Control de Procesos.............................................................5
2. DISEÑO DE TROQUELES Y ESTAMPAS......................................................................6
2.1 Tipos de Troqueles.......................................................................................................6
2.2 Proceso de Diseño.......................................................................................................6
2.3 Materiales Utilizados...................................................................................................7
3. MECANIZADO Y OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS.............................8
3.1 Geometría de las Herramientas..................................................................................8
3.2 Filo de Corte Equivalente..............................................................................................8
3.3 Materiales y Vida de Herramientas.............................................................................8
3.4 Ángulo Efectivo de Inclinación y Flujo de Viruta.......................................................8
3.5 Torneado y Fresado.....................................................................................................8
3.6 Rectificación y Taladrado.............................................................................................9
3.7 Acabado Superficial......................................................................................................9
3.8 Maquinabilidad.............................................................................................................9
3.9 Optimización de Costos y Tiempos de Producción..................................................9
1
4. FALLAS EN MATERIALES.........................................................................................10
4.1 Fatiga..............................................................................................................................10
- Identificación de la Falla...................................................................................................10
- Curvas S-N..........................................................................................................................10
- Límite de Fatiga..................................................................................................................10
- Control de la Fatiga...........................................................................................................11
4.2 Termofluencia................................................................................................................11
- Condiciones de Ocurrencia..............................................................................................11
- Mecanismos.......................................................................................................................11
4.3 Corrosión........................................................................................................................11
- Conceptos Básicos.............................................................................................................12
- Tipos de Corrosión............................................................................................................12
- Control y Prevención.........................................................................................................12
CONCLUSION..............................................................................................................13
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................14
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INTRODUCCION
A lo largo de la historia, los metales han representado un punto de inflexión en el
desarrollo de la humanidad: desde las herramientas rudimentarias de la Edad del
Bronce hasta los componentes de precisión de la ingeniería aeroespacial
contemporánea. Su transformación no solo ha sido física, sino también simbólica, al
convertirse en emblemas de progreso, resistencia y adaptabilidad. Dentro de ese
marco, los procesos de conformado y mecanizado de metales, así como el estudio de
sus fallas, constituyen disciplinas fundamentales para comprender cómo la materia
prima adopta funcionalidad, forma y duración en el tiempo.
Esta investigación busca no solo explorar la mecánica detrás de cada técnica y el
diseño de herramientas, sino también analizar cómo estos procedimientos permiten
construir estructuras fiables, optimizar recursos y prevenir catástrofes asociadas a
fallos materiales. En un contexto como el venezolano, donde la industria enfrenta
retos técnicos, económicos y humanos, profundizar en estos procesos significa abrir
una puerta hacia la innovación local y la formación de profesionales con criterios
críticos y soluciones aplicables.
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1. Conformado de Materiales
Los procesos de conformado son técnicas de manufactura que alteran la forma de
un metal sin modificar su volumen. Esto se logra mediante fuerzas mecánicas
aplicadas sobre el material, el cual puede estar en estado frío o caliente.
1.1 Proceso de Doblado
El doblado consiste en deformar plásticamente una lámina metálica para cambiar su
geometría. Es fundamental en la fabricación de estructuras, chasis y soportes. La
precisión del radio de doblado y la compensación por el retroceso elástico son
aspectos clave en su diseño.
1.2 Embutido
El embutido profundo es un proceso mediante el cual una lámina metálica se
transforma en una forma tridimensional mediante una matriz y un punzón. Es
ampliamente usado en la industria automotriz y de envases. Los parámetros críticos
incluyen la relación de embutición, la velocidad de operación y el coeficiente de
fricción.
1.3 Extrusión
La extrusión es un proceso mediante el cual un material metálico, generalmente en
estado caliente, es forzado a pasar a través de un orificio con una determinada
geometría, adoptando así la forma deseada. Es ideal para producir perfiles largos
con secciones constantes como tubos, varillas y rieles. Existen dos tipos principales:
extrusión directa e indirecta. Los parámetros clave incluyen la temperatura del
material, la velocidad de extrusión y la lubricación.
1.4 Trefilado
El trefilado es el estiramiento de un alambre metálico a través de una hilera para
reducir su sección transversal. A diferencia de la extrusión, este proceso se realiza en
frío y se caracteriza por mejorar las propiedades mecánicas del metal mediante el
endurecimiento por deformación. Se emplea comúnmente para fabricar cables,
resortes y piezas finas.
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1.5 Proceso de Laminado
El laminado consiste en hacer pasar el metal entre dos rodillos que giran en sentido
contrario para reducir su espesor. Puede realizarse en caliente o en frío,
dependiendo del material y el producto deseado. El laminado en caliente permite
grandes deformaciones, mientras que el laminado en frío mejora el acabado
superficial y la precisión dimensional.
1.6 Forja
La forja es uno de los procesos más antiguos y robustos en la manufactura. Consiste
en dar forma al metal mediante impactos o presión. Existen diversos tipos como
forja abierta, cerrada, y con troquel. Este proceso mejora las propiedades mecánicas
al alinear la estructura granular del metal, siendo fundamental para componentes
críticos en industrias como la automotriz o aeroespacial.
1.7 Equipos industriales y control de procesos
Estos procesos requieren equipos especializados como prensas hidráulicas,
laminadoras, extrusoras o martillos de forja. El control de procesos involucra
sensores de fuerza, temperatura y velocidad, junto con sistemas automatizados que
garantizan la calidad del producto final, reducen el desperdicio y optimizan la
eficiencia.
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2. Diseño de Troqueles y Estampas
El troquel es una herramienta especializada utilizada para conformar o cortar
materiales, generalmente en procesos de estampado. Su correcta selección y diseño
impactan directamente en la precisión, durabilidad y eficiencia del proceso
productivo.
2.1 Tipos de Troqueles
Los troqueles se clasifican según la operación que ejecutan y el número de
operaciones por ciclo:
Troquel de corte: diseñado para separar material (punzonado, troquelado o
recorte).
Troquel de embutido: transforma una lámina en una forma tridimensional.
Troquel de doblado: permite plegar el material hasta un ángulo deseado.
Troquel combinado: realiza más de una operación en un mismo ciclo (por
ejemplo, cortar y doblar).
Troquel progresivo: utiliza una tira metálica que avanza por estaciones sucesivas
donde se realiza una operación distinta en cada paso.
Troquel compuesto: realiza múltiples operaciones simultáneamente en una sola
etapa, ideal para geometrías complejas.
2.2 Proceso de Diseño de Troqueles
El proceso de diseño de troqueles y estampas comienza con la traducción de las
especificaciones geométricas y funcionales de la pieza a las superficies activas de la
herramienta, asegurando que dimensiones, tolerancias y secuencia de operaciones
queden perfectamente definidas. A partir de esa base, se modela en software
CAD/CAM la forma del punzón y la matriz, incorporando las holguras necesarias para
el flujo del material y los radios de transición que eviten concentraciones de
esfuerzo. La simulación por elementos finitos permite prever las tensiones y
deformaciones tanto en la lámina como en la herramienta, orientando la selección
de aceros de alta dureza, tratamientos térmicos y posibles recubrimientos. Tras
fabricar el troquel piloto, se validan los parámetros de estampado mediante pruebas
en prensa: velocidad, fuerza de cierre y lubricación. Finalmente, se ajusta la
geometría y las condiciones de operación hasta conseguir la calidad y repetitividad
deseadas, siempre contemplando la modularidad de componentes para facilitar el
mantenimiento y la sustitución de partes desgastadas.
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2.3 Materiales Utilizados para Troqueles
Los materiales de fabricación de troqueles deben poseer alta dureza, resistencia al
desgaste, tenacidad y estabilidad dimensional. Los más comunes son:
Aceros para herramientas al carbono: para operaciones de baja exigencia.
Aceros aleados (AISI D2, H13, O1): con excelente resistencia al desgaste y
estabilidad térmica.
Carburos cementados (widia): extremadamente duros, ideales para cortes de alta
velocidad.
Recubrimientos superficiales (TiN, TiAlN): aumentan la durabilidad al reducir
fricción y oxidación.
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3. Mecanizado y Operación de Maquinas Herramientas
El mecanizado es el conjunto de procesos de fabricación en los que se remueve
material de una pieza en bruto (bloque, barra, lámina) para obtener la geometría
final deseada, mediante herramientas de corte fijas o giratorias. Se trata de un
paradigma de manufactura sustractiva, clave para la producción de componentes
metálicos de alta precisión en sectores que van desde la aeroespacial hasta la
médica.
3.1 Geometría de Las Herramientas
La geometría de corte se describe por ángulos clave (ángulo de incidencia, ángulo de
desprendimiento, filo de corte), que determinan cómo la herramienta interactúa con
la pieza.
3.2 Filo de Corte Equivalente
El filo de corte equivalente es un modelo simplificado que reemplaza la geometría
real por una arista teórica, ayudando a predecir la fuerza de corte y el desgaste bajo
distintas condiciones de trabajo.
3.3 Materiales y Vida de Herramientas
Las herramientas suelen fabricarse en acero rápido, microaleaciones cementadas
(carburo) o cerámicas. Su vida útil depende de propiedades como dureza, tenacidad
y resistencia térmica, y se evalúa mediante criterios de desgaste de flanco o de
cráter, que relacionan la pérdida de material con la velocidad de corte, avance y
profundidad de pasada.
3.4 Ángulo efectivo de inclinación y flujo de viruta
El ángulo efectivo de inclinación (o de ataque) condiciona la forma y dirección de la
viruta al desprenderse. Ajustar este ángulo optimiza la evacuación de viruta, reduce
el esfuerzo de corte y mejora el acabado superficial, evitando acumulaciones que
puedan provocar roturas prematuras del filo o daños en la pieza.
3.5 Torneado y fresado
En el torneado, la pieza gira sobre su eje mientras la herramienta se desplaza
linealmente para generar cilindros, conos o roscas. En el fresado, la herramienta gira
y la pieza avanza sobre ella, lo que permite mecanizar superficies planas, ranuras y
contornos complejos con múltiples filos de corte.
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3.6 Rectificación y taladrado
La rectificación emplea muelas abrasivas para conseguir tolerancias y acabados
superficiales muy finos, corrigiendo deformaciones de procesos previos. El taladrado
usa brocas helicoidales o de paso para generar orificios con precisión dimensional y
geométrica, controlando velocidad de avance y refrigeración para prolongar la vida
de la broca.
3.7 Acabado superficial
Se refiere a las características de la superficie terminada (rugosidad, waviness), que
influyen en la resistencia a la fatiga, la fricción y el comportamiento tribológico. Los
parámetros de corte (velocidad, avance, profundidad) y el tipo de herramienta son
determinantes para lograr el acabado deseado.
3.8 Maquinabilidad
Es la facilidad con que un material puede ser mecanizado a temperatura ambiente,
evaluada en función del desgaste de la herramienta, la calidad del acabado y la
potencia requerida. Materiales con alta maquinabilidad generan virutas cortas, bajos
esfuerzos de corte y prolongan la vida de la herramienta.
3.9 Optimización de costos y tiempos de producción
Implica seleccionar la combinación óptima de parámetros de corte, herramientas,
refrigerantes y secuencias de operación para minimizar el coste por pieza y los
plazos de entrega. Estrategias como el mecanizado de desbaste previo, el uso de
herramientas multifilo y la automatización de cambios de inserto reducen tiempos
muertos y consumos energéticos.
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4. Falla en Materiales
La falla en materiales es la incapacidad de un material para continuar
desempeñando su función prevista bajo las condiciones de servicio establecidas. Se
produce cuando las solicitaciones (mecánicas, térmicas o químicas) exceden la
resistencia o la ductilidad del material, dando lugar a fenómenos como fractura,
deformación plástica excesiva, pérdida de integridad por corrosión o desgaste. La
falla implica generalmente un cambio irreversible en la estructura interna o
superficial que compromete la seguridad, la precisión o la durabilidad de la pieza.
4.1 Fatiga
Fenómeno de daño progresivo que sufre un material al someterse a cargas cíclicas
de tensión o deformación. Cada ciclo produce un pequeño avance en microgrietas
que, con el tiempo, conducen a la fractura incluso cuando los niveles de esfuerzo son
inferiores a la resistencia estática del material.
- Identificación de la falla
Se realiza mediante inspección fractográfica:
Observación de la superficie de fractura para hallar “marcas de playa” o estrías
de fatiga.
Uso de microscopio electrónico para distinguir zonas de iniciación, propagación y
fractura final.
Ensayos no destructivos (ultrasonido, partículas magnéticas) para localizar grietas
antes de la ruptura.
- Curvas S-N
Gráficas que relacionan el nivel de tensión alternante (S) con el número de ciclos
hasta la fractura (N). Muestran cómo disminuye la vida útil a medida que se
incrementa la amplitud de esfuerzo. Son fundamentales para el diseño a fatiga y la
predicción de vida de componentes.
- Límite de fatiga
Valor de esfuerzo alternante por debajo del cual, teóricamente, un material puede
soportar un número “infinito” de ciclos sin fracturarse. No todos los metales lo
presentan (por ejemplo, muchos aceros sí, mientras que el aluminio carece de un
verdadero límite de fatiga).
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- Control de la fatiga
Estrategias para prolongar la vida a fatiga:
Mejorar el acabado superficial (pulido, shot peening) para eliminar
concentradores de tensión.
Redondeo de filetes y bordes vivos para evitar picos de esfuerzo.
Uso de materiales con mayor tenacidad y tratamientos térmicos que refinen la
microestructura.
Diseño de componentes con factores de seguridad y métodos de monitoreo por
fatiga.
4.2 Termofluencia (Creep)
Deformación lenta y continua que sufre un material bajo carga constante a elevada
temperatura (normalmente por encima de 0,4 Tm, donde Tm es la temperatura de
fusión en Kelvin). Se manifiesta como un alargamiento progresivo incluso a esfuerzos
menores al límite elástico.
- Condiciones de ocurrencia
La termofluencia aparece cuando coinciden:
Altas temperaturas (típicas de turbinas, hornos o motores).
Tensiones residuales o cargas estáticas durante largos periodos.
Ambientes oxidantes o agresivos que pueden acelerar el proceso.
- Mecanismos de termofluencia
– Deslizamiento a lo largo de bordes de grano.
– Difusión de vacantes y átomos a lo largo de la red cristalina.
– Formación de cavidades en los límites de grano.
Cada mecanismo contribuye a la deformación acumulada y, eventualmente, a la
falla.
- Corrosión
Proceso electroquímico por el cual un metal se degrada al reaccionar con su entorno
(agua, oxígeno, sales, ácidos). Implica transferencia de electrones desde el ánodo
(metal) al cátodo (otro metal o disolución), formando óxidos o sales.
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- Tipos de corrosión
Uniforme: pérdida de material distribuida homogéneamente.
Por picaduras (pitting): ataques localizados que forman cavidades diminutas.
Galvánica: ocurre entre dos metales en contacto eléctrico con electrolito.
Por grietas (crevice corrosion): en hendiduras donde el electrolito queda
estancado.
Estrés-corrosión: combinación de tensión estática y ambiente agresivo que
provoca grietas rasgantes.
- Control y prevención de la corrosión
Selección de materiales resistentes: aceros inoxidables, aleaciones de níquel o
titanio.
Recubrimientos protectores: pinturas, lacas, galvanizado, anodizado.
Inhibidores de corrosión: aditivos químicos en el medio para ralentizar la
reacción.
Protección catódica: aplicación de corriente eléctrica o ánodos de sacrificio para
convertir toda la superficie metálica en cátodo.
Diseño de detalle: evitando puntos de retención de humedad y asegurando buen
drenaje y ventilación.
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El conformado de metales se revela como el pilar de una manufactura avanzada
donde la capacidad de dar forma sin desperdicio—mediante doblado, embutido,
extrusión, trefilado, laminado o forja—define la eficiencia y la sostenibilidad del
proceso productivo. Cada técnica aporta ventajas específicas: el doblado facilita
estructuras ligeras y rígidas, el embutido profundo fabrica carcasas sin soldadura, la
extrusión y el trefilado generan perfiles y alambres de alta resistencia, el laminado
controla tensiones internas y la forja alinea la microestructura para maximizar
tenacidad. La combinación de estas rutas, junto con un diseño de troqueles y
estampas que optimiza geometrías, holguras y recubrimientos de herramientas,
garantiza una precisión milimétrica y una durabilidad extraordinaria de las matrices.
Por su parte, el mecanizado con máquinas-herramienta complementa el conformado
masivo al permitir ajustes finos de dimensiones y acabados. La correcta elección de
la geometría de corte, el filo equivalente y los materiales de herramienta—aceros
rápidos, carburos y cerámicas recubiertas—se traduce en vida útil prolongada y
acabados superficiales que superan los requisitos más estrictos. El control de
parámetros como el ángulo efectivo de inclinación, el flujo de viruta y las estrategias
de torneado, fresado, rectificación o taladrado, combinado con indicadores de
maquinabilidad y criterios de optimización de tiempos y costos, convierte al taller en
un centro de producción inteligente y flexible.
La prevención de fallas—fatiga, termofluencia y corrosión—es parte integral del ciclo
de vida de la pieza. Entender las curvas S-N, el límite de fatiga y las zonas de
iniciación de grietas, así como los mecanismos de creep y los tipos de corrosión,
permite implementar tratamientos superficiales, diseños con radios adecuados,
protección catódica y monitoreo predictivo que prolongan la vida en servicio y evitan
paradas no planificadas.
Mirando hacia el futuro, la convergencia digital redefine el conformado y el
mecanizado. Los sistemas CAD/CAM, la simulación por elementos finitos, los
gemelos digitales y el control CNC con retroalimentación de sensores IoT permiten
predecir y corregir desviaciones en tiempo real, mejorar la eficiencia energética y
adaptar los procesos de forma dinámica. A su vez, la incorporación de nuevos
materiales—aleaciones de alta entropía, cerámicas reforzadas y recubrimientos
nanoestructurados—abre caminos para componentes más ligeros, resistentes y
sostenibles.
Finalmente, la manufactura de metales entra en una etapa de innovación continua
que exige enfoques interdisciplinarios: combinar la ciencia de materiales con la
automatización, la inteligencia artificial y la economía circular. Solo así será posible
diseñar procesos que optimicen cada joule de energía, cada gramo de materia prima
y cada ciclo de producción, garantizando la competitividad y la resiliencia de la
industria en un mundo que demanda eficiencia y responsabilidad ambiental.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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14
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