FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Capacidad de producción – Dirección Táctica de operaciones
AUTOR(ES):
Saravia Montaño, Fiorella Liliana (orcid.org/0000-0003-0008-7380)
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, VII ciclo.
Asesor(a):
Mgtr./Dr. Vilela Romero, Luis Alberto (orcid.org/0009-0007-8994-0451)
Lima Norte - 2025
1. Desarrollar un caso de la capacidad de producción y calcular su utilización y
eficiencia con una medición de 15 tiempos.
En una empresa dedicada a la producción de envases de cartón para alimentos, el área
de producción realizó un estudio de tiempos del proceso de troquelado para cajas de 1
litro. Se registraron 15 mediciones en un turno de 8 horas (480 minutos). La gerencia ha
establecido una efectividad del 92% en condiciones normales. No obstante, debido a
ajustes menores y pausas, la producción real representa el 85% de la capacidad
efectiva.
Tiempos medidos (segundos por unidad)
Total: 192.6 segundos
Promedio: 12.84 segundos por unidad
Cálculos
Capacidad de diseño = 28,800 / 12.84 = 2,242 unidades
Capacidad efectiva = 2,242 x 0.92 = 2,063 unidades
Producción real = 2,063 x 0.85 = 1,754 unidades
Utilización = 1,754 / 2,242 = 78.24%
Eficiencia = 1,754 / 2,063 = 85.05%
2.Describir el proceso de la planificación de la capacidad de la planta.
La planificación de la capacidad es el proceso mediante el cual una empresa
evalúa si cuenta con los recursos suficientes para poder cumplir con la demanda
de sus productos. En este caso, se trata de una planta que fabrica cajas de
cartón de 1 litro, con una demanda mensual estimada de 45,000 unidades. A
partir de este dato, el primer paso es calcular cuántas unidades deben
producirse por día. Suponiendo que la planta opera 25 días al mes, se necesitan
fabricar aproximadamente 1,800 cajas por día.
Luego, se evalúa cuánta capacidad real tiene la planta para producir. A través de
un estudio de tiempos, se determinó que el tiempo estándar por unidad es de
12.84 segundos. Si se considera un turno de trabajo de 8 horas (es decir, 28,800
segundos por turno), la capacidad teórica o de diseño es de 2,242 unidades por
turno. Sin embargo, en la práctica existen pérdidas de eficiencia debido a
diversos factores, por lo que se calcula una capacidad efectiva de 2,063
unidades, considerando una eficiencia del 92%. Además, si se toman en cuenta
paradas menores, ajustes, pausas o pequeñas interrupciones, la producción real
baja a 1,754 unidades por turno.
Una vez conocida la capacidad real, se comparan los resultados con la
demanda. En este caso, como la planta necesita producir 1,800 unidades por día
y solo puede fabricar 1,754 en un turno, existe una ligera brecha que podría
generar problemas si no se toman medidas. Por eso, la empresa debe analizar
posibles soluciones, como aumentar el número de turnos, mejorar la eficiencia
del proceso productivo o incluso automatizar algunas tareas. Por el contrario, si
en algún momento la demanda fuera menor a la capacidad instalada, ese tiempo
ocioso podría aprovecharse para fabricar otros productos, hacer mantenimiento
preventivo o capacitar al personal.
Con todo lo anterior, se puede entender que la planificación de la capacidad no
solo consiste en conocer cuántas unidades se pueden fabricar, sino también en
evaluar las condiciones reales de producción, las restricciones del sistema y la
necesidad de tomar decisiones tácticas que permitan equilibrar la oferta con la
demanda. Este análisis permite anticiparse a los problemas operativos y
aprovechar mejor los recursos disponibles.
3. ¿Cómo califica el desempeño de la jefatura del departamento de planeamiento y
control de la producción referente a la medición de la capacidad de producciónde
una planta?
El área de planeamiento y control de la producción muestra un desempeño
aceptable y técnicamente sólido en la medición de la capacidad de la planta. El
equipo ha demostrado un buen dominio de los conceptos clave, logrando
calcular correctamente el tiempo estándar por unidad con base en datos reales,
lo cual es esencial para el análisis de capacidad.
Además, se ha evidenciado una comprensión clara al diferenciar entre
capacidad de diseño, capacidad efectiva y capacidad real, reflejando un
entendimiento preciso de las condiciones operativas de la planta. También es
positivo que se realice el seguimiento de indicadores clave de desempeño
(KPIs), como la utilización y la eficiencia, lo que facilita la toma de decisiones
basadas en información objetiva.
Sin embargo, existen oportunidades para mejorar la gestión mediante la
implementación de herramientas Lean Manufacturing, que permitirían identificar
y eliminar desperdicios, optimizar procesos y aumentar la capacidad real sin
necesidad de aumentar recursos. Esto contribuiría a optimizar el uso del tiempo
y los equipos, logrando mejores resultados sin comprometer la calidad ni
incrementar costos.
4 Describa el diagrama de la producción real (esperada).
El gráfico presenta de manera clara la comparación entre la capacidad de diseño, la
capacidad efectiva y la producción real, lo que facilita la identificación de brechas y la
toma de decisiones para optimizar el uso de los recursos disponibles.
Según los datos, la capacidad real de producción es de 1,754 unidades por turno,
resultado que se obtiene al aplicar el 85% sobre la capacidad efectiva. A su vez, la
capacidad efectiva corresponde al 92% de la capacidad de diseño, reflejando las
limitaciones operativas que afectan el rendimiento máximo teórico.
Visualmente, el gráfico debe mostrar tres niveles diferenciados de producción:
1. Capacidad de diseño: 2,242 unidades por turno.
2. Capacidad efectiva (considerando restricciones operativas): 2,063 unidades por
turno.
3. Producción real (incluyendo ajustes por pausas y otras interrupciones menores):
1,754 unidades por turno.
